一種含銣礦石的處理方法
【專利摘要】一種含銣礦石的處理方法，包括以下步驟：原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為小塊，進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦，通過篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料；根據(jù)原料中SiO2含量配入NaOH，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:nSiO2=4:1，使其與原料充分混勻；將混勻的物料裝入石墨坩堝在800-900℃溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至100-200℃時(shí)，將坩堝取出；將取出的熔煉產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離用萃取劑對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到含銣溶液。本發(fā)明提供的一種含銣礦石的處理方法，具有工藝流程簡單、成本低、回收率高的優(yōu)點(diǎn)。
【專利說明】一種含銣礦石的處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及礦物質(zhì)提取【技術(shù)領(lǐng)域】，具體是一種含銣礦石的處理方法。
【背景技術(shù)】
[0002]銣?zhǔn)堑湫偷姆稚⒃?，在自然界分布很廣，但迄今為止尚未發(fā)現(xiàn)單純的銣礦物，銣常與鋰、鉀、銫等形成多金屬礦物，這為銣的分離提純和產(chǎn)品深加工帶來了很大困難，增加了銣提取、提純工藝的復(fù)雜性。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于提供一種高效處理含銣礦石的方法。
[0004]本發(fā)明解決其技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案。
[0005]一種含銣礦石的處理方法，包括以下步驟:
步驟I，原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為小塊，進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦，通過篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料；
步驟2，根據(jù)原料中Si02含量配入NaOH，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:n Si02=4:1，使其與原料充分混勻；
步驟3，將混勻的物料裝入石墨坩堝在800-900°C溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至100-2 00°C時(shí)，將坩堝取出；
步驟4，將取出的熔煉產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離；
步驟5，用萃取劑對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到含銣溶液。
[0006]所述步驟I中原礦破碎為0.5-lcm的小塊,磨礦后過_100目篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料。
[0007]所述步驟2中NaOH為工業(yè)片堿。
[0008]所述步驟3中混勻的物料裝入石墨坩堝后放入箱式電阻爐內(nèi)熔煉。
[0009]所述步驟5中的萃取劑為鹽酸或硝酸。
[0010]本發(fā)明提供的一種含銣礦石的處理方法，具有工藝流程簡單、成本低、回收率高的優(yōu)點(diǎn)。
【具體實(shí)施方式】
[0011]實(shí)施例1
一種含銣礦石的處理方法，包括以下步驟:
步驟1，原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為0.5cm小塊，進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦，磨礦后過-100目篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料；
步驟2，根據(jù)原料中Si02含量配入工業(yè)片堿，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:n Si02=4:l，使其與原料充分混勻；步驟3，將混勻的物料裝入石墨坩堝，放入箱式電阻爐內(nèi)在800°C溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至100°C時(shí)，將坩堝取出；
步驟4，將取出的熔煉產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用80°C熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離；
步驟5，用鹽酸對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到氯化銣溶液。
[0012]實(shí)施例2
步驟I，原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為Icm小塊，進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦，磨礦后過-100目篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料；
步驟2，根據(jù)原料中Si02含量配入工業(yè)片堿，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:n Si02=4:l，使其與原料充分混勻；
步驟3，將混勻的物料裝入石墨坩堝，放入箱式電阻爐內(nèi)在800°C溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至200°C時(shí)，將坩堝取出；
步驟4，將取出的熔煉產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用100°C熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離；
步驟5，用鹽酸對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到氯化銣溶液。
[0013]實(shí)施例3
步驟I，原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為Icm小塊，進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦，磨礦后過-100目篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料；
步驟2，根據(jù)原料中Si02含量配入工業(yè)片堿，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:n Si02=4:l，使其與原料充分混勻；
步驟3，將混勻的物料裝入石墨坩堝，放入箱式電阻爐內(nèi)在900°C溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至100°C時(shí)，將坩堝取出；
步驟4，將取出的熔煉產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用100°C熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離；
步驟5，用鹽酸對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到氯化銣溶液。
[0014]實(shí)施例4
步驟1，原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為0.8cm小塊，進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦，磨礦后過-100目篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料；
步驟2，根據(jù)原料中Si02含量配入工業(yè)片堿，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:n Si02=4:l，使其與原料充分混勻；
步驟3，將混勻的物料裝入石墨坩堝，放入箱式電阻爐內(nèi)在850°C溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至200°C時(shí)，將坩堝取出；
步驟4，將取出的熔煉產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用90°C熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離；
步驟5，用鹽酸對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到氯化銣溶液。
[0015]實(shí)施例5
步驟I，原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為0.6cm小塊,進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦,磨礦后過-100目篩網(wǎng)，得到篩下 物作為原料；
步驟2，根據(jù)原料中Si02含量配入工業(yè)片堿，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:n Si02=4:l，使其與原料充分混勻；
步驟3，將混勻的物料裝入石墨坩堝，放入箱式電阻爐內(nèi)在800°C溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至150°C時(shí)，將坩堝取出；
步驟4，將取出的熔煉產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用85°C熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離；
步驟5，用鹽酸對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到氯化銣溶液。
[0016]實(shí)施例6
一種含銣礦石的處理方法，包括以下步驟:
步驟1，原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為0.5cm小塊，進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦，磨礦后過-100目篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料；
步驟2，根據(jù)原料中Si02含量配入工業(yè)片堿，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:n Si02=4:l，使其與原料充分混勻；
步驟3，將混勻的物料裝入石墨坩堝，放入箱式電阻爐內(nèi)在800°C溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至100°C時(shí)，將坩堝取出；
步驟4，將取出的熔煉產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用80°C熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離；
步驟5，用硝酸對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到硝酸銣溶液。
[0017]實(shí)施例7`
步驟I，原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為Icm小塊，進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦，磨礦后過-100目篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料；
步驟2，根據(jù)原料中Si02含量配入工業(yè)片堿，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:n Si02=4:l，使其與原料充分混勻；
步驟3，將混勻的物料裝入石墨坩堝，放入箱式電阻爐內(nèi)在800°C溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至200°C時(shí)，將坩堝取出；
步驟4，將取出的熔煉產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用100°C熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離；
步驟5，用硝酸對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到硝酸銣溶液。
[0018]實(shí)施例8
步驟I，原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為Icm小塊，進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦，磨礦后過-100目篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料；
步驟2，根據(jù)原料中Si02含量配入工業(yè)片堿，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:n Si02=4:l，使其與原料充分混勻；
步驟3，將混勻的物料裝入石墨坩堝，放入箱式電阻爐內(nèi)在900°C溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至100°C時(shí)，將坩堝取出；
步驟4，將取出的熔煉產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用100°C熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離；
步驟5，用硝酸對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到硝酸銣溶液。
[0019]實(shí)施例9
步驟1，原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為0.8cm小塊，進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦，磨礦后過-100目篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料；
步驟2，根據(jù)原料中Si02含量配入工業(yè)片堿，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:n Si02=4:l，使其與原料充分混勻；
步驟3，將混勻的物料裝入石墨坩堝，放入箱式電阻爐內(nèi)在850°C溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至200°C時(shí)，將坩堝取出；
步驟4，將取出的熔煉產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用90°C熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離；
步驟5，用硝酸對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到硝酸銣溶液。
[0020]實(shí)施例10
步驟I，原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為0.6cm小塊,進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦,磨礦后過-100目篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料；
步驟2，根據(jù)原料中Si02含量配入工業(yè)片堿，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:n Si02=4:l，使其與原料充分混勻；
步驟3，將混勻的物料裝入石墨坩堝，放入箱式電阻爐內(nèi)在800°C溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至150°C時(shí)，將坩堝取出；
步驟4，將取出的熔煉 產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用85°C熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離；
步驟5，用硝酸對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到硝酸銣溶液。
【權(quán)利要求】
1.一種含銣礦石的處理方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟I，原礦經(jīng)顎式破碎機(jī)破碎為小塊，進(jìn)入磨礦機(jī)進(jìn)行磨礦，通過篩網(wǎng)，得到篩下物作為原料；步驟2，根據(jù)原料中Si02含量配入NaOH，摩爾質(zhì)量比為nNaOH:n Si02=4:l，使其與原料充分混勻； 步驟3，將混勻的物料裝入石墨坩堝在800-900°C溫度下進(jìn)行熔煉，時(shí)間為0.5h，反應(yīng)結(jié)束后，待爐內(nèi)溫度降至100-200°C時(shí)，將坩堝取出； 步驟4，將取出的熔煉產(chǎn)物放入聚四氟容器內(nèi)，用80-100°C熱水浸出，浸出結(jié)束后進(jìn)行過濾，將浸出液與浸出渣分離； 步驟5，用萃取劑對(duì)浸出液進(jìn)行萃取、反萃，得到含銣溶液。
2.如權(quán)利要求1所述一種含銣礦石的處理方法，其特征在于:所述步驟I中原礦破碎為0.5cm的小塊,磨礦后過-100目篩網(wǎng),得到篩下物作為原料。
3.如權(quán)利要求1所述一種含銣礦石的處理方法，其特征在于:所述步驟2中使用的NaOH為工業(yè)片堿。
4.如權(quán)利要求1所述一種含銣礦石的處理方法，其特征在于:所述步驟3中混勻的物料裝入石墨坩堝后放入箱式電阻爐內(nèi)熔煉。
5.如權(quán)利要求1所述一種含銣礦石的處理方法，其特征在于:所述步驟5中的萃取劑為鹽酸或硝酸。`
【文檔編號(hào)】C22B26/10GK103820633SQ201410071095
【公開日】2014年5月28日 申請(qǐng)日期:2014年2月28日 優(yōu)先權(quán)日:2014年2月28日
【發(fā)明者】楊志強(qiáng), 張鵬, 楊粉娟, 趙書運(yùn), 王書友, 馮艷, 蘇玉娟 申請(qǐng)人:金川集團(tuán)股份有限公司