板簧成型淬火硬模及其應(yīng)用的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種板簧成型淬火硬模及其應(yīng)用，其特征在于在板簧淬火過程中采用了標準化系列化的淬火硬模，根據(jù)板簧的淬火曲率半徑，選取對應(yīng)的最接近的淬火硬模使用。本發(fā)明將板簧淬火過程中使用的淬火硬模，進行了規(guī)范化、系列化，只需一次性制備所有淬火硬模即可，大大減少了淬火硬模的總數(shù)量，簡化了工藝設(shè)計，節(jié)省了淬火硬模費用，方便了淬火硬模管理、節(jié)省了淬火硬模挑選調(diào)整時間、提高了生產(chǎn)效率、保證了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性、避免了由于用錯淬火硬模而造成廢品損失。
【專利說明】板簧成型淬火硬模及其應(yīng)用
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種板簧成型淬火硬模及其應(yīng)用，特別涉及一種板簧淬火過程中使用的淬火硬模及其應(yīng)用。
【背景技術(shù)】
[0002]鋼板彈簧是汽車上應(yīng)用的非標準件，長度、寬度、厚度、片數(shù)、弧高等各不相同。由于不同的設(shè)計計算方法、缺乏統(tǒng)一的設(shè)計技術(shù)規(guī)范等原因，致使鋼板彈簧(簡稱板簧)產(chǎn)品的淬火曲率半徑各不相同，可以說不同產(chǎn)品的不同簧片的淬火曲率半徑都是不同的。但是根據(jù)鋼板彈簧在汽車中的功能特性以及統(tǒng)計資料，不難發(fā)現(xiàn)，各種鋼板彈簧的淬火曲率半徑具又有很強的集中性，大部分廠家產(chǎn)品，主要在1500~5000mm范圍內(nèi)，超出此范圍的曲率半徑相當稀少，而分布頻率更高的范圍是2000~4000mm。鋼板彈簧的幾何形狀又分為根部有平直段的和無平直段的，根部有平直段的又有各種平直段尺寸，但根部有平直段的產(chǎn)品所占比例較少。
[0003]常規(guī)淬火模具設(shè)計使用方法是，首先工藝設(shè)計人員根據(jù)汽車廠家的鋼板彈簧圖紙或設(shè)計要求按照自己的設(shè)計計算方法計算出每一片簧片的曲率半徑，然后根據(jù)產(chǎn)品批次情況確定使用硬?；蝽旪X進行簧片的成型淬火。
[0004]對新產(chǎn)品或批次不多的產(chǎn)品，不預(yù)制做硬模，而是用產(chǎn)品的淬火檢查樣板作為依據(jù)，參照對模，調(diào)整淬火 頂齒位置形成對應(yīng)曲率半徑。優(yōu)點是制造模具費用低，100元/件，缺點是要求人員操作水平高，難以形成均勻的曲率半徑，批次產(chǎn)品之間的互換性不好，效率低下(兩個人對好六臺淬火機需要1.5小時)。
[0005]對批次較多的產(chǎn)品，則對應(yīng)淬火樣板制作淬火硬模，淬火樣板、硬模與產(chǎn)品片號形成一一對應(yīng)關(guān)系。由于硬模數(shù)量眾多、產(chǎn)品名稱片號復(fù)雜，在管理過程中很難做到清晰、確定，當生產(chǎn)車間選取硬模時，操作者需要根據(jù)生產(chǎn)計劃及工藝資料反復(fù)挑選、核對硬模名稱圖號及尺寸，十分不便，往往耗時幾個小時，由于選錯了硬模而造成廢品的案例也時有發(fā)生。當產(chǎn)品淬火硬模代用時，更是容易出錯，要從幾套模具中查找。由于針對每一簧片硬模都是唯一的，在安裝調(diào)整模具過程中，操作者亦是小心謹慎、精益求精、生怕失之毫厘，十分費時。目前本公司有產(chǎn)品200余種，若按傳統(tǒng)做法，要做2000余片淬火樣板或硬模，隨著產(chǎn)品的不斷增加，模具也隨之增加，期間還會出現(xiàn)硬模的重復(fù)制作。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]根據(jù)以上現(xiàn)有技術(shù)中的不足，本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是:提供一種解決了上述缺陷的，無須重復(fù)制作硬?；蚴褂庙旪X成型，硬模數(shù)量大為減少，選取使用方便的板簧成型淬火硬模及其應(yīng)用。
[0007]本發(fā)明所述的板簧成型淬火硬模為板簧淬火過程中使用的淬火硬模，按照下述規(guī)格設(shè)置:
[0008]對應(yīng)于淬火曲率半徑為1500mm~1999mm的板簧，曲率半徑每間隔25mm設(shè)置一個淬火硬模，共計20個；
[0009]對應(yīng)于淬火曲率半徑為2000mm~3999mm的板簧，曲率半徑每間隔50mm設(shè)置一個淬火硬模，共計40個；
[0010]對應(yīng)于淬火曲率半徑為4000mm~4999mm的板簧，曲率半徑每間隔IOOmm設(shè)置一個淬火硬模，共計10個；
[0011]對應(yīng)于淬火曲率半徑為5000mm~1000Omm的板簧，曲率半徑每間隔200mm設(shè)置一個淬火硬模，共計26個。
[0012]板簧成型淬火硬模的應(yīng)用，板簧淬火過程為根據(jù)需要加工的板簧的淬火曲率，采用對應(yīng)的淬火硬模，然后把簧片加熱，在簧片加熱的同時將淬火硬模固定在淬火機上，在固定好淬火硬模后，將淬火頂齒與淬火硬模緊密貼合；
[0013]淬火硬模的安裝方法是，淬火硬模通過硬模夾與淬火機的上滑塊固定，淬火機上滑塊的下面通過導(dǎo)向機構(gòu)與淬火機底板連接，淬火機上滑塊的上方固定在油缸上，通過油缸的伸出與退回完成淬火硬模的加緊與松開過程，淬火機的淬火頂齒與淬火機底板連接；
[0014]工作時當簧片加熱到890°~920°后，通過鏈條傳送到淬火機跟前，由人工將簧片放在淬火機的淬火硬模與淬火頂齒之間，然后按下開始按鈕，淬火機自動加緊入油并開始擺動，自動完成淬火過程；
[0015]板簧淬火過程中使用的淬火硬模，按照下述規(guī)格設(shè)置:
[0016]對應(yīng)于淬火曲率半徑為1500mm~1999mm的板簧，曲率半徑每間隔25mm設(shè)置一個淬火硬模，共計20個；
[0017]對應(yīng)于淬火曲率半徑為2000mm~3999mm的板簧，曲率半徑每間隔50mm設(shè)置一個淬火硬模，共計40個；`
[0018]對應(yīng)于淬火曲率半徑為4000mm~4999mm的板簧，曲率半徑每間隔IOOmm設(shè)置一個淬火硬模，共計10個；
[0019]對應(yīng)于淬火曲率半徑為5000mm~1000Omm的板簧，曲率半徑每間隔200mm設(shè)置一個淬火硬模，共計26個；
[0020]板簧淬火過程中，根據(jù)板簧的淬火曲率半徑，選取對應(yīng)的最接近的淬火硬模。
[0021]所述的每個淬火硬模上均標注有其所對應(yīng)的曲率半徑，且每個淬火硬模上均設(shè)有中心位置刻線。
[0022]本發(fā)明主要適用于根部無平直段的鋼板彈簧。
[0023]本發(fā)明所具有的有益效果是:本發(fā)明將板簧淬火過程中使用的淬火硬模，進行了規(guī)范化、系列化，只需一次性制備所有淬火硬模即可，大大減少了淬火硬模的總數(shù)量，簡化了工藝設(shè)計，節(jié)省了淬火硬模費用，方便了淬火硬模管理、節(jié)省了淬火硬模挑選調(diào)整時間、提高了生產(chǎn)效率、保證了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性、避免了由于用錯淬火硬模而造成廢品損失。
[0024]根據(jù)理論分析計算以及實際使用驗證，本發(fā)明按照板簧的淬火曲率半徑的不同，就近使用對應(yīng)的淬火硬模的方法對單片弧高及板簧特性的影響微乎其微，這種影響可以忽略。操作者在使用過程中，選擇淬火硬模的依據(jù)是:選取曲率半徑最接近于工藝上理論計算值的那一片淬火硬模。
[0025]本發(fā)明不再根據(jù)每個產(chǎn)品的每一簧片的淬火曲率半徑準備專有硬模，而是應(yīng)用標準化系列淬火硬模，使絕大多數(shù)產(chǎn)品(包括新產(chǎn)品)能夠使用淬火硬模成型，無須重復(fù)制作淬火硬?；蚴褂庙旪X成型，年可節(jié)約模具費用4~5萬元；減少了調(diào)整模具時間，年可節(jié)省生產(chǎn)輔助時間2000小時(按2人同時調(diào)模計算)；淬火硬模數(shù)量大為減少，可直接存放于生產(chǎn)現(xiàn)場，按規(guī)格依序存放，便于操作者選取使用。
[0026]新產(chǎn)品只要在已有淬火硬模對應(yīng)的淬火曲率半徑范圍內(nèi)，就無須再加工，直接選取使用即可，極少數(shù)特殊規(guī)格的超出已有范圍的可以另行制作淬火硬模。
【具體實施方式】
[0027]板簧淬火過程中使用的淬火硬模，按照下述規(guī)格設(shè)置:
[0028]對應(yīng)于淬火曲率半徑為1500mm~1999mm的板簧，曲率半徑每間隔25mm設(shè)置一個淬火硬模，共計20個；
[0029]對應(yīng)于淬火曲率半徑為2000mm~3999mm的板簧，曲率半徑每間隔50mm設(shè)置一個淬火硬模，共計40個；
[0030]對應(yīng)于淬火曲率半徑為4000mm~4999mm的板簧，曲率半徑每間隔IOOmm設(shè)置一個淬火硬模，共計10個；
[0031]對應(yīng)于淬火曲率半徑為5000mm~1000Omm的板簧，曲率半徑每間隔200mm設(shè)置一個淬火硬模，共計26個。
[0032]板簧成型淬火硬模的應(yīng)用，板簧淬火過程為根據(jù)需要加工的板簧的淬火曲率，采用對應(yīng)的淬火硬模，然后把簧片加熱，在簧片加熱的同時將淬火硬模固定在淬火機上，在固定好淬火硬模后，將淬火頂 齒與淬火硬模緊密貼合；
[0033]淬火硬模的安裝方法是，淬火硬模通過硬模夾與淬火機的上滑塊固定，淬火機上滑塊的下面通過導(dǎo)向機構(gòu)與淬火機底板連接，淬火機上滑塊的上方固定在油缸上，通過油缸的伸出與退回完成淬火硬模的加緊與松開過程，淬火機的淬火頂齒與淬火機底板連接；
[0034]工作時當簧片加熱到890°~920°后，通過鏈條傳送到淬火機跟前，由人工將簧片放在淬火機的淬火硬模與淬火頂齒之間，然后按下開始按鈕，淬火機自動加緊入油并開始擺動，自動完成淬火過程；
[0035]板簧淬火過程中使用的淬火硬模，按照下述規(guī)格設(shè)置:
[0036]對應(yīng)于淬火曲率半徑為1500mm~1999mm的板簧，曲率半徑每間隔25mm設(shè)置一個淬火硬模，共計20個；
[0037]對應(yīng)于淬火曲率半徑為2000mm~3999mm的板簧，曲率半徑每間隔50mm設(shè)置一個淬火硬模，共計40個；
[0038]對應(yīng)于淬火曲率半徑為4000mm~4999mm的板簧，曲率半徑每間隔IOOmm設(shè)置一個淬火硬模，共計10個；
[0039]對應(yīng)于淬火曲率半徑為5000mm~1000Omm的板簧，曲率半徑每間隔200mm設(shè)置一個淬火硬模，共計26個；
[0040]板簧淬火過程中，根據(jù)板簧的淬火曲率半徑，選取對應(yīng)的最接近的淬火硬模。
[0041]每個淬火硬模上均標注有其所對應(yīng)的曲率半徑，且每個淬火硬模上均設(shè)有中心位置刻線。
【權(quán)利要求】
1.一種板簧成型淬火硬模,其特征在于: 板簧淬火過程中使用的淬火硬模，按照下述規(guī)格設(shè)置: 對應(yīng)于淬火曲率半徑為1500mm~1999mm的板簧，曲率半徑每間隔25mm設(shè)置一個淬火硬模，共計20個； 對應(yīng)于淬火曲率半徑為2000mm~3999mm的板簧，曲率半徑每間隔50mm設(shè)置一個淬火硬模，共計40個； 對應(yīng)于淬火曲率半徑為4000mm~4999mm的板簧，曲率半徑每間隔IOOmm設(shè)置一個淬火硬模，共計10個； 對應(yīng)于淬火曲率半徑為5000mm~1000Omm的板簧，曲率半徑每間隔200mm設(shè)置一個淬火硬模，共計26個。
2.一種板簧成型淬火硬模的應(yīng)用，其特征在于:板簧淬火過程為根據(jù)需要加工的板簧的淬火曲率，采用對應(yīng)的淬火硬模，然后把簧片加熱，在簧片加熱的同時將淬火硬模固定在淬火機上，在固定好淬火硬模后，將淬火頂齒與淬火硬模緊密貼合； 淬火硬模的安裝方法是，淬火硬模通過硬模夾與淬火機的上滑塊固定，淬火機上滑塊的下面通過導(dǎo)向機構(gòu)與淬火機底板連接，淬火機上滑塊的上方固定在油缸上，通過油缸的伸出與退回完成淬火硬模的加緊與松開過程，淬火機的淬火頂齒與淬火機底板連接； 工作時當簧片加熱到890°~920°后，通過鏈條傳送到淬火機跟前，由人工將簧片放在淬火機的淬火硬模與淬火頂 齒之間，然后按下開始按鈕，淬火機自動加緊入油并開始擺動，自動完成淬火過程； 板簧淬火過程中使用的淬火硬模，按照下述規(guī)格設(shè)置: 對應(yīng)于淬火曲率半徑為1500mm~1999mm的板簧，曲率半徑每間隔25mm設(shè)置一個淬火硬模，共計20個； 對應(yīng)于淬火曲率半徑為2000mm~3999mm的板簧，曲率半徑每間隔50mm設(shè)置一個淬火硬模，共計40個； 對應(yīng)于淬火曲率半徑為4000mm~4999mm的板簧，曲率半徑每間隔IOOmm設(shè)置一個淬火硬模，共計10個； 對應(yīng)于淬火曲率半徑為5000mm~1000Omm的板簧，曲率半徑每間隔200mm設(shè)置一個淬火硬模，共計26個； 板簧淬火過程中，根據(jù)板簧的淬火曲率半徑，選取對應(yīng)的最接近的淬火硬模。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的板簧成型淬火硬模的應(yīng)用，其特征在于:所述的每個淬火硬模上均標注有其所對應(yīng)的曲率半徑，且每個淬火硬模上均設(shè)有中心位置刻線。
【文檔編號】C21D1/673GK103614533SQ201310652183
【公開日】2014年3月5日 申請日期:2013年12月5日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月5日
【發(fā)明者】張云山, 王文衡 申請人:山東方成汽車懸架科技有限公司