本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別是指一種從銅包鋁排加工廢料中回收銅、鋁的方法。

背景技術(shù)：

銅包鋁排復(fù)合材料(CCA)以純鋁為芯體，外層包覆純銅，使兩種金屬在界面形成原子間結(jié)合而成為一個整體金屬線材，同時兼顧銅和鋁的優(yōu)點，具有低密度、低成本和易釬焊等特點。導(dǎo)體在傳輸交變電流時的“趨膚效應(yīng)”使得銅包鋁復(fù)合材料在高頻信號傳輸和大電流輸送方面的應(yīng)用前景廣闊。但在銅包鋁排生產(chǎn)過程中，由于產(chǎn)品的成型率較低，產(chǎn)生大量的殘次廢料(銅包鋁廢坯料及導(dǎo)線排)，造成資源的重大浪費及生產(chǎn)成本的增加，因此從銅包鋁排加工廢料中回收有價金屬銅、鋁具有重要的意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種從銅包鋁排加工廢料中回收銅、鋁的方法，實現(xiàn)從廢料中直接提取得到金屬鋁及銅。

該方法的處理對象是銅包鋁排加工廢料，具體包括步驟如下：

(1)以空氣為氧化劑，含銅離子及氨水的硫酸銨溶液為浸出劑浸出銅包鋁排加工廢料，浸出完成后通過液固分離得到金屬鋁塊及含銅的浸出液；

(2)以LIX984N為萃取劑、煤油為稀釋劑的有機相萃取步驟(1)得到的浸出液，得到含銅的負(fù)載有機相及萃余液；

(3)將步驟(2)得到的負(fù)載有機相洗滌、反萃，得到含銅的反萃液及有機相；

(4)將步驟(3)得到的含銅反萃液電積，得到陰極銅產(chǎn)品；

(5)將步驟(4)得到的電積后液返回步驟(3)反萃負(fù)載有機相使用；

(6)將步驟(1)得到的鋁塊返回銅包鋁排加工重新使用；

(7)將步驟(2)得到的萃余液返回步驟(1)使用；

(8)將步驟(3)得到的有機相返回步驟(2)使用。

其中，步驟(1)中處理的銅包鋁排加工廢料為為銅包鋁排加工過程中產(chǎn)生的銅包鋁廢坯料及導(dǎo)線排，浸出溫度為10～50℃，浸出時間為1～24h，溶液硫酸銨濃度為50～300g/L、銅離子濃度為0.5～10g/L、氨水濃度5～100g/L，空氣通入量為0.1～5L/(minL溶液)。

步驟(2)中萃取的相比O/A＝1～5:1，有機相LIX984N的體積濃度為10～30％，萃取級數(shù)2～3級，混合時間為1～3min。

步驟(3)中洗滌的相比O/A＝10～20:1，洗滌級數(shù)1～2級，反萃相比O/A＝1～5:1，反萃級數(shù)2～3級，硫酸濃度100～200g/L。

步驟(4)中銅電積的電流密度為100～500A/m²，溫度10～50℃，陽極為不溶陽極Pb-Ca-Sn合金或Pb-Ag合金，陰極為永久陰極。

本發(fā)明的上述技術(shù)方案的有益效果如下：

硫酸銨浸出劑可循環(huán)使用，浸出過程主要消耗空氣、少量氨水，銅電積后液及萃取劑均可循環(huán)使用，試劑消耗少，產(chǎn)生廢液少。能直接得到金屬鋁及金屬銅。采用濕法冶金的方法，能耗低，滿足清潔生產(chǎn)的環(huán)保要求。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的從銅包鋁排加工廢料中回收銅、鋁的方法工藝流程圖。

具體實施方式

為使本發(fā)明要解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合附圖及具體實施例進(jìn)行詳細(xì)描述。

本發(fā)明提供一種從銅包鋁排加工廢料中濕法回收銅、鋁的方法。如圖1所示，為該方法的工藝流程圖。該方法具體包括浸出、萃取、洗滌、反萃、電積等步驟，下面結(jié)合具體實施例予以說明。

實施例1

浸出：52g廢銅包鋁坯料，浸出劑為200g/L硫酸銨溶液，體積為3L，溶液銅離子濃度為3g/L，氨濃度為60g/L，空氣通入量為1.0L/(minL溶液)，浸出溫度30℃，浸出時間3h，銅浸出率達(dá)99.8％。

萃取：萃取的相比O/A＝3:1，有機相LIX984N的體積濃度為20％，萃取級數(shù)3級，混合時間為3min，銅萃取率達(dá)99.5％。

洗滌、反萃：洗滌的相比O/A＝15:1，洗滌級數(shù)2級，反萃相比O/A＝3:1，反萃級數(shù)3級，硫酸濃度150g/L，銅反萃率達(dá)99.6％。

電積：以Pb-Ca-Sn合金為不溶陽極，采用永久陰極，在電流密度為250A/m²、溫度25℃條件下電積，電流效率達(dá)93.5％。

實施例2

浸出：58g廢銅包鋁坯料，浸出劑為250g/L硫酸銨溶液，體積為3L，溶液銅離子濃度為5g/L，氨濃度為30g/L，空氣通入量為2.0L/(minL溶液)，浸出溫度20℃，浸出時間6h，銅浸出率達(dá)99.2％。

萃?。狠腿〉南啾萇/A＝2:1，有機相LIX984N的體積濃度為30％，萃取級數(shù)2級，混合時間為2min，銅萃取率達(dá)99.6％。

洗滌、反萃：洗滌的相比O/A＝20:1，洗滌級數(shù)2級，反萃相比O/A＝4:1，反萃級數(shù)3級，硫酸濃度170g/L，銅反萃率達(dá)99.7％。

電積：以Pb-Ag合金為不溶陽極，采用永久陰極，在電流密度為200A/m²、溫度30℃條件下電積，電流效率達(dá)94.1％。

實施例3

浸出：46g廢銅包鋁排，浸出劑為200g/L硫酸銨溶液，體積為2L，溶液銅離子濃度為3g/L，氨濃度為40g/L，空氣通入量為1.0L/(minL溶液)，浸出溫度20℃，浸出時間10h，銅浸出率達(dá)99.1％。

萃?。狠腿〉南啾萇/A＝4:1，有機相LIX984N的體積濃度為30％，萃取級數(shù)2級，混合時間為3min，銅萃取率達(dá)99.7％。

洗滌、反萃：洗滌的相比O/A＝10:1，洗滌級數(shù)1級，反萃相比O/A＝2:1，反萃級數(shù)3級，硫酸濃度170g/L，銅反萃率達(dá)99.4％。

電積：以Pb-Ag合金為不溶陽極，采用永久陰極，在電流密度為300A/m²、溫度25℃條件下電積，電流效率達(dá)93.2％。

以上所述是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當(dāng)指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明所述原理的前提下，還可以做出若干改進(jìn)和潤飾，這些改進(jìn)和潤飾也應(yīng)視為本發(fā)明的保護(hù)范圍。