本發(fā)明屬于鉛鋅礦提取冶金
技術(shù)領(lǐng)域：
，涉及一種氧化鉛鋅礦綠色冶金提取的方法。
背景技術(shù)：
：隨著國內(nèi)外鉛鋅礦資源的開發(fā)利用，高品位硫化鉛鋅礦資源日益枯竭，氧化鉛鋅礦的開發(fā)處理已成必然。氧化鉛鋅礦氧化程度高、含泥高，選礦提質(zhì)困難；原礦中鉛、鋅品位低，CaO、MgO等堿性氧化物含量高，直接冶煉成本居高不下；目前工業(yè)開發(fā)的總體設(shè)計思路“以鋅為主”，對于高品位氧化鉛鋅礦，國內(nèi)外普遍采用硫酸浸出法處理獲得浸出液，然后采用常規(guī)方法，得到電鋅；對于中低品位氧化鉛鋅礦石，國內(nèi)外大多采用火法富集產(chǎn)出氧化鋅粉塵再經(jīng)濕法提取金屬鋅，或者采用溶劑萃取--電積工藝直接提取金屬鋅。目前對于氧化鉛鋅礦中鉛的回收，工業(yè)上尚無較成功的工業(yè)實踐，氧化鉛鋅礦冶煉過程中鉛隨渣走，不僅導(dǎo)致氧化鉛鋅礦中鉛資源的嚴(yán)重浪費，同時帶來了嚴(yán)峻的鉛二次污染的風(fēng)險。氧化鉛鋅礦未能獲得大規(guī)模工業(yè)開發(fā)利用的主要原因在于尚缺乏清潔、經(jīng)濟、高效的鉛鋅綜合回收方法。為了實現(xiàn)氧化鉛鋅礦或含鉛鋅復(fù)雜物料中鉛鋅的綜合回收，國內(nèi)外學(xué)者開展了大量的研究，主要可以分為四個方向：1.鉛鋅硫化轉(zhuǎn)化中國發(fā)明專利200510010889.2：將氧化鉛鋅礦、硫化劑和水在溫度100～280℃，壓力1.0MPa～5.0MPa下保持30min至180min，氧化鉛鋅礦中的復(fù)雜礦物直接轉(zhuǎn)化為硫化鉛、硫化鋅及其他硫化物，經(jīng)浮選分離后產(chǎn)出單一的鉛精礦、鋅精礦、鐵精礦和尾礦。中國發(fā)明專利200510010889.2、200610010909.0、200710065654.2：將氧化鉛鋅礦與硫化劑(硫磺、硫化鐵或硫化鈉)在200-1000℃下硫化預(yù)處理5min-300min，氧化鉛鋅礦中鉛、鋅及有價金屬元素發(fā)生化學(xué)硫化反應(yīng)，生成硫化物，經(jīng)浮選分離后產(chǎn)出單一的鉛精礦、鋅精礦、鐵精礦和尾礦。中國發(fā)明專利200610027346.6、200710049186.X、201210201560.4、201210235383.7：200610027346.6采用強堿溶液浸出鉛鋅，然后按鉛含量加入沉淀劑沉鉛得到鉛精礦，再按鋅含量加入沉淀劑得到鋅精礦，沉淀劑是硫化鈉、硫化銨、硫化鈣、硫化氫的一種或幾種混合；200710049186.X采用氨水和碳酸氫氨浸出鋅后采用硫化銨、硫化鈉或硫化鉀沉淀獲得鋅精礦，鉛無法回收；201210201560.4、、201210235383.7采用硫酸浸鋅后液硫化沉淀獲得鋅精礦，浸出渣采用NaOH浸鉛然后硫化沉鉛獲得鉛精礦。無論是濕法硫化轉(zhuǎn)化、還是火法硫化轉(zhuǎn)化，或者浸出后再硫化沉淀，都必須面對氧化礦鉛鋅中鉛鋅品位較低的現(xiàn)實，大量雜質(zhì)進入轉(zhuǎn)化過程，伴隨著大量副反應(yīng)的發(fā)生及大量輔助材料、能源動力的消耗，卻只得到鉛鋅的中間品，經(jīng)濟上難以接受。2.火法回收鉛鋅工藝中國發(fā)明專利01131555.5：將含鋅、鉛的冶金爐塵加入到熔融鋁浴中快速融化，鋅、鉛氧化物快速還原為鋅、鉛，金屬鋅蒸汽揮發(fā)冷凝回收，金屬鉛留在渣中以富鉛鐵渣形式回收。中國發(fā)明專利200810058020.9：將氧化鉛鋅礦球團，采用熱風(fēng)噴吹粉狀燃料在鼓風(fēng)爐中1100-1250℃下進行還原熔煉，直接生產(chǎn)高品級氧化鋅和粗鉛。中國發(fā)明專利200610037320.X：含鋅、鐵、鉛的物料與煤混合后采用回轉(zhuǎn)窯高溫氧化揮發(fā)獲得氧化鋅產(chǎn)品，回轉(zhuǎn)窯排出的含鐵鉛燒結(jié)塊與焦炭混合后進入高爐高溫冶煉，產(chǎn)出生鐵、金屬鉛和水渣，同時在高爐煙塵中進一步回收氧化鋅產(chǎn)品?；鸱üに囃ㄟ^高溫還原可有效分離含鉛鋅物料中的鉛、鋅直接獲得鉛鋅產(chǎn)品，但僅適于高品位的含鉛鋅物料；中低品位的氧化鉛鋅礦中CaO、MgO含量高，導(dǎo)致爐渣堿度升高，黏度增大，通過添加劑調(diào)整渣型，將導(dǎo)致入爐爐料中鉛、鋅品位稀釋，隨爐渣損失鉛、鋅量升高，鉛、鋅收率將更進一步降低，工業(yè)規(guī)模開發(fā)中低品位氧化鉛鋅礦經(jīng)濟上不合理；另一方面，火法回收鉛鋅，均存在不同程度的鉛蒸汽的污染，環(huán)境風(fēng)險較大。3.濕法回收鉛鋅工藝中國發(fā)明專利200610148366.9、201510526780.8：200610148366.9氧化鉛鋅礦采用強堿溶液浸出，浸出液在槽電壓1.8～2.5V下直接電解產(chǎn)出97～99.9％的粗鉛；鉛廢電解液在槽電壓2.5～3.5V下二次電解生產(chǎn)一級鋅粉；廢電解液直接循環(huán)用于堿浸過程。201510526780.8將氧化鉛鋅礦礦漿直接在電解槽中堿性條件下電解生產(chǎn)粗鉛，電解后礦漿液固分離后濾液進一步電解得到鋅粉。中國發(fā)明專利201510507813.4、201510508751.9：采用含銨離子的硫酸溶液攪拌浸出(或者堆浸)，鋅浸出液凈化后電積生產(chǎn)陰極鋅；浸出渣采用氯化銨攪拌浸出(或者堆浸)鉛，浸出液采用硫化鈉沉鉛獲得鉛精礦。中國發(fā)明專利201510269724.0：在氨水溶液中采用次氯酸鈣和氯化鈉共同浸出鉛鋅物料中所含的鋅離子、鉛離子、銀離子，鐵粉置換鉛、銀，硫酸調(diào)節(jié)pH生成氫氧化鋅沉淀。濕法工藝著重于氧化鉛鋅礦中鉛、鋅的濕法分離，重點圍繞堿性體系、銨鹽體系、氯鹽體系下鉛鋅的提取。氧化鉛鋅礦中鉛鋅品位低，鉛鋅需要在強堿條件下浸出，浸出渣量大，渣中堿含量高，將形成新的類似“赤泥”的強堿性渣，無法處理。銨鹽體系、氯鹽體系存在同樣的問題。大量含堿高(銨離子高或氯離子高)的廢渣的堆存，環(huán)境風(fēng)險極大，工業(yè)推廣困難。4.火法--濕法聯(lián)合回收鉛鋅工藝中國發(fā)明專利201210280373.X：含鋅的鉛物料制團燒結(jié)后配入焦炭，混合后送鼓風(fēng)爐熔煉制得單質(zhì)鉛、冰銅相、煙塵相(次氧化鋅)和水渣；硫酸浸出次氧化鋅，含鉛浸出渣返回火法熔煉鉛，浸出液萃取凈化除銦、錫、銅后，NaOH沉鋅，鋅渣煅燒獲得氧化鋅產(chǎn)品。該方法主要適用于高鉛的含鋅物料，不適于低鉛含鋅物料的冶煉處理。中國發(fā)明專利201210093594.6、201210093614.X：氧化鉛鋅礦硫酸化焙燒后水浸，浸出液凈化除鐵、鋁，濃縮后電解生產(chǎn)陰極鋅；提鋅渣直接用NaCl溶液浸出鉛或者采用碳酸氫銨轉(zhuǎn)化后用鹽酸浸出鉛，冷卻結(jié)晶后析出PbCl2晶體。該方法鋅系統(tǒng)與鉛系統(tǒng)涉及硫酸體系和氯鹽體系的轉(zhuǎn)變，過多的SO42-進入氯鹽系統(tǒng)將嚴(yán)重影響鉛的浸出效果；鋅浸出渣大量洗滌，水在冶煉系統(tǒng)中不能平衡；同時氧化鉛鋅礦在浸出過程中，一方面CaO、MgO、Pb均消耗硫酸，另一方面鋅品位低，浸出渣量大，隨渣損失硫酸大，硫酸消耗將保持在較高水平，工業(yè)實現(xiàn)難以接受。中國發(fā)明專利201410367854.3：含錫鉛銻銀鋅銦的混合礦采用煙化爐或回轉(zhuǎn)窯揮發(fā)得到氧氧化物粉塵，氧氧化物粉塵采用中性浸出，中性浸出液凈化后送電解陰極鋅；中性浸出渣采用高酸浸出，浸出液凈化、萃銦、置換、熔鑄獲得粗銦產(chǎn)品；高酸浸出渣即為鉛泥，氯鹽浸出后，浸出液中加入硫酸鹽溶液沉鉛；氯鹽浸出渣即為銻渣產(chǎn)品。該方法首先將鉛鋅富集，然后進行鉛鋅分離，可以得到陰極鋅產(chǎn)品，但鉛只能獲得中間富集物，還需二次加工；此外鉛耗酸的問題未能解決，整個系統(tǒng)不但需外加硫酸，還產(chǎn)生大量含SO42-、Cl-的廢水，難以循環(huán)利用，達(dá)標(biāo)排放處理困難。綜上所述，盡管針對氧化鉛鋅礦及含鉛鋅物料的綜合回收開展了大量的工作，對于氧化鉛鋅礦及含鉛鋅物料中的鋅基本可以獲得陰極鋅產(chǎn)品或高品質(zhì)氧化鋅產(chǎn)品，但對于鉛大多為中間產(chǎn)品——鉛富集物。同時為了實現(xiàn)鉛的回收，鉛系統(tǒng)多采用與鋅系統(tǒng)(多為硫酸體系)不同的溶液體系，如堿性體系、氯鹽體系等，一方面現(xiàn)有的技術(shù)方法中鉛系統(tǒng)溶液循環(huán)困難，溶液需要大量開路且難以處理達(dá)標(biāo)排放；另一方面為避免鋅系統(tǒng)中H+、SO42-隨鋅浸出渣中大量的進入鉛系統(tǒng)，需要大量的洗滌，大規(guī)模生產(chǎn)無法實踐。鉛系統(tǒng)基本呈獨立的系統(tǒng)，難以與鋅系統(tǒng)形成有機的整體，進而實現(xiàn)溶液、物料的循環(huán)，如：按目前的技術(shù)方法鋅系統(tǒng)產(chǎn)生的硫酸鉛中的SO42-在鉛系統(tǒng)進入溶液并作為廢水中的雜質(zhì)需要開路，即增加了鉛系統(tǒng)廢水的處理，而鋅系統(tǒng)同時還需要補充大量的因鉛而消耗的硫酸?？偠灾?，上述技術(shù)方法在原理上可行，但從應(yīng)用的角度尚不足以支撐工業(yè)規(guī)模的氧化鉛鋅礦的經(jīng)濟開發(fā)。技術(shù)實現(xiàn)要素：針對氧化鉛鋅礦中鉛、鋅的回收難題，本發(fā)明開發(fā)了一種氧化鉛鋅礦綠色冶金提取的方法。本發(fā)明的整體思路為：氧化鉛鋅礦還原揮發(fā)后獲得高質(zhì)量的鉛鋅氧化物富集物，經(jīng)硫酸浸出--凈化--電積獲得陰極鋅，鋅浸出渣漿化后連續(xù)加入懸浮電解槽電積生產(chǎn)鉛粉，鉛粉經(jīng)洗滌過濾壓團后熔鑄成粗鉛。本發(fā)明方法不僅可以滿足鉛鋅氧化礦中鉛、鋅的綜合回收，還可用于其它各類復(fù)雜鉛鋅物料的處理，可實現(xiàn)鉛、鋅的綠色、清潔提取，可為氧化鉛鋅礦工業(yè)規(guī)模的經(jīng)濟開發(fā)提供有效的支撐。本發(fā)明的具體技術(shù)方案如下。一種氧化鉛鋅礦綠色冶金提取的方法，以鉛鋅氧化礦或其它復(fù)雜鉛鋅物料為原料，其特征在于，包括以下步驟：(1)還原揮發(fā)：將鉛鋅氧化礦或其他復(fù)雜鉛鋅物料與還原劑(優(yōu)選煤或焦炭)混合，在還原設(shè)備(優(yōu)選煙化爐或回轉(zhuǎn)窯)中進行還原揮發(fā)，窯渣性質(zhì)穩(wěn)定，可全部用于建筑、水泥、鋪路材料；揮發(fā)煙塵經(jīng)收塵獲得高質(zhì)量的鉛鋅氧化物富集物，其中ZnO+PbO含量>90％，還含有少量的Fe2O3、SiO2等雜質(zhì)。(2)濕法煉鋅：將步驟(1)還原揮發(fā)的高質(zhì)量的鉛鋅氧化物富集物采用酸性浸出液或酸性浸出液、廢電解液進行中性浸出，中性浸出液經(jīng)常規(guī)凈化后送電積生產(chǎn)陰極鋅，因通過還原揮發(fā)預(yù)富集，同時實現(xiàn)了Zn與Cu、Ni、Cd、Co等雜質(zhì)的分離，凈化負(fù)荷遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于常規(guī)的鋅冶煉工藝，陰極鋅再經(jīng)常規(guī)熔鑄后獲得鋅錠產(chǎn)品；中性浸出渣采用廢電解液進行酸性浸出，酸性浸出液除鐵后返回中性浸出，鐵渣返回步驟(1)還原揮發(fā)；酸性浸出渣以硫酸鉛為主，F(xiàn)e2O3、SiO2等雜質(zhì)進入酸性浸出渣中。(3)懸浮電解鉛：步驟(2)酸性浸出渣漿化后連續(xù)加入懸浮電解槽，浸出渣顆粒在陰極還原析出鉛粉，陽極產(chǎn)生硫酸和氧氣，鉛粉經(jīng)洗滌過濾壓團后熔鑄成粗鉛；電解液部分開路以維持電解液中H2SO4不積累，開路電解液過濾后得到的稀H2SO4溶液返回步驟(2)酸性浸出；開路電解液過濾得到懸浮電解濾渣，以Fe2O3、SiO2等雜質(zhì)為主，含少量的未電解的PbSO4，為進一步回收其中的鉛，將懸浮電解濾渣送步驟(1)還原揮發(fā)。進一步地，所述的鉛鋅氧化礦或其它復(fù)雜鉛鋅物料中含Zn3～40％，Pb3～40％，對原料適應(yīng)性強，可處理各種不同Zn、Pb含量的物料。進一步地，所述的步驟(1)中煤或焦炭占混合礦石質(zhì)量的35～80％，還原揮發(fā)溫度為800～1500℃，時間為60～120min，保障氧化鉛鋅礦中Zn、Pb的充分揮發(fā)。進一步地，所述的步驟(2)中中性浸出反應(yīng)溫度60～90℃，時間1～4h，浸出終點pH5.0～5.6，中性浸出液中Zn的濃度120～180g/L。進一步地，所述的步驟(2)中酸性浸出反應(yīng)溫度60～90℃，時間1～4h，浸出終點H2SO4濃度5～70g/L。進一步地，所述的步驟(2)中酸性浸出液除鐵采用步驟(1)還原揮發(fā)的高質(zhì)量的鉛鋅氧化物富集物作為中和劑，反應(yīng)溫度80～95℃，時間1～4h，浸出pH3.0～4.0，除鐵獲得鐵渣中含有少量的Pb、Zn，返回步驟(1)還原揮發(fā)進一步回收Pb、Zn。進一步地，所述的步驟(3)中懸浮電解槽中設(shè)有機械攪拌，充分保障酸性浸出渣即硫酸鉛在懸浮電解槽中均勻分散；陽極為石墨電極，陰極為包覆鉛的銅電極；懸浮電解槽下部設(shè)錐形底，鉛粉自陰極表面析出后，受攪拌擾動自陰極表面脫落沉降至懸浮電解槽底部并連續(xù)排出電解槽。進一步地，所述的步驟(3)中懸浮電解槽中礦漿固體濃度15～20％，H2SO4濃度120g/L～200g/L，電解液不需加熱。陰極電流密度200A/m2～250A/m2，硫酸鉛漿料連續(xù)加入懸浮電解槽，廢電解液連續(xù)排出電解槽，控制硫酸鉛漿料給入速度和廢電解液排出速度，結(jié)合硫酸鉛漿料下進上出的設(shè)計，實現(xiàn)電解液中固體顆粒高密度的鉛粉沉入錐形底、中密度的硫酸鉛均勻分布在電解槽中、低密度的SiO2、Fe2O3等雜質(zhì)隨廢電解液排出電解槽，從而保障85～95％硫酸鉛在陰極表面完成還原析出鉛粉。進一步地，所述的步驟(3)中電解液部分開路，開路電解液的同時補入等體積的去離子水，保持電解液的總體積一定，同時控制電解液中H2SO4濃度120g/L～200g/L；調(diào)整H2SO4濃度后的電解液返回漿化步驟(2)酸性浸出渣。針對氧化鉛鋅礦中鉛、鋅的回收難題，本發(fā)明開發(fā)了一種氧化鉛鋅礦綠色冶金提取的方法，成功突破了氧化鉛鋅礦或其它復(fù)雜鉛鋅物料綜合回收Zn、Pb的難題，獲得陰極鋅和粗鉛；該方法的創(chuàng)新性主要體現(xiàn)在如下幾個方面：1.火法--濕法聯(lián)合工藝高度優(yōu)化了氧化鉛鋅礦中鉛、鋅的提取冶金過程?；鸱ㄟ€原揮發(fā)不僅有效實現(xiàn)了鉛、鋅的高度富集，避免了氧化鉛鋅礦中碳酸鹽在直接硫酸浸出過程中分解導(dǎo)致冒槽的問題，同時使鉛、鋅與影響后續(xù)濕法冶金的Fe、Si、Ca、Mg、Al等雜質(zhì)分離，大幅減輕了鋅凈化工序的負(fù)擔(dān)，同時避免了傳統(tǒng)冶煉工藝中MgSO4大量累積的問題。2.開發(fā)的硫酸鉛懸浮電解方法，實現(xiàn)硫酸體系下鋅、鉛有效提取，解決了鋅系統(tǒng)、鉛系統(tǒng)有機銜接的難題，實現(xiàn)硫酸在鉛鋅系統(tǒng)間的內(nèi)循環(huán)，新工藝基本實現(xiàn)不消耗硫酸、不外排硫酸或硫酸鹽，不外排廢水，實現(xiàn)鉛鋅冶煉過程廢水“零排放”。3.成功開發(fā)了氧化鉛鋅礦全閉路冶煉工藝流程，氧化鉛鋅礦帶入冶煉系統(tǒng)的雜質(zhì)全部以還原揮發(fā)產(chǎn)出的高溫爐渣的形式排出；高溫爐渣性質(zhì)穩(wěn)定，環(huán)境友好，可全部用于建筑、水泥、鋪路，實現(xiàn)冶煉爐渣“零”排放。4.火法--濕法聯(lián)合工藝，實現(xiàn)熱量在火法系統(tǒng)和濕法系統(tǒng)中高效流動，可保障鉛、鋅濕法冶煉過程熱量的需要，全系統(tǒng)熱量利用率高，大幅降低了對外部能源的需求。本發(fā)明開發(fā)的一種氧化鉛鋅礦綠色冶金提取的方法，火法還原揮發(fā)有效實現(xiàn)了鉛、鋅的高度富集，然后在硫酸體系下實現(xiàn)鋅、鉛有效提取直接得到陰極鋅和粗鉛，打破傳統(tǒng)氧化鉛鋅礦開發(fā)工藝中鋅、鉛系統(tǒng)銜接的屏障，實現(xiàn)鉛鋅冶煉系統(tǒng)的有機循環(huán)，不僅大幅降低能源、材料消耗，同時實現(xiàn)冶煉廢渣“零”排放，基本不會對環(huán)境產(chǎn)生影響。本發(fā)明方法不僅可以滿足鉛鋅氧化礦中鉛、鋅的綜合回收，還可用于其它各類復(fù)雜鉛鋅物料的處理，可實現(xiàn)鉛、鋅的綠色、清潔提取，特別地對我國西部環(huán)境脆弱地區(qū)、工業(yè)基礎(chǔ)薄弱地區(qū)的氧化鉛鋅礦的開發(fā)具有重要意義。附圖說明附圖是本發(fā)明的工藝流程圖。具體實施方式以下結(jié)合附圖對本發(fā)明做出進一步說明。將氧化鉛鋅礦與煤混合，在回轉(zhuǎn)窯中還原揮發(fā)，氧化鉛鋅礦中的Zn、Pb揮發(fā)進入煙塵，經(jīng)收塵獲得以ZnO、PbO為主的氧化物粉。氧化物粉采用酸性浸出液進行中性浸出，中性浸出液經(jīng)常規(guī)凈化后送電積生產(chǎn)陰極鋅，再經(jīng)常規(guī)熔鑄后獲得鋅錠產(chǎn)品；中性浸出渣采用廢電解液、鉛懸浮電解開路廢電解液進行酸性浸出，酸性浸出液除鐵后返回中性浸出，鐵渣送回轉(zhuǎn)窯還原揮發(fā)；酸性浸出渣漿化后連續(xù)加入懸浮電解槽，硫酸鉛顆粒在陰極還原析出鉛粉，陽極產(chǎn)生硫酸和氧氣；電解液部分開路以維持電解液中H2SO4不積累，開路電解液過濾后得到的稀H2SO4溶液返回酸性浸出，鉛懸浮電解渣送回轉(zhuǎn)窯還原揮發(fā)。以下用非限定性實施例對本發(fā)明的方法作進一步的說明，以有助于理解本發(fā)明的內(nèi)容及其優(yōu)點，而不作為對本發(fā)明保護范圍的限定，本發(fā)明的保護范圍由權(quán)利要求書決定。實施例中的氧化鉛鋅礦成分：成分ZnPbFeCaOMgOAl2O3含量％35.506.015.333.064.151.88實施例1首先氧化鉛鋅礦與煤以45％的煤比混合送回轉(zhuǎn)窯還原揮發(fā)，溫度1300℃，揮發(fā)時間90min；窯渣中Zn<1％，Pb<0.3％，回收其中的煤粉后送做建筑、水泥、鋪路材料。揮發(fā)煙塵經(jīng)收塵獲得氧化物粉，其中含Zn62％，Pb13.5％。采用酸性浸出液進行中性浸出，H2SO470g/L，液固比3:1，溫度75～80℃，浸出時間60-70min，浸出終點pH5.0～5.5。中性浸出后溶液經(jīng)常規(guī)凈化、電積后陰極鋅，經(jīng)熔鑄獲得鋅錠(純度99.99～99.995％)。中性浸出渣采用鋅電解廢液和鉛電解廢液進行酸性浸出，浸出始酸180g/L，液固比3:1，溫度85～90℃，時間90min，酸性浸出液中和除鐵，除鐵后溶液中Fe總<5mg/L，pH3.5～4.5，返回中性浸出。酸性浸出渣采用鉛電解液漿化，其中固體濃度15％，H2SO4濃度120g/L；硫酸鉛漿料以一定的速度連續(xù)加入懸浮電解槽，陰極電流密度250A/m2，硫酸鉛顆粒在陰極還原析出鉛粉，鉛粉經(jīng)洗滌過濾壓團后熔鑄成粗鉛(含Pb97.2％)；陽極產(chǎn)生硫酸和氧氣，廢電解液中含H2SO4達(dá)174g/L。開路32％廢電解液，同時向剩余的68％廢電解液中補充同等體積的去離子水，電解液中硫酸濃度118g/L；開路的32％廢電解液，含一定的固態(tài)懸浮物，主要為SiO2、Fe2O3和少量未完全反應(yīng)的PbSO4，過濾，濾液送氧化物粉酸性浸出，濾渣含Pb27.1％，返回轉(zhuǎn)窯還原揮發(fā)。實施例2首先氧化鉛鋅礦與煤以55％的煤比混合送回轉(zhuǎn)窯還原揮發(fā)，溫度1200℃，揮發(fā)時間120min；窯渣中Zn<0.8％，Pb<0.2％，回收其中的煤粉后送做建筑、水泥、鋪路材料。揮發(fā)煙塵經(jīng)收塵獲得氧化物粉，其中含Zn63.5％，Pb14.5％。采用酸性浸出液進行中性浸出，H2SO450g/L，液固比3:1，溫度75～80℃，浸出時間80-90min，浸出終點pH5.0～5.5。中性浸出后溶液經(jīng)常規(guī)凈化、電積后陰極鋅，經(jīng)熔鑄獲得鋅錠(純度99.99～99.995％)。中性浸出渣采用鋅電解廢液和鉛電解廢液進行酸性浸出，浸出始酸150g/L，液固比3:1，溫度85～90℃，時間90min，酸性浸出液中和除鐵，除鐵后溶液中Fe總<3mg/L，pH3.5～4.5，返回中性浸出。酸性浸出渣采用鉛電解液漿化，其中固體濃度20％，H2SO4濃度150g/L；硫酸鉛漿料以一定的速度連續(xù)加入懸浮電解槽，陰極電流密度230A/m2，硫酸鉛顆粒在陰極還原析出鉛粉，鉛粉經(jīng)洗滌過濾壓團后熔鑄成粗鉛(含Pb96.2％)；陽極產(chǎn)生硫酸和氧氣，廢電解液中含H2SO4達(dá)196g/L。開路28％廢電解液，同時向剩余的72％廢電解液中補充同等體積的去離子水，電解液中硫酸濃度138g/L；開路的28％廢電解液，含一定的固態(tài)懸浮物，主要為SiO2、Fe2O3和少量未完全反應(yīng)的PbSO4，過濾，濾液送氧化物粉酸性浸出，濾渣含Pb20.5％，返回轉(zhuǎn)窯還原揮發(fā)。實施例3首先氧化鉛鋅礦與煤以60％的煤比混合送回轉(zhuǎn)窯還原揮發(fā)，溫度1250℃，揮發(fā)時間110min；窯渣中Zn<0.9％，Pb<0.2％，回收其中的煤粉后送做建筑、水泥、鋪路材料。揮發(fā)煙塵經(jīng)收塵獲得氧化物粉，其中含Zn65.5％，Pb13.5％。采用酸性浸出液進行中性浸出，H2SO430g/L，液固比3:1，溫度75～80℃，浸出時間80-90min，浸出終點pH5.0～5.5。中性浸出后溶液經(jīng)常規(guī)凈化、電積后陰極鋅，經(jīng)熔鑄獲得鋅錠(純度99.99～99.995％)。中性浸出渣采用鋅電解廢液和鉛電解廢液進行酸性浸出，浸出始酸200g/L，液固比3:1，溫度90～95℃，時間80min，酸性浸出液中和除鐵，除鐵后溶液中Fe總<1mg/L，pH3.5～4.5，返回中性浸出。酸性浸出渣采用鉛電解液漿化，其中固體濃度18％，H2SO4濃度140g/L；硫酸鉛漿料以一定的速度連續(xù)加入懸浮電解槽，陰極電流密度240A/m2，硫酸鉛顆粒在陰極還原析出鉛粉，鉛粉經(jīng)洗滌過濾壓團后熔鑄成粗鉛(含Pb95.2％)；陽極產(chǎn)生硫酸和氧氣，廢電解液中含H2SO4達(dá)186g/L。開路30％廢電解液，同時向剩余的70％廢電解液中補充同等體積的去離子水，電解液中硫酸濃度145g/L；開路的30％廢電解液，含一定的固態(tài)懸浮物，主要為SiO2、Fe2O3和少量未完全反應(yīng)的PbSO4，過濾，濾液送氧化物粉酸性浸出，濾渣含Pb18.5％，返回轉(zhuǎn)窯還原揮發(fā)。當(dāng)前第1頁1 2 3