本發(fā)明涉及電機鐵芯制造領(lǐng)域，尤其涉及一種低硅無取向硅鋼及其橫縱向屈服強度異性控制方法。

背景技術(shù)：

電機是將電能轉(zhuǎn)換為動能的重要設(shè)備，而定轉(zhuǎn)子鐵芯是構(gòu)成電機的重要零部件，定轉(zhuǎn)子的尺寸精度和形位精度對電機性能有著重要的影響。定轉(zhuǎn)子鐵芯的制造一般是通過將無取向硅鋼片沖裁成單片，然后將沖片疊壓而成。無取向硅鋼的力學性能，特別是橫縱向屈服強度的差異會影響定轉(zhuǎn)子的尺寸精度，從而影響電機的效率。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本申請實施例提供一種低硅無取向硅鋼及其橫縱向屈服強度異性控制方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中由于無取向硅鋼的橫縱向屈服強度差異影響定轉(zhuǎn)子尺寸精度的問題，大幅提高定轉(zhuǎn)子的尺寸精度，提高電機的效率。

本申請實施例提供一種低硅無取向硅鋼，所述低硅無取向硅鋼的質(zhì)量百分比構(gòu)成為：c≤0.01％，si≤1.8％，mn≤0.8％，s≤0.008％，al≤0.8％，p≤0.2％，n≤0.005％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。

進一步地，所述si、所述mn、所述p滿足如下公式：3≤[si]+3.7[mn]+14[p]≤3.6，其中[si]表示si的質(zhì)量百分比、[mn]表示mn的質(zhì)量百分比、[p]表示p的質(zhì)量百分比。

進一步地，所述低硅無取向硅鋼還包括：

所述無取向硅鋼的橫縱向屈服強度比值在0.99-1.01之間。

本申請實施例還提供一種低硅無取向硅鋼橫縱向屈服強度異性控制方法，所述方法包括：按照c≤0.01％，si≤1.8％，mn≤0.8％，s≤0.008％，al≤0.8％，p≤0.2％，n≤0.005％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)的低硅無取向硅鋼進行冶煉，其中，si、mn和p的質(zhì)量百分比滿足公式3≤[si]+3.7[mn]+14[p]≤3.6；對鑄坯加熱，加熱溫度控制在900-1200℃，經(jīng)過常規(guī)軋制為厚度為2.0mm的鋼板；經(jīng)過常規(guī)酸洗后進行冷軋，冷軋后厚度在0.5mm；進行連續(xù)退火，控制退火溫度在700-1000℃；進行常規(guī)絕緣涂層。

進一步地，所述方法包括：對所述對鑄坯加熱，加熱溫度控制在900-1200℃，經(jīng)過常規(guī)軋制為厚度為2.0mm的鋼板的過程中，控制終軋溫度在800-1000℃，控制卷取溫度在400-750℃。

本申請實施例中提供的一個或多個技術(shù)方案，至少具有如下技術(shù)效果：

本申請實施例通過將低硅無取向硅鋼的質(zhì)量百分比構(gòu)成為：c≤0.01％，si≤1.8％，mn≤0.8％，s≤0.008％，al≤0.8％，p≤0.2％，n≤0.005％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)，且所述si、所述mn、所述p滿足如下公式：3≤[si]+3.7[mn]+14[p]≤3.6的技術(shù)方案，使得無取向硅鋼的橫縱向屈服強度比值在0.99-1.01范圍內(nèi)，大幅提高定轉(zhuǎn)子的尺寸精度，提高電機的效率。

具體實施方式

本申請實施例提供一種低硅無取向硅鋼及其橫縱向屈服強度異性控制方法，解決了現(xiàn)有技術(shù)中由于無取向硅鋼的橫縱向屈服強度差異影響定轉(zhuǎn)子尺寸精度的問題，大幅提高定轉(zhuǎn)子的尺寸精度，提高電機的效率。

本申請實施例為解決上述無取向硅鋼的橫縱向屈服強度差異影響定轉(zhuǎn)子尺寸精度的問題，總體思路如下：

按照質(zhì)量百分比為c≤0.01％，si≤1.8％，mn≤0.8％，s≤0.008％，al≤0.8％，p≤0.2％，n≤0.005％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)的低硅無取向硅鋼進行冶煉，其中，si、mn和p的質(zhì)量百分比滿足公式3≤[si]+3.7[mn]+14[p]≤3.6；

對鑄坯加熱，加熱溫度控制在900-1200℃，經(jīng)過常規(guī)軋制為厚度為2.0mm的鋼板，控制終軋溫度在800-1000℃，控制卷取溫度在400-750℃；

經(jīng)過常規(guī)酸洗后進行冷軋，冷軋后厚度在0.5mm；

進行連續(xù)退火，控制退火溫度在700-1000℃；

進行常規(guī)絕緣涂層。

為了更好的理解上述技術(shù)方案，下面將結(jié)合具體的實施方式對上述技術(shù)方案進行詳細的說明。

實施例一

按照質(zhì)量百分比為c≤0.01％，si≤1.8％，mn≤0.8％，s≤0.008％，al≤0.8％，p≤0.2％，n≤0.005％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)的低硅無取向硅鋼進行冶煉，其中，si、mn和p的質(zhì)量百分比分別為0.26％，0.36％，0.115％，則可得到[si]+3.7[mn]+14[p]＝3.17％，滿足公式3≤[si]+3.7[mn]+14[p]≤3.6；

對鑄坯加熱，加熱溫度控制在900-1200℃，經(jīng)過常規(guī)軋制為厚度為2.0mm的鋼板，控制終軋溫度在800-1000℃，控制卷取溫度在400-750℃；

經(jīng)過常規(guī)酸洗后進行冷軋，冷軋后厚度在0.5mm；

進行連續(xù)退火，控制退火溫度在700-1000℃；

進行常規(guī)絕緣涂層。

所得成品的橫縱向屈服強度比為1.008。

上述本申請實施例中的技術(shù)方案，至少具有如下的技術(shù)效果：

本實施例中的無取向硅鋼的橫縱向屈服強度比值為1.008，在0.99-1.01范圍內(nèi)，大幅提高定轉(zhuǎn)子的尺寸精度，提高電機的效率。

實施例二

按照質(zhì)量百分比為c≤0.01％，si≤1.8％，mn≤0.8％，s≤0.008％，al≤0.8％，p≤0.2％，n≤0.005％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)的低硅無取向硅鋼進行冶煉，其中，si、mn和p的質(zhì)量百分比分別為0.28％，0.38％，0.113％，則可得到[si]+3.7[mn]+14[p]＝3.24％，滿足公式3≤[si]+3.7[mn]+14[p]≤3.6；

對鑄坯加熱，加熱溫度控制在900-1200℃，經(jīng)過常規(guī)軋制為厚度為2.0mm的鋼板，控制終軋溫度在800-1000℃，控制卷取溫度在400-750℃；

經(jīng)過常規(guī)酸洗后進行冷軋，冷軋后厚度在0.5mm；

進行連續(xù)退火，控制退火溫度在700-1000℃；

進行常規(guī)絕緣涂層。

所得成品的橫縱向屈服強度比為0.996。

上述本申請實施例中的技術(shù)方案，至少具有如下的技術(shù)效果：

本實施例中的無取向硅鋼的橫縱向屈服強度比值為0.996，在0.99-1.01范圍內(nèi)，大幅提高定轉(zhuǎn)子的尺寸精度，提高電機的效率。

實施例三

按照質(zhì)量百分比為c≤0.01％，si≤1.8％，mn≤0.8％，s≤0.008％，al≤0.8％，p≤0.2％，n≤0.005％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)的低硅無取向硅鋼進行冶煉，其中，si、mn和p的質(zhì)量百分比分別為1.2％，0.6％，0.005％，則可得到[si]+3.7[mn]+14[p]＝3.48％，滿足公式3≤[si]+3.7[mn]+14[p]≤3.6；

對鑄坯加熱，加熱溫度控制在900-1200℃，經(jīng)過常規(guī)軋制為厚度為2.0mm的鋼板，控制終軋溫度在800-1000℃，控制卷取溫度在400-750℃；

經(jīng)過常規(guī)酸洗后進行冷軋，冷軋后厚度在0.5mm；

進行連續(xù)退火，控制退火溫度在700-1000℃；

進行常規(guī)絕緣涂層。

所得成品的橫縱向屈服強度比為0.996。

上述本申請實施例中的技術(shù)方案，至少具有如下的技術(shù)效果：

本實施例中的無取向硅鋼的橫縱向屈服強度比值為0.996，在0.99-1.01范圍內(nèi)，大幅提高定轉(zhuǎn)子的尺寸精度，提高電機的效率。

實施例四

按照質(zhì)量百分比為c≤0.01％，si≤1.8％，mn≤0.8％，s≤0.008％，al≤0.8％，p≤0.2％，n≤0.005％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)的低硅無取向硅鋼進行冶煉，其中，si、mn和p的質(zhì)量百分比分別為1.17％，0.59％，0.011％，則可得到[si]+3.7[mn]+14[p]＝3.50％，滿足公式3≤[si]+3.7[mn]+14[p]≤3.6；

對鑄坯加熱，加熱溫度控制在900-1200℃，經(jīng)過常規(guī)軋制為厚度為2.0mm的鋼板，控制終軋溫度在800-1000℃，控制卷取溫度在400-750℃；

經(jīng)過常規(guī)酸洗后進行冷軋，冷軋后厚度在0.5mm；

進行連續(xù)退火，控制退火溫度在700-1000℃；

進行常規(guī)絕緣涂層。

所得成品的橫縱向屈服強度比為1.004。

上述本申請實施例中的技術(shù)方案，至少具有如下的技術(shù)效果：

本實施例中的無取向硅鋼的橫縱向屈服強度比值為1.004，在0.99-1.01范圍內(nèi)，大幅提高定轉(zhuǎn)子的尺寸精度，提高電機的效率。

實施例五

按照質(zhì)量百分比為c≤0.01％，si≤1.8％，mn≤0.8％，s≤0.008％，al≤0.8％，p≤0.2％，n≤0.005％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)的低硅無取向硅鋼進行冶煉，其中，si、mn和p的質(zhì)量百分比分別為1.49％，0.5％，0.011％，則可得到[si]+3.7[mn]+14[p]＝3.49％，滿足公式3≤[si]+3.7[mn]+14[p]≤3.6；

對鑄坯加熱，加熱溫度控制在900-1200℃，經(jīng)過常規(guī)軋制為厚度為2.0mm的鋼板，控制終軋溫度在800-1000℃，控制卷取溫度在400-750℃；

經(jīng)過常規(guī)酸洗后進行冷軋，冷軋后厚度在0.5mm；

進行連續(xù)退火，控制退火溫度在700-1000℃；

進行常規(guī)絕緣涂層。

所得成品的橫縱向屈服強度比為0.992。

上述本申請實施例中的技術(shù)方案，至少具有如下的技術(shù)效果：

本實施例中的無取向硅鋼的橫縱向屈服強度比值為0.992，在0.99-1.01范圍內(nèi)，大幅提高定轉(zhuǎn)子的尺寸精度，提高電機的效率。

實施例六

按照質(zhì)量百分比為c≤0.01％，si≤1.8％，mn≤0.8％，s≤0.008％，al≤0.8％，p≤0.2％，n≤0.005％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)的低硅無取向硅鋼進行冶煉，其中，si、mn和p的質(zhì)量百分比分別為1.51％，0.46％，0.013％，則可得到[si]+3.7[mn]+14[p]＝3.39％，滿足公式3≤[si]+3.7[mn]+14[p]≤3.6；

對鑄坯加熱，加熱溫度控制在900-1200℃，經(jīng)過常規(guī)軋制為厚度為2.0mm的鋼板，控制終軋溫度在800-1000℃，控制卷取溫度在400-750℃；

經(jīng)過常規(guī)酸洗后進行冷軋，冷軋后厚度在0.5mm；

進行連續(xù)退火，控制退火溫度在700-1000℃；

進行常規(guī)絕緣涂層。

所得成品的橫縱向屈服強度比為1.004。

上述本申請實施例中的技術(shù)方案，至少具有如下的技術(shù)效果：

本實施例中的無取向硅鋼的橫縱向屈服強度比值為1.004，在0.99-1.01范圍內(nèi)，大幅提高定轉(zhuǎn)子的尺寸精度，提高電機的效率。

總結(jié)而言，上述實施例的參數(shù)結(jié)論如表1：

表1本發(fā)明各實施例主要組分及屈服強度

為了更好說明本申請實施例的技術(shù)效果，本申請實施例提供了其他部分實驗參數(shù)，以證明本申請的技術(shù)效果，具體實驗參數(shù)如表2：

表2本發(fā)明各對比例主要組分及屈服強度

如上所述，當si、mn和p的質(zhì)量百分比不滿足公式3≤[si]+3.7[mn]+14[p]≤3.6時，無取向硅鋼的橫縱向屈服強度比值不在0.99-1.01范圍內(nèi)，其影響了定轉(zhuǎn)子的尺寸精度，降低電機的效率。

本申請實施例提供的一種低硅無取向硅鋼及其橫縱向屈服強度異性控制方法具有如下技術(shù)效果：

本申請實施例通過將低硅無取向硅鋼的質(zhì)量百分比構(gòu)成為：c≤0.01％，si≤1.8％，mn≤0.8％，s≤0.008％，al≤0.8％，p≤0.2％，n≤0.005％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)，且所述si、所述mn、所述p滿足如下公式：3≤[si]+3.7[mn]+14[p]≤3.6的技術(shù)方案，使得無取向硅鋼的橫縱向屈服強度比值在0.99-1.01范圍內(nèi)，大幅提高定轉(zhuǎn)子的尺寸精度，提高電機的效率。

盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領(lǐng)域內(nèi)的技術(shù)人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權(quán)利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。

顯然，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權(quán)利要求及其等同技術(shù)的范圍之內(nèi)，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內(nèi)。