壓鑄模鑄造方法及其壓鑄模的內(nèi)澆口的制作方法
【專利摘要】一種壓鑄模鑄造方法，壓鑄過程中沖頭的流速為0.4米/秒～0.8米/秒，且內(nèi)澆口（1）的橫截面為多邊形結(jié)構(gòu)；與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明由于內(nèi)澆口的橫截面為多邊形結(jié)構(gòu)，則可使得內(nèi)澆口的中心部位的冷卻比鑄件厚大部位中心冷卻慢，從而形成鑄件的一條保壓補(bǔ)縮通道，進(jìn)而保證鑄件厚大部位中心冷卻過程中可以得到補(bǔ)縮，可有效地消除縮孔和疏松，大幅提高成品率，降低生產(chǎn)成本，故具有成品率較高及生產(chǎn)成本較低的特點(diǎn)。
【專利說明】壓鑄模鑄造方法及其壓鑄模的內(nèi)澆口
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于金屬壓鑄鑄造【技術(shù)領(lǐng)域】，特別是涉及一種用于對厚大鑄件鑄造的壓鑄模鑄造方法及其壓鑄模的內(nèi)澆口。
【背景技術(shù)】
[0002]目前，在壓鑄生產(chǎn)中，常遇到一些鑄件肉體厚大部位設(shè)置孔的壓鑄件，鑒于壓鑄件肉體厚大的型腔容積大，在壓射充型時通過大截面積，初步降低澆口速度；同時由于厚大部位充型后積存的金屬液比較多，所積存的熱量也比較多，因而鑄件內(nèi)的金屬液散熱凝固比較慢；當(dāng)壓鑄機(jī)完成充型和增壓之后處于保壓階段時，鑄件周圍的靠近模具的金屬液迅速凝固，只有中心鋁液還處于液態(tài)或半固態(tài)，形成一個封閉的小溶池，這部分金屬在凝固時，得不到周圍金屬液的補(bǔ)充，所以也就容易形成縮孔和疏松現(xiàn)象；使得鑄造后得到鑄件在X光機(jī)探傷時鑄件的內(nèi)部容易出現(xiàn)很大縮孔，在對該部位的孔進(jìn)行機(jī)械加工時，往往會在孔的內(nèi)壁出現(xiàn)大小不等的氣孔、縮孔等鑄造缺陷，尤其是當(dāng)將這些孔加工成螺紋孔時，會出現(xiàn)嚴(yán)重的爛牙現(xiàn)象，造成大量產(chǎn)品報(bào)廢；而為解決該問題，現(xiàn)有技術(shù)的壓鑄模鑄造方法都從改善模具澆口大小、澆口位置、減少加工余量及選擇合理工藝參數(shù)等方面入手，但仍然存在成品率較低的問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明針對以上問題提供一種成品率較高及生產(chǎn)成本較低的壓鑄模鑄造方法。
[0004]本發(fā)明解決以上問題所用的技術(shù)方案是:提供一種具有以下步驟的壓鑄模鑄造方法，壓鑄過程中沖頭的流速為0.4米/秒?0.8米/秒，且內(nèi)澆口的橫截面為多邊形結(jié)構(gòu)。
[0005]所述的內(nèi)燒口的橫截面包括第一直邊、第二直邊、第三直邊、第四直邊、第一斜邊和第二斜邊，第一直邊與第三直邊平行，第二直邊與第四直邊平行，且第一直邊與第三直邊之間距離等于第二直邊與第四直邊之間的距離，第一直邊與第二直邊相互垂直，第一直邊的兩端分別于第二直邊的一端和第四直邊的一端連接，第二直邊的另一端通過第一斜邊與第三直邊的一端連接，第四直邊的另一端通過第二斜邊與第三直邊的另一端連接，第三直邊的長度小于第一直邊的長度。
[0006]采用以上方法和結(jié)構(gòu)后，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明由于沖頭的流速為0.4米/秒?
0.8米/秒，可使得鑄件的型腔在鑄造過程中能平穩(wěn)填充，便于鑄件型腔有充分的時間排氣，使型腔里的空氣全部由模具頂部的排氣版排出，得到的鑄件幾乎沒有氣縮孔，從而使壓鑄件組織更加致密，提高鑄件合格率，降低廢品損失，且當(dāng)壓鑄機(jī)完成充型和增壓之后處于保壓階段時，鑄件的厚大未冷卻的部位始終處于壓鑄機(jī)的增壓狀態(tài)，直至完全凝固，進(jìn)而減少鑄件出現(xiàn)縮孔和疏松現(xiàn)象，提高成品率；而內(nèi)澆口的橫截面為多邊形結(jié)構(gòu)，則可使得內(nèi)澆口的中心部位的冷卻比鑄件厚大部位中心冷卻慢，從而形成鑄件的一條保壓補(bǔ)縮通道，進(jìn)而保證鑄件厚大部位中心冷卻過程中可以得到補(bǔ)縮，可有效地消除縮孔和疏松，大幅提高成品率，降低生產(chǎn)成本。因此本發(fā)明具有成品率較高及生產(chǎn)成本較低的特點(diǎn)。[0007]作為改進(jìn)，所述的第一斜邊與第二斜邊之間的夾角為60° ±0.5，各邊的連接處均為弧形過渡，則這種結(jié)構(gòu)的內(nèi)澆口便于成型后，脫模更加順利，進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率。
[0008]作為進(jìn)一步改進(jìn)，所述的第一直邊與第三直邊之間距離等于30cm±0.1，則這個大小的內(nèi)澆口，使得在鑄造過程中，在鑄件厚大部完全冷卻的同時，內(nèi)澆口也隨即完全冷卻，防止在鑄件厚大部完全冷卻時，內(nèi)澆口早已完全冷卻而出現(xiàn)縮孔和疏松的問題，或內(nèi)澆口還需要很長的時間完全冷卻生產(chǎn)效率較低的問題，以再進(jìn)一步提高本發(fā)明的生產(chǎn)效率。
[0009]作為優(yōu)選，所述的沖頭的流速為0.5米/秒?0.7米/秒。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0010]圖1為本發(fā)明壓鑄模鑄造方法壓鑄模的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0011]圖2為本發(fā)明壓鑄模鑄造方法壓鑄模內(nèi)澆口橫截面的放大圖。
[0012]如圖所不:1、內(nèi)燒口，2、第一直邊,3、第二直邊,4、第三直邊,5、第四直邊,6、第一斜邊，7、第二斜邊。
【具體實(shí)施方式】
[0013]以下結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】，對本發(fā)明做進(jìn)一步描述。
[0014]一種壓鑄模鑄造方法，壓鑄過程中沖頭的流速為0.4米/秒?0.8米/秒(本例為
0.6米/秒，也可為0.4米/秒、0.5米/秒、0.7米/秒或0.8.7米/秒等等)，且內(nèi)澆口 I的橫截面為多邊形結(jié)構(gòu)，其余的均與現(xiàn)有技術(shù)的相同。
[0015]如圖1和圖2所示，所述的內(nèi)澆口 I的橫截面包括第一直邊2、第二直邊3、第三直邊4、第四直邊5、第一斜邊6和第二斜邊7，第一直邊2與第三直邊4平行，第二直邊3與第四直邊5平行，且第一直邊2與第三直邊4之間距離等于第二直邊3與第四直邊5之間的距離，第一直邊2與第二直邊3相互垂直,第一直邊2的兩端分別于第二直邊3的一端和第四直邊5的一端連接，第二直邊3的另一端通過第一斜邊6與第三直邊4的一端連接，第四直邊5的另一端通過第二斜邊7與第三直邊4的另一端連接，第三直邊4的長度小于第一直邊2的長度。
[0016]所述的第一斜邊6與第二斜邊7之間的夾角為60° ±0.5 (夾角根據(jù)鑄件大小及最厚位置的尺寸來定，當(dāng)然夾角也可以是30°、40°、45°、50°、65°、70°或80°等等)，各邊的連接處均為弧形過渡。
[0017]所述的第一直邊2與第三直邊4之間距離等于30cm±0.1 (距離根據(jù)鑄件大小及最厚位置的尺寸來定，當(dāng)然距離也可為10cm、20cm、40cm、50cm、60cm或70cm等等)。
[0018]以上實(shí)例僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例，本發(fā)明不僅限于以上實(shí)施例還允許有其它結(jié)構(gòu)變化，凡在本發(fā)明獨(dú)立權(quán)要求范圍內(nèi)變化的，均屬本發(fā)明保護(hù)范圍。
【權(quán)利要求】
1.一種壓鑄模鑄造方法，其特征在于:壓鑄過程中沖頭的流速為0.4米/秒?0.8米/秒，且內(nèi)澆口(I)的橫截面為多邊形結(jié)構(gòu)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓鑄模鑄造方法，其特征在于:所述的沖頭的流速為0.5米/秒?0.7米/秒。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的壓鑄模鑄造方法，其特征在于:所述的內(nèi)澆口(I)的橫截面包括第一直邊(2)、第二直邊(3)、第三直邊(4)、第四直邊(5)、第一斜邊(6)和第二斜邊(7)，第一直邊(2)與第三直邊(4)平行，第二直邊(3)與第四直邊(5)平行，且第一直邊(2)與第三直邊(4)之間距離等于第二直邊(3)與第四直邊(5)之間的距離，第一直邊(2)與第二直邊(3)相互垂直，第一直邊(2)的兩端分別于第二直邊(3)的一端和第四直邊(5)的一端連接，第二直邊(3)的另一端通過第一斜邊(6)與第三直邊(4)的一端連接，第四直邊(5)的另一端通過第二斜邊(7)與第三直邊(4)的另一端連接，第三直邊(4)的長度小于第一直邊(2)的長度。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的壓鑄模鑄造方法，其特征在于:所述的第一斜邊(6)與第二斜邊(7)之間的夾角為60° ±0.5，各邊的連接處均為弧形過渡。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的壓鑄模鑄造方法，其特征在于:所述的第一直邊(2)與第三直邊(4)之間距離等于30cm±0.1。
【文檔編號】B22D17/22GK103480823SQ201310409558
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2013年9月10日 優(yōu)先權(quán)日:2013年9月10日
【發(fā)明者】姬斌斌, 史榮榮 申請人:寧波合力模具科技股份有限公司