本發(fā)明涉及冶金材料領(lǐng)域，同屬于汽車用先進(jìn)高強(qiáng)鋼領(lǐng)域，具體為一種汽車用220BH冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼的加工方法。
背景技術(shù)：
：自2000年以來，中國汽車工業(yè)進(jìn)入快速發(fā)展時期，年平均汽車生產(chǎn)量和銷售量均以兩位數(shù)字快速增長，2009年，中國汽車產(chǎn)銷量突破了1300萬輛，位居世界第一；2010年中國的汽車產(chǎn)、銷量繼續(xù)以驚人的速度快速增長，并再次創(chuàng)出歷史新高。據(jù)中國汽車工業(yè)協(xié)會統(tǒng)計，2010年汽車產(chǎn)銷量分別增長了32.44％和32.37％，達(dá)到1826.47萬輛和1806.19萬輛；中國汽車產(chǎn)銷量雙雙超過1800萬輛，繼續(xù)穩(wěn)居全球產(chǎn)銷量第一。然而，汽車在給人類出行帶來便利條件的同時，也帶來了交通擁擠、環(huán)境污染等諸多問題。為此，開發(fā)以油耗低和排放量少為特征的“環(huán)境友好型汽車”已經(jīng)成為發(fā)展趨勢。大量的研究結(jié)果表明，在保證汽車安全性和使用功能性的前提下，降低汽車車身自重(汽車輕量化)是實(shí)現(xiàn)“環(huán)境友好型汽車”這一目標(biāo)的主要措施。目前在制造汽車所使用的原材料中，鋼鐵材料所占的比重最大(約三分之二左右)，而鋼鐵材料中用量最大的是薄鋼板。在汽車輕量化的發(fā)展進(jìn)程中，盡管一直存在著鋼鐵材料與鋁合金、鎂合金、塑料及復(fù)合材料的競爭，但到目前為止，大量的研究結(jié)果表明，從汽車安全性、制造成本、材料的回收循環(huán)再利用以及輕量化與節(jié)能的綜合效果看，積極開發(fā)和采用具有高性能、高強(qiáng)度的鋼鐵材料，并配合先進(jìn)的加工成形技術(shù)在諸多制造汽車材料中仍具有明顯的優(yōu)勢和廣闊的應(yīng)用前景。汽車用冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼產(chǎn)品具有高強(qiáng)度、良好成形性和較好的烘烤硬化性，同時高的表面質(zhì)量要求，此鋼種技術(shù)含量非常高，對生產(chǎn)裝備水平也有非常高的要求，主要科技內(nèi)容有：首先是化學(xué)成分設(shè)計、熱軋、冷軋、退火工藝制訂， 最關(guān)鍵的是在此成分基礎(chǔ)上進(jìn)行合理的連續(xù)退火工藝設(shè)計，從而滿足成品組織性能要求；其次煉鋼工序化學(xué)成分精確控制、熱軋、冷軋及退火工藝制度的精確控制，保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定；最后是全流程各工序穩(wěn)定、高效的生產(chǎn)，保證大批量商業(yè)化生產(chǎn)的要求。烘烤硬化鋼板(簡稱BH鋼)是以低碳鋼或超低碳鋼為基礎(chǔ)，通過添加微合金元素Nb、Ti等而制成，兼有優(yōu)良深沖性能和高的烘烤硬化性能的新型優(yōu)質(zhì)汽車用薄板。BH鋼板的特點(diǎn)是沖壓成形前較軟、易成形加工，通過沖壓成形后的涂漆烘烤過程使屈服強(qiáng)度增加，因此很適合于汽車外板等覆蓋件。烘烤硬化(BH)鋼特點(diǎn)是沖壓成形時屈服點(diǎn)低、成形性優(yōu)良，沖壓加工后，由于涂裝烘干時的高溫短時間熱處理使屈服點(diǎn)升高，從而使沖壓件在使用狀態(tài)下具有較高的強(qiáng)度和抗凹陷能力。烘烤硬化鋼適合于生產(chǎn)汽車外板等覆蓋件，其用量也在逐年增加，成為現(xiàn)代汽車用鋼的重要組成部分。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于提供一種汽車用220BH冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼的加工方法，其化學(xué)成分穩(wěn)定，具有穩(wěn)定的成形性能、優(yōu)良的BH性及耐常溫時效性能。本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種汽車用220BH冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼的加工方法，按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計，汽車用220BH冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼化學(xué)成分為：C0.0015～0.0025；Si≤0.05；Mn0.40～0.60；P0.040～0.065；S≤0.015；Als0.02～0.06；Nb0.008～0.020；Cr0.05～0.10；Mo≤0.05；其余為Fe；熱軋過程中，板坯加熱溫度1150～1220℃，終軋溫度900℃，卷取溫度680～720℃；冷軋過程中，冷軋壓下率≥70％；采用連續(xù)退火工藝如下：840～860℃保溫60～120min；隨爐冷卻到700～750℃，并以冷速25～50℃/秒快速冷卻至400℃，保溫1～3h，再隨爐冷卻至室溫。所述的汽車用220BH冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼的加工方法，冷軋過程中，冷軋壓下率80～90％。所述的汽車用220BH冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼的加工方法，其性能指標(biāo)為：屈服強(qiáng)度222～245MPa；抗拉強(qiáng)度331～360MPa；延伸率35.5～48.5％；n90值0.19～ 0.25；r90值1.5～2.6；BH2值32～60。本發(fā)明的設(shè)計思想是：本發(fā)明在成分設(shè)計上采用超低碳加P、Mn強(qiáng)化，同時添加微量Nb、Cr元素，采用合適的連續(xù)退火工藝制度，成功研制開發(fā)冷軋烘烤硬化BH鋼220BH。煉鋼工序進(jìn)行窄成分控制，C含量控制在0.0015％～0.0025％范圍內(nèi)，Nb含量控制在0.008％～0.020％范圍內(nèi)，配合高溫退火快速冷卻的工藝，保證產(chǎn)品具有穩(wěn)定力學(xué)性能，產(chǎn)品通卷強(qiáng)度波動在10MPa之內(nèi)，同規(guī)格產(chǎn)品強(qiáng)度波動在30MPa之內(nèi)。在超低C成分設(shè)計基礎(chǔ)上添加了Mo≤0.05％元素，配合合理的退火工藝，保證產(chǎn)品常溫耐時效性能達(dá)到6個月以上。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)及有益效果是：1、汽車用冷軋烘烤硬化鋼板要具有優(yōu)異的沖壓成形性、塑性，以及較低的屈服強(qiáng)度，使其更適用于汽車外覆蓋件進(jìn)行復(fù)雜形狀的成型加工，一般要求烘烤前性能接近于軟IF鋼的水平，高強(qiáng)度和高塑性是矛盾的，所以保證冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼具有高強(qiáng)度同時兼具優(yōu)良的深沖性能是一大技術(shù)難點(diǎn)。為了得到良好的機(jī)械性能，一方面，成分設(shè)計采用超低碳為鋼基(C≤0.0025％)，添加適量的Nb使C被固定，極低的含碳量是該鋼種具有的較好深沖性能(高的延伸率及r值)的必要條件，同時為了保證強(qiáng)度添加了適當(dāng)?shù)腗n、P強(qiáng)化元素；另一方面在，在連續(xù)退火工序采用高溫退火快速冷卻工藝，保證產(chǎn)品最終的綜合性能。2、由于汽車用戶的特殊要求，BH鋼板具有優(yōu)良的烘烤硬化性(簡稱BH性)的同時要求具有耐常溫時效性，由BH性產(chǎn)生的機(jī)理可知良好的BH性能和耐常溫時效性是矛盾的，所以保證該鋼種具有良好的BH性能兼具耐常溫時效性能是非常大的技術(shù)難點(diǎn)。為了達(dá)到上述目標(biāo)：1)煉鋼工序進(jìn)行窄成分控制，精確控制C含量(0.0015％～0.0025％)，較低且精確控制的C含量保證了產(chǎn)品具有穩(wěn)定的BH性能和耐常溫時效性；2)成分設(shè)計在超低碳的基礎(chǔ)上添加了Mo≤0.05％元素，配以適當(dāng)?shù)耐嘶鸸に?，保證了產(chǎn)品具有較高的BH性同時兼具耐常溫時效性。3)產(chǎn)品設(shè)計時，各項性能指標(biāo)高于標(biāo)準(zhǔn)要求，使產(chǎn)品的沖壓成形性能做足，從而減少常溫時效對成品應(yīng)用性能的影響。附圖說明圖1為220BH鋼成品組織圖。圖2為220BH鋼成品ODF圖。圖3為不同退火制度下的顯微組織。(a)860℃；(b)850℃；(c)840℃。圖4(a)-圖4(b)為退火溫度為860℃試樣織構(gòu)的軋面反極圖與軋向反極圖。圖4(a)軋面反極圖；圖4(b)軋向反極圖。具體實(shí)施方式在具體實(shí)施過程中，本發(fā)明的汽車用冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼220BH結(jié)合汽車用冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼的技術(shù)要求、生產(chǎn)設(shè)備的實(shí)際特點(diǎn)、以及各化學(xué)元素在鋼中的作用，常規(guī)生產(chǎn)工藝流程為：(煉鋼工序)鐵水預(yù)處理→轉(zhuǎn)爐冶煉→(RH)精煉→連鑄→(熱連軋工序)鑄坯加熱→粗軋→精軋→控制冷卻→熱軋卷取→(冷軋工序)熱軋卷開卷→酸洗、冷連軋→卷取→冷硬卷開卷→連續(xù)退火→平整→精整→表面、機(jī)能檢驗(yàn)→包裝繳庫→發(fā)貨。其中，1、熱軋工藝確定熱軋板的組織和析出物的形態(tài)對BH鋼最終性能有很大的影響。熱軋得到粗大均勻的鐵素體組織和粗大的析出物，有利于r值和塑性的提高；細(xì)小彌散的析出物阻礙再結(jié)晶和晶粒的長大，對r值不利。當(dāng)成分不變時，熱軋板的組織和析出物的形貌取決于熱軋參數(shù)，低的板坯加熱溫度、高溫終軋、終軋后快冷、增大熱軋壓下率、增大變形速率、高溫卷取等都有利于提高鋼的深沖性能。(1)板坯加熱溫度確定為了獲得粗大的第二相質(zhì)點(diǎn)，在加熱時應(yīng)防止其溶解，因此加熱溫度不宜過高。所以在保證終軋溫度的前提下，加熱溫度應(yīng)盡量低，結(jié)合實(shí)際情況確定為1150～1220℃之間。由于超低碳鋼導(dǎo)熱性較好，允許采用較快的加熱速度進(jìn)行加熱。(2)終軋溫度確定終軋溫度是熱變形中影響組織因素中比較重要的因素，是控制軋制的重要控制參數(shù)。汽車用冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼在單相奧氏體區(qū)軋制，避免終軋溫度過低，優(yōu)先采用前段冷卻方式，細(xì)化晶粒，以利于良好織構(gòu)的形成，增加鋼的均勻變形能力，提高n值。結(jié)合設(shè)備能力和鋼種情況確定終軋目標(biāo)溫度900℃。(3)卷取溫度確定研究表明：卷取溫度的大小，直接影響到第二相質(zhì)點(diǎn)的析出及析出物的形態(tài)、大小、分布，較高的卷取溫度有利于第二相質(zhì)點(diǎn)的析出及粗化，有利于提高IF鋼的深沖性能,結(jié)合實(shí)際情況確定卷取溫度為680～720℃。2、冷軋、連續(xù)退火工藝確定冷軋烘烤硬化高強(qiáng)220BH系列產(chǎn)品采用二冷軋先進(jìn)的連續(xù)退火機(jī)組生產(chǎn)，其工藝過程包括加熱、兩相區(qū)保溫、兩段式冷卻、等溫時效處理，連續(xù)退火各環(huán)節(jié)對BH鋼組織性能有重要影響。(1)冷軋壓下率對BH鋼組織和深沖性能的影響冷軋過程中，隨著冷軋總壓下率的增加，變形儲存能增大，再結(jié)晶驅(qū)動力增加，使再結(jié)晶過程相對提前發(fā)生，再結(jié)晶的形核率升高和晶粒長大速度增加，再結(jié)晶過程相對延長。冷軋壓下率增加對形核率的影響大于晶粒長大速度，再結(jié)晶完成后的晶粒尺寸相應(yīng)變小，但是再結(jié)晶完成的時間相應(yīng)縮短，這樣就導(dǎo)致了晶粒長大過程相對延長，以致退火板組織的晶粒增大。同時，冷軋壓下率增大鋼板變薄，在退火過程中，薄的鋼板加熱速度快提前達(dá)到再結(jié)晶溫度，退火過程提前完成，保溫時間相對延長，也導(dǎo)致晶粒繼續(xù)長大。晶粒稍大，屈服強(qiáng)度和抗拉強(qiáng)度較低并塑性較好的根本原因。r值的大小主要與晶粒的擇優(yōu)取向(即織構(gòu))有關(guān)。{111}織構(gòu)越強(qiáng)，{100}織構(gòu)越弱，r值越高。因此，把有利于深沖性的{111}織構(gòu)稱為有利織構(gòu)，把{100}織構(gòu)稱為不利織構(gòu)。研究表明，BH鋼板的織構(gòu)發(fā)展具有遺傳性并且遵循{111}織構(gòu)有限形核和繼續(xù)發(fā)展機(jī)制，即與冷軋板組織的織構(gòu)和變形儲存能狀態(tài)有關(guān)。一方面，織構(gòu)的遺傳性導(dǎo)致了它們之間各相同組分的強(qiáng)度比較結(jié)果與冷軋織構(gòu)相同；另一方面，變形儲存能大的{111}取向晶粒優(yōu)先形核和長大，以致在退火織構(gòu)中占據(jù)主導(dǎo)地位。冷軋壓下率增大，變形儲存能增大，使得有利退火織構(gòu)進(jìn)一步發(fā)展；同時也使得不利織構(gòu)的強(qiáng)度增大，不利于{111}退火織構(gòu)發(fā)展。正是由于這兩個原因的綜合作用，決定了r值的好壞。鋼板的有利織構(gòu)與不利織構(gòu)的強(qiáng)度比值越大，r值越高，深沖性能越好。結(jié)合實(shí)際情況冷軋壓下率≥70％(優(yōu)選為80～90％)，在機(jī)組條件允許的前提下盡量采用大壓下率。(2)連續(xù)退火主要工藝參數(shù)對雙相鋼成品性能的影響退火是BH鋼冷軋板生產(chǎn)中決定最終產(chǎn)品性能的關(guān)鍵工藝，退火工藝參數(shù)的不穩(wěn)定和退火不充分是成品性能不佳、不穩(wěn)定的一個重要因素，BH鋼的性能隨退火加熱溫度和退火時間的增加而改善。有利織構(gòu){111}織構(gòu)主要是在退火階段形成，所以對BH鋼而言，獲得良好的深沖性能與否退火溫度起著重要作用；另一方面BH鋼的烘烤硬化特性也是由連續(xù)退火特殊工藝得到的。其特殊的退火工藝歸納起來為兩個要點(diǎn)，一是必須采用高溫退火，即退火溫度應(yīng)該高于NbC的分解溫度；二是控制冷卻速度，快速冷卻以保證產(chǎn)品中固溶碳的含量。本發(fā)明的連續(xù)退火工藝如下：840～860℃保溫60～120min；隨爐冷卻到700～750℃，并以冷速25～50℃/秒快速冷卻至400℃，保溫1～3h，再隨爐冷卻至室溫。汽車用冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼220BH的化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)/％)為：C0.0015～0.0025；Si≤0.05；Mn0.40～0.60；P0.040～0.065；S≤0.015；Als0.02～0.06；Nb0.008～0.020；Cr0.05～0.10；Mo≤0.05；其余為Fe。汽車用冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼220BH的性能指標(biāo)為：屈服強(qiáng)度222～245MPa；抗拉強(qiáng)度331～360MPa；延伸率35.5～48.5％；n90值0.19～0.25；r90值1.5～2.6；BH2值32～60。本發(fā)明的汽車用冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼220BH，將IF鋼的超深沖性與固溶強(qiáng)化機(jī)制相結(jié)合，并通過烘烤硬化而獲得超深沖性和高抗凹陷性相結(jié)合的優(yōu)異性能，使產(chǎn)品在沖壓成形過程中由于屈服強(qiáng)度低而保證良好的成形性，同時在其后的烤漆過程中又可使屈服強(qiáng)度升高而獲得高的抗凹陷性，因而成功地解決了成形性和抗凹陷性之間的矛盾，具有與IF鋼相近的成形性，同時具有更高的強(qiáng)度，其成分依據(jù)為：碳(C)：鋼中碳含量決定著鋼的強(qiáng)度和其它性能，隨著鋼中含碳量的增加，屈服點(diǎn)和抗拉強(qiáng)度升高，但塑性和沖擊性降低。以往研究表明隨著鋼中固溶C含量的增加，使得垂直于鋼板法向的{111}取向織構(gòu)密度降低，鋼的時效問題明顯。對于超低碳含磷高強(qiáng)度IF鋼，在滿足生產(chǎn)和產(chǎn)品要求的情況下，應(yīng)最大限度的降低碳含量，以獲得高延伸率及良好的沖壓性能，降低晶粒內(nèi)碳化物的體積比，保證鋼在再結(jié)晶退火過程中晶粒的長大。硅(Si)：硅與氧有較強(qiáng)的親合力，是煉鋼過程中的還原劑和脫氧劑，Si以固 溶形式存在于鋼中，可以提高鋼的強(qiáng)度和硬度。錳(Mn)：在煉鋼過程中，錳是良好的脫氧劑和脫硫劑，錳在鋼中部分與鐵互溶形成固溶體，對提高強(qiáng)度有明顯作用。在深沖鋼退火過程中固溶于鐵素體中的Mn阻礙了優(yōu)先形核的{111}取向晶粒的生長。有研究表明，在冷軋深沖板中隨著Mn含量的增加，材料的強(qiáng)度增大，但塑性下降，值降低，為了得到良好的成型性能，并具有一定的強(qiáng)度，因此應(yīng)合理控制錳含量。磷(P)：磷是汽車用冷軋加磷高強(qiáng)鋼的主要強(qiáng)化元素，當(dāng)磷原子進(jìn)入鐵原子晶格內(nèi)，與鐵原子置換形成固溶體，由于磷和鐵的原子半徑不同，在磷原子周圍產(chǎn)成彈性變形而使鋼強(qiáng)化，隨著P含量的增加，強(qiáng)度增加，但和塑性指標(biāo)降低，因此在提高強(qiáng)度的同時，為保證產(chǎn)品的深沖性能，應(yīng)合理控制磷含量。硫(S)：硫是鋼中有害元素，對加工變形復(fù)雜的深沖用鋼尤為嚴(yán)重，硫化物夾雜(主要是MnS)在軋制過程中沿軋制方向成條狀或鏈狀分布，從而使鋼板的橫向冷彎性能變壞，產(chǎn)生各向異性；另外，硫還會引起鋼板的熱脆性。因此應(yīng)最大限度地降低S含量。鋁(Al)：鋁一般是作為脫氧劑加入鋼中的，作用主要是去除鋼液中的氧，另外鋁作為定氮劑抑制氮在鐵素體中的固溶，鋁主要以第二相AlN的形式來控制成品鋼板的組織和間隙原子的位置，從而改善鋼板沖壓性能，消除應(yīng)變時效，提高低溫塑性并防止在沖壓過程中產(chǎn)生滑移線。鈮(Nb)：鈮元素主要是通過與鋼中的C形成細(xì)小化合物，使鋼中的C原子完全被固定而無間隙原子存在，從而使有利織構(gòu)在退火中優(yōu)先發(fā)展。本發(fā)明的連續(xù)退火工藝如下：840～860℃保溫60～120min；隨爐冷卻到700～750℃，并以冷速25～50℃/秒快速冷卻至400℃，保溫1～3h，再隨爐冷卻至室溫。下面，通過實(shí)施例和附圖對本發(fā)明進(jìn)一步詳細(xì)說明。實(shí)施例1本實(shí)施例的化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)/％)如下：C0.00215；Si0.010；Mn0.50；P0.050；S0.007；Als0.038；Nb0.013；Cr0.066；Mo0.012；其余為Fe。本實(shí)施例中，熱軋板坯加熱溫度1180℃，終軋溫度900℃，卷取溫度為700 ℃；冷軋壓下率85％。本實(shí)施例的連續(xù)退火工藝如下：850℃保溫80min；隨爐冷卻到730℃，并以冷速30℃/秒快速冷卻至400℃，保溫2h，再隨爐冷卻至室溫。本實(shí)施例的性能指標(biāo)如下：屈服強(qiáng)度236MPa；抗拉強(qiáng)度345MPa；延伸率38％；n90值0.21；r90值2.4；BH2值55。實(shí)施例2本實(shí)施例的化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)/％)如下：C0.0016；Si0.003；Mn0.42；P0.040；S0.005；Als0.028；Nb0.016；Cr0.058；Mo0.018；其余為Fe。本實(shí)施例中，熱軋板坯加熱溫度1210℃，終軋溫度900℃，卷取溫度為710℃；冷軋壓下率80％。本發(fā)明的連續(xù)退火工藝如下：840℃保溫90min；隨爐冷卻到720℃，并以冷速35℃/秒快速冷卻至400℃，保溫3h，再隨爐冷卻至室溫。本實(shí)施例的性能指標(biāo)如下：屈服強(qiáng)度205MPa；抗拉強(qiáng)度358MPa；延伸率43％；n90值0.23；r90值1.88；BH2值35。實(shí)施例3本實(shí)施例的化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)/％)如下：C0.0025；Si0.03；Mn0.55；P0.060；S0.009；Als0.038；Nb0.018；Cr0.071；Mo0.022；其余為Fe。本實(shí)施例中，熱軋板坯加熱溫度1190℃，終軋溫度900℃，卷取溫度為690℃；冷軋壓下率90％。本發(fā)明的連續(xù)退火工藝如下：860℃保溫70min；隨爐冷卻到740℃，并以冷速40℃/秒快速冷卻至400℃，保溫2h，再隨爐冷卻至室溫。本實(shí)施例的性能指標(biāo)如下：屈服強(qiáng)度215MPa；抗拉強(qiáng)度352MPa；延伸率46.5％；n90值0.24；r90值2.54；BH2值48。如圖1和表1所示，冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼220BH成品組織均為單一鐵素體，晶粒度在8.0～10級范圍內(nèi)。表1牌號金屬組織F晶粒度(級)220BHF8.6如圖2所示，織構(gòu)測定是在美國熱電公司生產(chǎn)的X射線衍射儀上進(jìn)行的，220BH成品主要織構(gòu)均為{111}<110>織構(gòu)和{111}<112>織構(gòu)。如圖3所示，試驗(yàn)鋼不同退火溫度成品金相組織，由圖可見3個試驗(yàn)鋼金相組織均為鐵素體，隨退火溫度的升高，晶粒尺寸增大。如圖4(a)-圖4(b)所示，退火溫度為860℃試樣織構(gòu)的軋面反極圖與軋向反極圖。從實(shí)驗(yàn)結(jié)果來看，軋面反極圖中，[111]軸密度最大，說明鋼板中大多數(shù)晶粒的<111>晶向平行于軋面的法向，即大多數(shù)晶粒的{111}晶面族平行于軋面，鋼板具有{111}面織構(gòu)，在860℃退火的試樣的{111}面織構(gòu)密度最大。應(yīng)用例(1)二次加工脆性二次加工脆性是IF鋼的缺陷之一，也是普通IF鋼尤其是高強(qiáng)IF鋼所必須考慮的問題。這是由于高強(qiáng)鋼IF鋼中多用P來進(jìn)行固溶強(qiáng)化，在IF鋼中由于C、N被固定，晶界清潔，P有晶界偏析的傾向?？紤]到第二次變形工藝，對220BH成品厚度1.0mm產(chǎn)品進(jìn)行二次加工脆性的脆性轉(zhuǎn)變溫度測量，在-60℃均未出現(xiàn)開裂。(2)室溫時效性BH鋼的烘烤硬化特性的產(chǎn)生機(jī)理是由于鋼中有一定量的固溶間隙原子，通過烘烤擴(kuò)散對位錯進(jìn)行有效釘扎使強(qiáng)度提高，而一定量的固溶間隙原子也是產(chǎn)生常溫時效的原因，所以BH鋼是對時效非常敏感的鋼種。目前通用冷軋BH鋼技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求室溫儲存條件下，鋼帶自生產(chǎn)完成之日起3個月內(nèi)使用時不應(yīng)出現(xiàn)拉伸應(yīng)變痕(即保證3個月無時效)，但汽車板用戶希望常溫時效的時間越長越好。冷軋烘烤硬化鋼進(jìn)行時效檢測，在正常成品卷取樣，放置1個月～6個月后進(jìn)行性能檢測。由結(jié)果可見，產(chǎn)品在六個月后總體看性能變化不明顯，說明具有良好的耐常溫時效性能，可以保證6個月內(nèi)正常使用。實(shí)施例結(jié)果表明，本發(fā)明生產(chǎn)的冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼220BH產(chǎn)品化學(xué)成分穩(wěn)定，具有穩(wěn)定的成形性能、優(yōu)良的BH性及耐常溫時效性能。冷軋烘烤硬化高強(qiáng)鋼220BH產(chǎn)品的成功研制開發(fā)創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟(jì)效益，該產(chǎn)品的應(yīng)用還為汽車工業(yè)的節(jié)能減排、降低成本做出了重要貢獻(xiàn)，具有巨大的社會效益。當(dāng)前第1頁1 2 3