本發(fā)明涉及防變形夾緊裝置技術領域，尤其涉及一種串聯(lián)式制動盤淬火防變形夾緊裝置。

背景技術：

制動盤是高鐵列車制動系統(tǒng)中的一個重要部件，在車輛制動時，制動系統(tǒng)中的盤形制動采用摩擦耗能制動，剎車片與制動盤摩擦，通過摩擦耗能完成列車的剎車。因此，制動盤長期受到交變熱載荷的作用，為了保證其使用壽命和安全可靠性，制動盤必須要有高的強度和韌性，所以，要求在生產(chǎn)制動盤時必須進行淬火+回火的熱處理。制動盤淬火時，由于在高溫下急冷，工件各部結構收縮應力不同，很容易產(chǎn)生變形，尤其是盤型工件更容易產(chǎn)生淬火變形，變形校正后會產(chǎn)生內應力，導致制動盤產(chǎn)生裂紋。通常的防止變形的方法是采用淬火壓床：在淬火時將工件施以外力，緊緊地將工件壓住，使壓緊力大于工件的變形力，待工件淬火結束后釋放壓力。工業(yè)上，通常采用的是單工位的淬火壓床，一次只能處理一個工件，生產(chǎn)效率太低不能滿足大批量生產(chǎn)的要求；而多工位的壓床結構復雜，設備昂貴，占地面積大，上下工件耗時長，操作不方便。所以，在保證產(chǎn)品質量的前提下，從提高生產(chǎn)效率、節(jié)省成本的方面考慮，設計了一個用于制動盤淬火熱處理時夾緊工件的工裝—串聯(lián)式制動盤淬火防變形夾緊裝置。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術中存在多工位的壓床結構復雜，設備昂貴，占地面積大，上下工件耗時長，操作不方便的缺點，而提出的一種串聯(lián)式制動盤淬火防變形夾緊裝置。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術方案：

設計一種串聯(lián)式制動盤淬火防變形夾緊裝置，包括電機托板，所述電機托板的上端中部設有驅動裝置，所述電機托板的上端兩側連接有兩根相對稱的立柱，所述立柱的外側從下往上依次套接有底板、多個壓板、滑板和頂板，兩根所述立柱的外側均套接有與壓板數(shù)量相等的壓縮彈簧，每個所述壓縮彈簧均位于每個壓板的下方，每兩個所述壓板之間均放置有制動盤工件，所述頂板的上端中部設有油缸支座，所述油缸支座上裝有油缸，所述油缸的上端設有吊環(huán)，所述油缸的下端與滑板連接，所述油缸的上端一側通過油管連接有液壓站。

優(yōu)選的，所述驅動裝置包括有電機，所述電機安裝于電機托板的上端中部，所述電機遠離電機托板的一側通過轉軸轉動連接有槳葉。

優(yōu)選的，所述電機與油缸處于同一條垂直線。

本發(fā)明提出的一種串聯(lián)式制動盤淬火防變形夾緊裝置，有益效果在于：工作時，將加熱到淬火溫度的制動盤工件從熱處理爐中取出，放置在底板、壓板、滑板之間，每兩個壓板中間放置一個制動盤工件，滑板下面不放置工件，根據(jù)一次處理的工件數(shù)量，來安裝壓板的數(shù)量。工件放置好以后，給放置在頂板上的液壓站供電，液壓站通過油管對油缸加壓，油缸推動滑板、壓板移動，夾緊工件，保證工件在淬火時不變形。用行車通過吊環(huán)，將整個裝置吊起，放入淬火水池中，裝置放入水中的同時，開動電機使槳葉旋轉，通過槳葉的旋轉，推動水流向上方流動，使水流垂直于工件中心孔的方向流入，然后通過工件和壓板導流槽的縫隙，從水平方向流出，形成一個循環(huán)，加速工件的冷卻，以達到細化晶粒的目的。制動盤工件達到淬火工藝要求的時間時，將整個裝置吊出，同時關閉電機，將整個裝置放在地面上，給液壓站供電，使油缸返回到起始位置，壓縮彈簧釋放壓力，推動滑板、壓板復原，取下工件，淬火結束。本發(fā)明采用串聯(lián)式的壓緊方式，占地面積小，結構緊湊，裝夾工件方便，效率高用時少，生產(chǎn)效率高可以一次裝夾同時淬火多個工件，大大的提高了工作效率，同時也預防工件的變形，非常實用。

附圖說明

圖1為本發(fā)明提出的一種串聯(lián)式制動盤淬火防變形夾緊裝置的結構示意圖。

圖中:液壓站1、油管2、吊環(huán)3、油缸4、油缸支座5、頂板6、立柱7、滑板8、壓板9、壓縮彈簧10、底板11、電機托板12、電機13、槳葉14。

具體實施方式

下面將結合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。

參照圖1，一種串聯(lián)式制動盤淬火防變形夾緊裝置，包括電機托板12，電機托板12的上端中部設有驅動裝置，驅動裝置包括有電機13，電機13安裝于電機托板12的上端中部，電機13遠離電機托板12的一側通過轉軸轉動連接有槳葉14，電機13與油缸4處于同一條垂直線，便于安裝，且成本低下，過濾更高，使水流垂直于工件中心孔的方向流入，然后通過制動盤工件和壓板導流槽的縫隙，從水平方向流出，形成一個循環(huán)，加速制動盤工件的冷卻，以達到細化晶粒的目的。

電機托板12的上端兩側連接有兩根相對稱的立柱7，立柱7的外側從下往上依次套接有底板11、多個壓板9、滑板8和頂板6，兩根立柱7的外側均套接有與壓板9數(shù)量相等的壓縮彈簧10，每個壓縮彈簧10均位于每個壓板9的下方，每兩個壓板9之間均放置有制動盤工件，頂板6的上端中部設有油缸支座5，油缸支座5上裝有油缸4，油缸4的上端設有吊環(huán)3，油缸4的下端與滑板8連接，油缸4的上端一側通過油管2連接有液壓站1。

工作原理：工作時，將加熱到淬火溫度的制動盤工件從熱處理爐中取出，放置在底板11、壓板9、滑板8之間，每2個壓板中間放置一個制動盤工件，滑板8下面不放置工件，根據(jù)一次處理的工件數(shù)量，來安裝壓板9的數(shù)量。工件放置好以后，給放置在頂板6上的液壓站1供電，液壓站1通過油管2對油缸4加壓，油缸4推動滑板8、壓板9移動，夾緊工件，保證工件在淬火時不變形。用行車通過吊環(huán)3，將整個裝置吊起，放入淬火水池中，裝置放入水中的同時，開動電機13使槳葉14旋轉，通過槳葉14的旋轉，推動水流向上方流動，使水流垂直于工件中心孔的方向流入，然后通過工件和壓板導流槽的縫隙，從水平方向流出，形成一個循環(huán)，加速工件的冷卻，以達到細化晶粒的目的。制動盤工件達到淬火工藝要求的時間時，將整個裝置吊出，同時關閉電機13，將整個裝置放在地面上，給液壓站1供電，使油缸4返回到起始位置，壓縮彈簧10釋放壓力，推動滑板8、壓板9復原，取下工件，淬火結束。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明揭露的技術范圍內，根據(jù)本發(fā)明的技術方案及其發(fā)明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。