軸承雙端面加工機床出料檢測裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明的軸承雙端面加工機床出料檢測裝置，包括與雙端面加工機床出料端連接的輸入導軌，用于測量軸承尺寸的測試皿，第一輸出導軌和第二輸出導軌；其中輸入導軌包括用于將軸承的滾動狀態(tài)導向為沿端面滑動狀態(tài)的導向單元。有益效果在于實現(xiàn)自動進料，設計的測試皿結構實現(xiàn)了對合格與不合格產(chǎn)品的自動分流，用于輸送不合格產(chǎn)品的導軌與機床輸入端再次連接，實現(xiàn)了次品的再加工，降低了生產(chǎn)成本。同時，設備提供輕松且易行的操作，使軸承雙端面出料環(huán)節(jié)實現(xiàn)高效率全自動化，也提高加工精度。減少了人工人力，增加了軸承加工精度和質(zhì)量，減少重復二次加工的數(shù)量，實現(xiàn)軸承雙端面加工出料的自動化管理。
【專利說明】軸承雙端面加工機床出料檢測裝置
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于軸承工業(yè)化生產(chǎn)的產(chǎn)線【技術領域】，涉及軸承自動生產(chǎn)線中的雙端面加工工藝的出料自動檢測技術，特別涉及一種軸承雙端面加工機床出料檢測裝置。
【背景技術】
[0002]軸承加工工藝需要通過加工機床對軸承進行表面的粗加工和精細加工，即對軸承內(nèi)圓和外圓以及側圓環(huán)進行磨削，以達到標準構件的精度水平。其中，在軸承零件通過雙端面機床(僅對軸承側圓環(huán)進行雙面磨削加工，或水平放置狀態(tài)下的上下圓環(huán)平面)進行一步加工后，往往會有部分軸承零件不符合要求，比如會有部分零件因磨削程度不夠，尚留有加
工余量，需要二次加工。
[0003]傳統(tǒng)的通常做法是設定合格率，通過機床操作員抽樣檢測。對于部分需求較高的產(chǎn)品，則需要機床操作員逐個測量軸承零件加工后的尺寸是否符合要求。若逐個檢測則耗時耗力，雖然可以檢測出所有不符合要求的零件，但往往因為加工效率的限制難以實現(xiàn)；而抽樣檢測則因為可能漏掉不符合要求的零件，導致整體加工質(zhì)量難以保證。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有的軸承雙端面加工機床產(chǎn)品需要手動檢測效率低下、人工成本高且存在漏檢等不足，提出了一種可實現(xiàn)自動檢測的軸承雙端面加工機床出料檢測裝置。
[0005]本發(fā)明的技術方案為:軸承雙端面加工機床出料檢測裝置，其特征在于，包括與雙端面加工機床出料端連接的輸入導軌，用于測量軸承尺寸的測試皿，第一輸出導軌和第二輸出導軌；其中輸入導軌包括用于將軸承的滾動狀態(tài)導向為沿端面滑動狀態(tài)的導向單元；所述測試皿包括輸入端和兩個輸出端，輸入端與輸入導軌相連接，輸出端分別與用于輸出合格軸承的第一輸出導軌和用于將不合格軸承輸送至雙端面加工機床入口的第二輸出導軌相連接；測試皿還包括托盤、測試組件和轉運組件，所述托盤用作暫時存放測試中的軸承，轉運組件包括與測試組件相連接的控制單元，所述控制單元用于根據(jù)測試組件的輸出結果控制轉運組件將軸承轉運至對應的測試皿輸出端。
[0006]進一步的，導向單元為一段螺旋狀扭曲導軌，所述導軌與機床出料端連接處的底部逐步延生扭曲為導軌側壁。
[0007]進一步的，導向單元包括導軌和擋板，擋板與軸承在導軌中的運動方向成20°至60°夾角安裝于導軌平面上方。
[0008]進一步的，上述擋板采用橡膠材料制作。
[0009]進一步的，測試組件采用光電探測組件，輸出開關信號以控制轉運組件。
[0010]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明的軸承雙端面加工機床出料檢測裝置通過采用輸入導軌導向單元實現(xiàn)測試裝置與機床出料口的對接并實現(xiàn)自動進料，設計的測試皿結構實現(xiàn)了對合格與不合格產(chǎn)品的自動分流，用于輸送不合格產(chǎn)品的導軌與機床輸入端再次連接，實現(xiàn)了次品的再加工，降低了生產(chǎn)成本。同時，設備提供輕松且易行的操作，使軸承雙端面出料環(huán)節(jié)實現(xiàn)高效率全自動化，也提高加工精度。減少了人工人力，增加了軸承加工精度和質(zhì)量，減少重復二次加工的數(shù)量，實現(xiàn)軸承雙端面加工出料的自動化管理。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0011]圖1為本發(fā)明實施例的軸承雙端面加工機床出料檢測裝置工作流程圖；
[0012]圖2為雙端面加工機床輸出導軌輸出軸承的原理圖示；
[0013]圖3為雙端面加工機床輸出導軌的結構示意圖；
[0014]圖4為本發(fā)明實施例的出料檢測裝置連接機床輸出導軌實現(xiàn)軸承導向的原理圖；
[0015]圖5為本發(fā)明實施例的測試皿連接輸入輸出導軌的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0016]本發(fā)明是為了實現(xiàn)軸承加工中雙端面機床出料口的自動檢測并找出不符合要求的產(chǎn)品，減少人工人力，增加軸承加工精度和質(zhì)量，減少重復二次加工的數(shù)量，實現(xiàn)軸承雙端面加工出料的自動化管理。本發(fā)明的實施例是根據(jù)本發(fā)明的原理而設計，下面結合附圖和具體的實施例對本發(fā)明作進一步的闡述。
[0017]如圖1所示為本實施例的軸承雙端面加工機床出料檢測裝置的工作流程，原理如下:軸承首先經(jīng)機床進料口進入機床加工，然后沿導板(承載軸承滾動進出料的鐵板，如圖3所示)呈滾動直線排列輸出，狀態(tài)如圖2所示為輸出的軸承2在機床輸出導板I上滾動。如圖4所示，在出口處接一根可改變零件前進方向的狀態(tài)修改器或稱導向單元3，該狀態(tài)修改器是特殊結構4制作，經(jīng)導向單元后，變?yōu)樗綘顟B(tài)的軸承6進入輸入導軌5滑向測試皿。尺寸測量用得測試皿可以采用單片機控制測量軸承零件軸承高度(或豎直狀態(tài)下的寬度)，也可以采用光電傳感器或其他測量傳感器實現(xiàn)該功能。需要說明的是，此處測量并不涉及軟件算法的改進和應用，完全可以通過硬件電路實現(xiàn)或現(xiàn)有的包含軟件的控制器實現(xiàn)。測試皿可自動接收來自導槽的零件，在測量完成之后將零件自動分類，分別通過兩個出口，一個出口連接存放已經(jīng)符合加工精度的零件，另一個出口連接傳送帶，直接將不符合加工精度的零件送回到進料口。完成自動檢測過程。
[0018]具體技術方案如圖4和圖5所示:檢測裝置包括與雙端面加工機床出料端連接的輸入導軌5,用于測量軸承尺寸的測試皿,第一輸出導軌13和第二輸出導軌；其中輸入導軌包括用于將軸承的滾動狀態(tài)導向為沿端面滑動狀態(tài)的導向單元3 ;所述測試皿包括輸入端和兩個輸出端，輸入端與輸入導軌相連接，輸出端分別與用于輸出合格軸承的第一輸出導軌和用于將不合格軸承輸送至雙端面加工機床入口的第二輸出導軌相連接；測試皿還包括托盤、測試組件10和轉運組件11，測試組件被固定于支桿上，所述托盤用作暫時存放測試中的軸承，轉運組件包括與測試組件相連接的控制單元，所述控制單元用于根據(jù)測試組件的輸出結果控制轉運組件將軸承轉運至對應的測試皿輸出端。為了防止軸承掉出測試皿，測試皿還設置了墻板12，。作為優(yōu)選實施例，導向單元為一段螺旋狀扭曲導軌，所述導軌與機床出料端連接處的底部逐步延生扭曲為導軌側壁。這種結構的導向單元結構可以不影響軸承的運動速度，不易改變軸承見的正常間距。測試組件還可以采用單片機7控制以提高測試精度。[0019]作為導向單元的另一種可行形式，可以采用導軌和擋板相結合的結構，其中擋板與軸承在導軌中的運動方向成20°至60°夾角安裝于導軌平面上方。角度設置綜合考慮了對軸承運動速度的影響了使軸承改變狀態(tài)的效果。為了不使軸承在運動過程中碰傷表面，擋板應優(yōu)先考慮采用橡膠材料制作。為了簡化設備的結構，測試組件可以采用光電探測組件，輸出開關信號以控制轉運組件。根據(jù)上述原理、方案及功能描述，不難理解上述導軌可以采用傳送帶替代。
[0020]上述實施例是在軸承加工雙端面機床出口安裝一套可以對加工成品進行檢測并將不符合精度的產(chǎn)品送回到進料口，實現(xiàn)自動反饋的循環(huán)系統(tǒng)。狀態(tài)修改器/導向單元是包含上述具體結構的特殊結構制作，但本發(fā)明的保護范圍并不限于以上具體形式。輸入導軌通過導向單元改變軸承狀態(tài)后將平放的軸承零件下滑到尺寸測量皿中。尺寸測量皿是本實施例的核心部分，該部分可通過單片機控制，將數(shù)字測量儀自動測量軸承相關尺寸，并根據(jù)測量結果控制轉運單元對零件進行分類，送出到符合要求的成品容器中，或者將不符合要求的零件送出到傳送帶上，送至進料口一端，進行二次加工。傳送帶起傳送作用在于連接測試皿和機床進料口。
[0021]導向單元設置側擋板用以防止軸承零件的溢出，并使得軸承只能以平躺的方式滑出至輸入導軌。優(yōu)選的，輸入導軌采用圖3所示的半圓形狀的底部，軸承平躺滑出時可以僅兩側接觸導槽，而大部分底面是懸空的，目的是盡可能減少摩擦力，便于軸承滑出，不會堵塞狀態(tài)修改器的出口。通過設置一定的下斜角度，使軸承自動滑入測試皿。
[0022]轉運單元可以采用如圖5所示的輪扇形狀的偏轉器實現(xiàn)，測試組件可包括顯示單元8，用于設定不同零件的測試閾值以及軸承零件尺寸加工的誤差范圍，可以根據(jù)實際需要進行誤差范圍的更改，將不在該范圍內(nèi)的產(chǎn)品則視為不合格并送回機床再次加工；若在該誤差范圍，則視為合格。
[0023]固定測試組件的支桿上還設置有測量標尺，上有詳細的刻度，以便操作員對儀器進行校正和人為檢測使用。
[0024]進一步的，托盤為圓形結構，輸出導軌沿托盤切線方向設置，軸承在轉運單元的作用下運動之輸出導軌處并依靠轉動的慣性繼續(xù)運動至導軌中。
[0025]本領域的普通技術人員將會意識到，這里所述的實施例是為了幫助讀者理解本發(fā)明的原理，應被理解為本發(fā)明的保護范圍并不局限于這樣的特別陳述和實施例。本領域的普通技術人員可以根據(jù)本發(fā)明公開的這些技術啟示做出各種不脫離本發(fā)明實質(zhì)的其它各種具體變形和組合，這些變形和組合仍然在本發(fā)明的保護范圍內(nèi)。
【權利要求】
1.軸承雙端面加工機床出料檢測裝置，其特征在于，包括與雙端面加工機床出料端連接的輸入導軌，用于測量軸承尺寸的測試皿，第一輸出導軌和第二輸出導軌；其中輸入導軌包括用于將軸承的滾動狀態(tài)導向為沿端面滑動狀態(tài)的導向單元；所述測試皿包括輸入端和兩個輸出端，輸入端與輸入導軌相連接，輸出端分別與用于輸出合格軸承的第一輸出導軌和用于將不合格軸承輸送至雙端面加工機床入口的第二輸出導軌相連接；測試皿還包括托盤、測試組件和轉運組件，所述托盤用作暫時存放測試中的軸承，轉運組件包括與測試組件相連接的控制單元，所述控制單元用于根據(jù)測試組件的輸出結果控制轉運組件將軸承轉運至對應的測試皿輸出端。
2.根據(jù)權利要求1所述的軸承雙端面加工機床出料檢測裝置，其特征在于，導向單元為一段螺旋狀扭曲導軌，所述導軌與機床出料端連接處的底部逐步延生扭曲為導軌側壁。
3.根據(jù)權利要求1所述的軸承雙端面加工機床出料檢測裝置，其特征在于，導向單元包括導軌和擋板，擋板與軸承在導軌中的運動方向成20°至60°夾角安裝于導軌平面上方。
4.根據(jù)權利要求3所述的軸承雙端面加工機床出料檢測裝置，其特征在于，擋板采用橡膠材料制作。
5.根據(jù)權利要求1至4之任一項權利要求所述的軸承雙端面加工機床出料檢測裝置，其特征在于，測試組件采用 光電探測組件，輸出開關信號以控制轉運組件。
【文檔編號】B24B41/00GK103894925SQ201410143318
【公開日】2014年7月2日 申請日期:2014年4月11日 優(yōu)先權日:2014年4月11日
【發(fā)明者】殷業(yè), 劉傳勇, 胡海東, 劉慶玉, 劉傳磊, 龐書峰 申請人:上海師范大學