本發(fā)明屬于耐磨鋼板制造技術(shù)領(lǐng)域。尤其涉及一種超快冷在線(xiàn)淬火生產(chǎn)薄規(guī)格耐磨鋼nm400的方法。

背景技術(shù)：

耐磨鋼是抵抗磨料磨損的鋼，被廣泛應(yīng)用于冶金、礦山、建材及軍事等各個(gè)工農(nóng)業(yè)生產(chǎn)中需要防磨損的地方。其中耐磨鋼板的應(yīng)用最廣泛，使用行業(yè)為工程機(jī)械制造業(yè)，最終用途為冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、陶瓷、磚瓦、農(nóng)林等行業(yè)。

耐磨鋼板的傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝流程為：電爐（轉(zhuǎn)爐）冶煉→精煉→連鑄→加熱→粗軋→中間坯→精軋→熱處理→檢驗(yàn)入庫(kù)，目前國(guó)內(nèi)主要生產(chǎn)廠(chǎng)家有舞鋼、武鋼、寶鋼、南鋼，采用中厚板軋機(jī)或熱連軋機(jī)進(jìn)行生產(chǎn)較厚規(guī)格產(chǎn)品，薄規(guī)格生產(chǎn)困難，生產(chǎn)成本高，板形難以保證，生產(chǎn)周期長(zhǎng)，交貨期難以保證，由于國(guó)內(nèi)薄規(guī)格耐磨鋼板的產(chǎn)量很少，難以滿(mǎn)足國(guó)內(nèi)市場(chǎng)的需要，加上國(guó)外產(chǎn)品在質(zhì)量上的優(yōu)勢(shì)，以及部分外資工程機(jī)械制造單位對(duì)耐磨鋼材質(zhì)的明確要求，導(dǎo)致國(guó)外耐磨鋼板在國(guó)內(nèi)市場(chǎng)較多的占有量和較高的市場(chǎng)價(jià)格。目前國(guó)內(nèi)市場(chǎng)薄規(guī)格的耐磨鋼板主要為瑞典hardax、日本jfe、德國(guó)xar和芬蘭羅奇鋼廠(chǎng)的產(chǎn)品，國(guó)內(nèi)開(kāi)發(fā)出質(zhì)量?jī)?yōu)良的薄規(guī)格耐磨板對(duì)提高企業(yè)效益及調(diào)整國(guó)內(nèi)鋼鐵產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)有明顯促進(jìn)作用。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的是提供一種超快冷在線(xiàn)淬火生產(chǎn)薄規(guī)格耐磨鋼nm400的方法，采用傳統(tǒng)熱連軋生產(chǎn)線(xiàn)結(jié)合超快冷工藝得到更優(yōu)良更細(xì)密的微觀(guān)組織，并具有高的耐磨性能、焊接性能和抗腐蝕性能，并能批量生產(chǎn)板形良好的薄規(guī)格耐磨鋼，降低了生產(chǎn)成本，縮短了交貨周期。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：

一種超快冷在線(xiàn)淬火生產(chǎn)薄規(guī)格耐磨鋼nm400的方法，包括步驟：

（1）將溫度>1250℃、[s]≤0.020%的鐵水進(jìn)行kr脫s，然后進(jìn)行稠渣和充分扒渣處理,鐵水扒渣至鐵水光亮面積≥90%，減少轉(zhuǎn)爐內(nèi)回s，鐵水終點(diǎn)[s]≤0.0020%；

（2）進(jìn)行轉(zhuǎn)爐冶煉，用球團(tuán)礦作冷卻劑，球團(tuán)礦和氧化鐵皮必須按要求加入；螢石應(yīng)根據(jù)爐內(nèi)渣情況分批少量加入，每噸鋼加入量≤4kg，雙渣時(shí)每噸鋼≤5.5kg，吹煉終點(diǎn)前2min嚴(yán)禁加入螢石，采用擋渣錐、擋渣塞進(jìn)行雙擋渣出鋼，渣厚≤45mm，轉(zhuǎn)爐出鋼用硅鐵或者硅錳合金進(jìn)行脫氧和合金化，且不得采用含al材料進(jìn)行脫氧與合金化；

（3）rh爐精煉，到rh后，用快速定氧探頭測(cè)定和記錄鋼中的[o]含量，鋼包凈空控制在400～600mm，鋼水頂渣厚度應(yīng)小于100mm，鋼水溫度為1595℃-1630℃，先進(jìn)行rh輕處理：真空度≤500pa，處理時(shí)間15-20分鐘，依次加入相應(yīng)的合金進(jìn)行合金化，開(kāi)啟五級(jí)真空泵，進(jìn)行真空循環(huán)處理；

（4）處理完再進(jìn)入lf爐精煉，lf精煉出站前依次喂鋁線(xiàn)和鈦線(xiàn)或者ti合金，調(diào)整als和ti的成分，最后進(jìn)行b的微合金化；

（5）進(jìn)行常規(guī)板坯連鑄，連鑄采用長(zhǎng)水口保護(hù)澆鑄且ar封，中包覆蓋無(wú)碳?jí)A性中包渣，采用專(zhuān)用中碳耐磨鋼結(jié)晶器保護(hù)渣，過(guò)熱度控制在15~30℃，連鑄過(guò)程投入結(jié)晶器電磁攪拌，在扇形段采用動(dòng)態(tài)連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在1.0~1.2m/min，連鑄坯厚度220mm；

（6）將板坯冷卻到室溫，對(duì)板坯質(zhì)量及表面進(jìn)行檢查，扒去連鑄坯表面一層表皮；

（7）送入爐加熱，在加熱爐內(nèi)加熱時(shí)間≥240min，加熱溫度1200~1280℃，板坯出加熱爐溫度≥1150℃，采用兩階段控制軋制，對(duì)于再結(jié)晶區(qū)軋制，在設(shè)備允許條件下減少軋制道次，提高軋制道次壓下率，并適當(dāng)延長(zhǎng)扎后停留時(shí)間，以增加變形奧氏體的再結(jié)晶數(shù)量，使組織均勻化；

（8）出加熱爐后進(jìn)行高壓水除磷，除磷壓力≥12mpa；

（9）除磷后進(jìn)行5~9道次粗軋；

（10）粗軋完待鋼溫降到900～950°c左右，進(jìn)行奧氏體非再結(jié)晶區(qū)軋制，保證非再結(jié)晶區(qū)的總壓下率大于45%，按軋制能力適當(dāng)加大道次壓下量，特別是精軋前3道次壓下率盡可能大一些，為隨后的奧氏體向鐵素體相變形核創(chuàng)造有利條件，增加形核部位，以達(dá)到細(xì)化鐵素體晶粒的目的，終軋溫度盡可能控制在接近ar3相變溫度，最后道次壓下率≤12%，以保證厚度精確及板形良好；

（11）軋件出軋機(jī)后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為30~80℃/s，淬火終止溫度為300~400℃；

（12）卷取機(jī)卷取，送保溫坑保溫6~10小時(shí)；

（13）在平整機(jī)組進(jìn)行開(kāi)平，精整，檢驗(yàn)。

進(jìn)一步地，步驟（5）中進(jìn)行常規(guī)板坯連鑄后得到的鑄坯的化學(xué)成分及其含量為：鑄坯的化學(xué)成分及其含量為：c為0.16～0.25wt%，si為0.2～0.4wt%，mn為1.5～2.0wt%，cu為0.2～0.40wt%，mo為0.25～0.40wt%，cr為0.30～0.50wt%，nb為0.03～0.06wt%，ti為0.01～0.03wt%，b為0.0006～0.0015wt%，p<0.015wt％，s<0.010wt％，其余為fe及雜質(zhì)。

進(jìn)一步地，步驟（2）中，轉(zhuǎn)爐新開(kāi)爐前8爐及大補(bǔ)后前3爐不得冶煉相同鋼種。

進(jìn)一步地，步驟（10）中，軋機(jī)出口厚度6~12mm，精軋出口溫度860～920℃。

本發(fā)明將鐵水和廢鋼經(jīng)轉(zhuǎn)爐煉鋼和rh+lf爐精煉后進(jìn)行連鑄，熱軋，在線(xiàn)淬火，保溫坑保溫。具體包括：高爐鐵水→鐵水預(yù)處理→轉(zhuǎn)爐冶煉→rh爐精煉→lf爐精煉→常規(guī)板坯連鑄→冷卻到室溫→板坯檢查→鑄坯表面扒皮→加熱爐→高壓水除磷→粗軋→高壓水除磷→精軋→超快速冷卻淬火→卷取→保溫坑保溫→開(kāi)平→精整→檢驗(yàn)。

本發(fā)明通過(guò)合理的合金化設(shè)計(jì)，選用微量的cu、mo、cr、nb、ti、b合金進(jìn)行微合金化，通過(guò)控制軋制后超快速冷卻淬火控制微觀(guān)組織，充分發(fā)揮合金的性能強(qiáng)化作用，減少合金的加入量及貴重合金的使用量，并簡(jiǎn)化了傳統(tǒng)的耐磨鋼熱軋后進(jìn)行離線(xiàn)淬火+回火工藝，采用此方法與傳統(tǒng)工藝相比較，降低了能耗，縮短了工藝流程，減少了合金加入量，提高了鋼的強(qiáng)韌配比，節(jié)約社會(huì)資源，降低生產(chǎn)成本。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合具體實(shí)施方式對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述，并非對(duì)本發(fā)明保護(hù)范圍的限制。

實(shí)施例1

一種超快冷在線(xiàn)淬火生產(chǎn)薄規(guī)格耐磨鋼nm400的方法，包括步驟：

(1)將溫度為1255℃、[s]為0.019%(鐵水中s的質(zhì)量百分比)合格鐵水先進(jìn)行kr脫s，脫s結(jié)束后進(jìn)行扒渣處理，鐵水光亮面積為95%，鐵水終點(diǎn)[s]為0.0010%(鐵水中s的質(zhì)量百分比),全程采用吹氬工藝，終渣堿度3.5；

(2)進(jìn)行轉(zhuǎn)爐冶煉，加入球團(tuán)礦和氧化鐵皮作冷卻劑；螢石分批加入每噸鋼加入量3.1kg，吹煉終點(diǎn)前2min嚴(yán)禁加入螢石，采用擋渣錐、擋渣塞進(jìn)行雙擋渣出鋼，渣厚為44mm，轉(zhuǎn)爐出鋼用硅鐵進(jìn)行脫氧和合金化；

(3)rh爐精煉，到rh后，用快速定氧探頭測(cè)定和記錄鋼中的[o](鋼中o的質(zhì)量百分比)含量，鋼包凈空410mm，鋼水頂渣厚度95mm，鋼水溫度：1598℃，先進(jìn)行rh輕處理：真空度498pa，處理時(shí)間15分鐘，依次加入不同的合金進(jìn)行合金化，如硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鉬鐵、鈮鐵、鈦鐵及金屬銅板等，開(kāi)啟五級(jí)真空泵，進(jìn)行真空循環(huán)處理；

(4)處理完再進(jìn)入lf爐精煉，lf精煉出站前依次喂鋁線(xiàn)和鈦線(xiàn)或者ti合金，調(diào)整als和ti的成分，最后進(jìn)行b的微合金化；

(5)進(jìn)行常規(guī)板坯連鑄，連鑄采用長(zhǎng)水口保護(hù)澆鑄且ar封，中包覆蓋無(wú)碳?jí)A性中包渣，采用專(zhuān)用中碳耐磨鋼結(jié)晶器保護(hù)渣，過(guò)熱度控制在16℃，連鑄過(guò)程投入結(jié)晶器電磁攪拌，在扇形段采用動(dòng)態(tài)連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在1.0m/min，連鑄坯厚度220mm；

(6)板坯冷卻到室溫，對(duì)板坯質(zhì)量及表面進(jìn)行檢查，扒去連鑄坯表面一層表皮；

(7)送入爐加熱，在加熱爐內(nèi)加熱時(shí)間300min，加熱溫度1210℃，板坯出加熱爐溫度1190℃，采用兩階段控制軋制，對(duì)于再結(jié)晶區(qū)軋制，在設(shè)備允許條件下減少軋制道次，提高軋制道次壓下率，并適當(dāng)延長(zhǎng)扎后停留時(shí)間，以增加變形奧氏體的再結(jié)晶數(shù)量，使組織均勻化；

(8)出加熱爐后進(jìn)行高壓水除磷，除磷壓力14mpa；

(9)除磷后進(jìn)行5道次粗軋；

(10)粗軋完待鋼溫降到900°c左右，再次除磷后進(jìn)行精軋，精軋前3道次壓下率分別為42.1%，32.5%，31.2%，最后1道次壓下率為7.2%，軋機(jī)出口厚度為12mm。精軋出口溫度870℃；

(11)軋件出軋機(jī)后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為30℃/s，淬火終止溫度為310℃；

(12)卷取機(jī)卷取，送保溫坑保溫10小時(shí)；

(13)在平整機(jī)組進(jìn)行開(kāi)平，精整，檢驗(yàn)。

本實(shí)施例中，步驟（5）中進(jìn)行常規(guī)板坯連鑄后得到的鑄坯的化學(xué)成分及其含量是：c為0.16wt%，si為0.25wt%，mn為1.95wt%，cu為0.25wt%，mo為0.35wt%，cr為0.32wt%，nb為0.031wt%，ti為0.011wt%，b為0.0007wt%，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質(zhì)。經(jīng)檢驗(yàn)，本所示所得產(chǎn)品的屈服強(qiáng)度為1110mpa，抗拉強(qiáng)度1295mpa，a50延伸率13.5%，表面布氏硬度411hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為74j、65j、68j，其性能滿(mǎn)足nm400國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)gb/t24186-2009技術(shù)條件。

實(shí)施例2

一種超快冷在線(xiàn)淬火生產(chǎn)薄規(guī)格耐磨鋼nm400的方法，包括步驟：

(1)將溫度1255℃、[s]為0.012%(鐵水中s的質(zhì)量百分比)合格鐵水先進(jìn)行kr脫s，脫s結(jié)束后進(jìn)行扒渣處理，鐵水光亮面積為94%，鐵水終點(diǎn)[s]為0.0010%(鐵水中s的質(zhì)量百分比)，采用全程吹氬工藝，終渣堿度3.0；

(2)加入球團(tuán)礦和氧化鐵皮作冷卻劑，螢石分批加入每噸鋼加入量3.0kg，吹煉終點(diǎn)前2min嚴(yán)禁加入螢石，采用擋渣錐、擋渣塞進(jìn)行雙擋渣出鋼，渣厚為40mm，轉(zhuǎn)爐出鋼用硅鐵進(jìn)行脫氧和合金化；

(3)rh爐精煉，到rh后，用快速定氧探頭測(cè)定和記錄鋼中的[o](鋼中o的質(zhì)量百分比)含量，鋼包凈空490mm，鋼水頂渣厚度85mm，鋼水溫度：1610℃，先進(jìn)行rh輕處理：真空度495pa，處理時(shí)間20分鐘，依次加入不同的合金進(jìn)行合金化，如硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鉬鐵、鈮鐵、鈦鐵及金屬銅板等，開(kāi)啟五級(jí)真空泵，進(jìn)行真空循環(huán)處理；

(4)處理完再進(jìn)入lf爐精煉，lf精煉出站前依次喂鋁線(xiàn)和鈦線(xiàn)或者ti合金，調(diào)整als和ti的成分，最后進(jìn)行b的微合金化；

(5)進(jìn)行常規(guī)板坯連鑄，連鑄采用長(zhǎng)水口保護(hù)澆鑄且ar封，中包覆蓋無(wú)碳?jí)A性中包渣，采用專(zhuān)用中碳耐磨鋼結(jié)晶器保護(hù)渣，過(guò)熱度控制在28℃，連鑄過(guò)程投入結(jié)晶器電磁攪拌，在扇形段采用動(dòng)態(tài)連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在1.2m/min，連鑄坯厚度220mm；

(6)將板坯冷卻到室溫，對(duì)板坯質(zhì)量及表面進(jìn)行檢查，扒去連鑄坯表面一層表皮；

(7)送入爐加熱，在加熱爐內(nèi)加熱時(shí)間280min，加熱溫度1270℃，板坯出加熱爐溫度1250℃，采用兩階段控制軋制，對(duì)于再結(jié)晶區(qū)軋制，在設(shè)備允許條件下減少軋制道次，提高軋制道次壓下率，并適當(dāng)延長(zhǎng)扎后停留時(shí)間，以增加變形奧氏體的再結(jié)晶數(shù)量，使組織均勻化；

(8)出加熱爐后進(jìn)行高壓水除磷，除磷壓力14mpa；

(9)除磷后進(jìn)行7道次粗軋；

(10)粗軋完待鋼溫降到950°c左右，再次除磷后進(jìn)行精軋，精軋前3道次壓下率分別為39.1%，34.5%，30.2%，最后1道次壓下率為6.8%，軋機(jī)出口厚度為10mm。精軋出口溫度900℃；

(11)軋件出軋機(jī)后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為45℃/s，淬火終止溫度為350℃；

(12)卷取機(jī)卷取，送保溫坑保溫8小時(shí)；

(13)在平整機(jī)組進(jìn)行開(kāi)平，精整，檢驗(yàn)。

本實(shí)施例中，步驟（5）中進(jìn)行常規(guī)板坯連鑄后得到的鑄坯的化學(xué)成分及其含量是：c為0.24wt%，si為0.25wt%，mn為1.55wt%，cu為0.20wt%，mo為0.30wt%，cr為0.48wt%，nb為0.035wt%，ti為0.018wt%，b為0.0009wt%，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質(zhì)。

經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)，本實(shí)施例的產(chǎn)品的屈服強(qiáng)度為1120mpa，抗拉強(qiáng)度1305mpa，a50延伸率12.5%，表面布氏硬度401hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為71j、62j、65j，其性能滿(mǎn)足nm400國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)gb/t24186-2009技術(shù)條件。

實(shí)施例3

一種超快冷在線(xiàn)淬火生產(chǎn)薄規(guī)格耐磨鋼nm400的方法，包括步驟：

(1)將溫度為1295℃、[s]為0.017%(鐵水中s的質(zhì)量百分比)鐵水先進(jìn)行kr脫s，脫s結(jié)束后進(jìn)行扒渣處理，鐵水光亮面積為95%，鐵水終點(diǎn)[s]為0.0010%(鐵水中s的質(zhì)量百分比)，采用全程吹氬工藝，終渣堿度4.0；

(2)加入球團(tuán)礦和氧化鐵皮作冷卻劑；螢石分批加入每噸鋼加入量4.0kg，吹煉終點(diǎn)前2min嚴(yán)禁加入螢石，采用擋渣錐、擋渣塞進(jìn)行雙擋渣出鋼，渣厚為35mm，轉(zhuǎn)爐出鋼用硅鐵進(jìn)行脫氧和合金化；

(3)rh爐精煉，到rh后，用快速定氧探頭測(cè)定和記錄鋼中的[o](鋼中o的質(zhì)量百分比)含量，鋼包凈空580mm，鋼水頂渣厚度75mm，鋼水溫度：1625℃，先進(jìn)行rh輕處理：真空度495pa，處理時(shí)間20分鐘，依次加入不同的合金進(jìn)行合金化，如硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鉬鐵、鈮鐵、鈦鐵及金屬銅板等，開(kāi)啟五級(jí)真空泵，進(jìn)行真空循環(huán)處理；

(4)處理完再進(jìn)入lf爐精煉，lf精煉出站前依次喂鋁線(xiàn)和鈦線(xiàn)或者ti合金，調(diào)整als和ti的成分，最后進(jìn)行b的微合金化；

(5)進(jìn)行常規(guī)板坯連鑄，連鑄采用長(zhǎng)水口保護(hù)澆鑄且ar封，中包覆蓋無(wú)碳?jí)A性中包渣，采用專(zhuān)用中碳耐磨鋼結(jié)晶器保護(hù)渣，過(guò)熱度控制在20℃，連鑄過(guò)程投入結(jié)晶器電磁攪拌，在扇形段采用動(dòng)態(tài)連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在1.1m/min，連鑄坯厚度220mm；

(6)將板坯冷卻到室溫，對(duì)板坯質(zhì)量及表面進(jìn)行檢查，扒去連鑄坯表面一層表皮；

(7)送入爐加熱，在加熱爐內(nèi)加熱時(shí)間280min，加熱溫度1250℃，板坯出加熱爐溫度1220℃，采用兩階段控制軋制，對(duì)于再結(jié)晶區(qū)軋制，在設(shè)備允許條件下減少軋制道次，提高軋制道次壓下率，并適當(dāng)延長(zhǎng)扎后停留時(shí)間，以增加變形奧氏體的再結(jié)晶數(shù)量，使組織均勻化；

(8)出加熱爐后進(jìn)行高壓水除磷，除磷壓力14mpa；

(9)除磷后進(jìn)行9道次粗軋；

(10)粗軋完待鋼溫降到920°c左右，再次除磷后進(jìn)行精軋，精軋前3道次壓下率分別為31.1%，28.5%，27.2%，最后1道次壓下率為5.8%，軋機(jī)出口厚度為6mm，精軋出口溫度920℃；

(11)軋件出軋機(jī)后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為75℃/s，淬火終止溫度為400℃；

(12)卷取機(jī)卷取，送保溫坑保溫6小時(shí)；

(13)在平整機(jī)組進(jìn)行開(kāi)平，精整，檢驗(yàn)。

本實(shí)施例中，步驟（5）中進(jìn)行常規(guī)板坯連鑄后得到的鑄坯的化學(xué)成分及其含量是：鑄坯的化學(xué)成分及其含量是：c為0.20wt%，si為0.38wt%，mn為1.70wt%，cu為0.38wt%，mo為0.38wt%，cr為0.40wt%，nb為0.055wt%，ti為0.028wt%，b為0.0012wt%，p為0.010wt％，s為0.001wt％，其余為fe及不可避免的雜質(zhì)。

經(jīng)過(guò)檢驗(yàn)，本實(shí)施例的產(chǎn)品屈服強(qiáng)度為1140mpa，抗拉強(qiáng)度1325mpa，a50延伸率11.5%，表面布氏硬度422hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為68j、73j、65j，其性能滿(mǎn)足nm400國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)gb/t24186-2009技術(shù)條件。

實(shí)施例4

一種超快冷在線(xiàn)淬火生產(chǎn)薄規(guī)格耐磨鋼nm400的方法，包括步驟：

(1)將溫度為1295℃，[s]為0.017%(鐵水中s的質(zhì)量百分比)鐵水先進(jìn)行kr脫s，脫s結(jié)束后進(jìn)行扒渣處理，鐵水光亮面積為95%，鐵水終點(diǎn)[s]為0.0010%(鐵水中s的質(zhì)量百分比)，采用全程吹氬工藝，終渣堿度4.0；

(2)加入球團(tuán)礦和氧化鐵皮作冷卻劑；螢石分批加入每噸鋼加入量4.0kg，采用擋渣錐、擋渣塞進(jìn)行雙擋渣出鋼，渣厚為35mm，轉(zhuǎn)爐出鋼用硅鐵進(jìn)行脫氧和合金化

(3)rh爐精煉，到rh后，用快速定氧探頭測(cè)定和記錄鋼中的[o](鋼中o的質(zhì)量百分比)含量，鋼包凈空580mm，鋼水頂渣厚度75mm，鋼水溫度：1625℃，先進(jìn)行rh輕處理：真空度495pa，處理時(shí)間20分鐘，依次加入不同的合金進(jìn)行合金化，如硅鐵、錳鐵、鉻鐵、鉬鐵、鈮鐵、鈦鐵及金屬銅板等，開(kāi)啟五級(jí)真空泵，進(jìn)行真空循環(huán)處理；

(4)處理完再進(jìn)入lf爐精煉，lf精煉出站前依次喂鋁線(xiàn)和鈦線(xiàn)或者ti合金，調(diào)整als和ti的成分，最后進(jìn)行b的微合金化；

(5)進(jìn)行常規(guī)板坯連鑄，連鑄采用長(zhǎng)水口保護(hù)澆鑄且ar封，中包覆蓋無(wú)碳?jí)A性中包渣，采用專(zhuān)用中碳耐磨鋼結(jié)晶器保護(hù)渣，過(guò)熱度控制在20℃，連鑄過(guò)程投入結(jié)晶器電磁攪拌，在扇形段采用動(dòng)態(tài)連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在1.1m/min，連鑄坯厚度220mm；

(6)將板坯冷卻到室溫，對(duì)板坯質(zhì)量及表面進(jìn)行檢查，扒去連鑄坯表面一層表皮；

(7)送入爐加熱，在加熱爐內(nèi)加熱時(shí)間320min，加熱溫度1250℃，板坯出加熱爐溫度1220℃，采用兩階段控制軋制，對(duì)于再結(jié)晶區(qū)軋制，在設(shè)備允許條件下減少軋制道次，提高軋制道次壓下率，并適當(dāng)延長(zhǎng)扎后停留時(shí)間，以增加變形奧氏體的再結(jié)晶數(shù)量，使組織均勻化；

(8)出加熱爐后進(jìn)行高壓水除磷，除磷壓力18mpa；

(9)除磷后進(jìn)行7道次粗軋；

(10)粗軋完待鋼溫降到930°c左右，再次除磷后進(jìn)行精軋，精軋前3道次壓下率分別為38.1%，35.5%，27.2%，最后1道次壓下率為7.8%，軋機(jī)出口厚度為8mm。精軋出口溫度910℃；

(11)軋件出軋機(jī)后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為55℃/s，淬火終止溫度為350℃；

(12)卷取機(jī)卷取，送保溫坑保溫8小時(shí)；

(13)在平整機(jī)組進(jìn)行開(kāi)平，精整，檢驗(yàn)。

本實(shí)施例中，步驟（5）中進(jìn)行常規(guī)板坯連鑄后得到的鑄坯的化學(xué)成分及其含量是：鑄坯的化學(xué)成分及其含量是：c為0.20wt%，si為0.38wt%，mn為1.70wt%，cu為0.38wt%，mo為0.38wt%，cr為0.40wt%，nb為0.055wt%，ti為0.028wt%，b為0.0012wt%，p為0.010wt％，s為0.001wt％，其余為fe及不可避免的雜質(zhì)。

經(jīng)檢測(cè)，本實(shí)施例的產(chǎn)品的其屈服強(qiáng)度為1175mpa，抗拉強(qiáng)度1305mpa，a50延伸率10.5%，表面布氏硬度402hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為58j、63j、55j，其性能滿(mǎn)足nm400國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)gb/t24186-2009技術(shù)條件。

本發(fā)明的上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說(shuō)明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對(duì)本發(fā)明的實(shí)施方式的限定。對(duì)于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，在上述說(shuō)明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動(dòng)。這里無(wú)需也無(wú)法對(duì)所有的實(shí)施方式予以窮舉。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍之內(nèi)。