本發(fā)明屬于耐磨鋼板制造技術領域，尤其涉及薄規(guī)格耐磨鋼板及其制造方法。

背景技術：

抗磨耐熱鋼件廣泛應用于高溫氧化性氣氛及磨料磨損的工況，這些零部件的性能直接影響整個設備的正常運行，不僅要求材質具有高的高溫強度和一定的耐磨性，還要有良好的抗氧化性，才能滿足其使用性能的要求。使用性能好和壽命長的零部件，既可以大大降低材料消耗減少生產(chǎn)成本，具有良好的經(jīng)濟效益又可保證安全生產(chǎn)，提高設備運行效率，同時減少設備維修工作量，降低勞動強度，改善工人勞動條件，具有良好的社會效益。其廣泛應用于：

(1)礦山機械：各式破碎機部件如蓋板、耐磨板等，振動篩、礦車卡車貨槽襯板、料斗內(nèi)襯、輸料槽內(nèi)襯等。

(2)電力工業(yè)：風機葉片、磨煤機部件、出灰管、空氣處理系統(tǒng)和運輸機等。

(3)水泥工業(yè)：磨機內(nèi)襯、護套、沖擊盤、管道，泵殼、破碎機零件、選粉機葉片、各種罐襯、各種底盤、振動篩等。

(4)煤處理業(yè)：立磨襯板、輸料槽、料斗、破碎機零件和襯板、輸煤管道、泵體等。

(5)其它：冶金行業(yè)的過料斗、箕斗等、港口機械的裝載機、刮板運輸機等，建筑行業(yè)的挖掘機、推土機挖斗及刀板、自卸卡車、瀝青攪拌機、泥漿管道、洗沙機、浮選機等。

目前國內(nèi)主要生產(chǎn)廠家有舞鋼、武鋼、寶鋼、南鋼，全部采用中厚板軋機或熱連軋機進行生產(chǎn)，薄規(guī)格生產(chǎn)困難，生產(chǎn)成本高，板形難以保證，生產(chǎn)周期長，交貨期難以保證。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種薄規(guī)格耐磨鋼板及其制造方法，旨在采用更少量的合金得到更優(yōu)良更細密的微觀組織，并具有高的耐磨性能、焊接性能和抗腐蝕性能，并能批量生產(chǎn)板形良好的薄規(guī)格耐磨鋼，降低了生產(chǎn)成本，縮短了交貨周期。

本發(fā)明是這樣實現(xiàn)的，薄規(guī)格耐磨鋼板，其元素組成及重量百分含量為：c為0.15～0.20wt％，si為0.2～0.4wt％，mn為1.2～1.8wt％，cu為0.1～0.40wt％，mo為0.15～0.30wt％，cr為0.20～0.40wt％，nb為0.03～0.06wt％，ti為0.01～0.03wt％，b為0.0006～0.0015wt％，p<0.015wt％，s<0.010wt％，其余為fe及不可避免的雜質，所述鋼板的厚度范圍是3.0～8mm。

進一步地，所述鋼板的表面布氏硬度≥370hbw；和/或，所述鋼板的抗拉強度≥1200mpa，所述鋼板的斷后延伸率a50≥10％。

本發(fā)明的另一目的在于提供上述薄規(guī)格耐磨鋼板的制造方法，包括以下步驟：

s1)鐵水脫硫及轉爐冶煉，控制鐵水中的[s]≤0.0030％，渣層厚度≤50mm；

s2)轉爐出鋼用硅鐵或者硅錳合金進行脫氧和合金化；

s3)rh爐精煉，進行脫氧與合金化；

s4)lf爐精煉，出站前加入鋁線，加入鈦線或者鈦合金，進行b的微合金化；

s5)進行連鑄，采用長水口保護澆鑄且ar封，過熱度控制在15～30℃之間，得到厚度在55～70mm之間的連鑄坯；

s6)在加熱爐內(nèi)對連鑄坯加熱，連鑄坯進入加熱爐溫度≥850℃，控制加熱時間≥60min，加熱溫度在1050～1150℃之間，出加熱爐溫度≥1000℃，進行高壓除磷；

s7)進行熱連軋，軋制5～7道次，精軋出口溫度在920～860℃之間，出口厚度在3.0～8mm之間；

s8)對軋制后的鋼板進行淬火處理，控制冷卻速率為40～120℃/s之間，淬火終止溫度為300～400℃之間；保溫6～10小時。

進一步地，在步驟s1)中，將溫度>1250℃且[s]≤0.020％的鐵水進行扒渣處理，進行噴鈍化鎂脫硫，噴吹結束后進行扒渣處理。

進一步地，在步驟s1)中，采用吹氬工藝，終渣堿度控制在3.0-4.0之間。

進一步地，在步驟s5)中，中包覆蓋無碳堿性中包渣，采用中碳耐磨鋼結晶器保護渣。

進一步地，在步驟s5)中，連鑄拉速控制在3.0～3.5m/min之間。

進一步地，在步驟s7)中，控制前兩道次精軋壓下率≥50％，最后道次壓下率≤15％。

進一步地，保溫結束后的鋼板的表面布氏硬度≥370hbw。

進一步地，保溫結束后的鋼板的抗拉強度≥1200mpa，斷后延伸率a50≥10％。

本發(fā)明中各元素的作用：

c含量控制為0.15～0.20wt％。c是鋼中最有效的強化元素，碳原子的間隙固溶強化是淬火鋼中淬火馬氏體強化的最主要的機制。低溫回火過程中脫溶得到的微細碳化物和滲碳體是淬火回火鋼中回火馬氏體強化的最主要機制。無論是間隙固溶的碳還是形成滲碳體的碳，均將明顯地損害鋼材的塑性、韌性、焊接性能和冷成型性能。

si含量范圍為0.2～0.4wt％。si脫氧能力較強，是煉鋼常用的脫氧劑，故一般鋼中均含si，適量的硅可顯著地減慢回火馬氏體在低溫(200℃)時的分解速度，增加回火穩(wěn)定性，并使回火時析出的碳化物不易聚集，對抗裂紋性能有利。硅含量增加會造成fe、mn的硅酸鹽類夾雜物增加，塑性比硫化物低，會降低鋼的各種力學性能，低熔點硅酸鹽會增加熔渣和融化金屬的流動性，影響焊縫質量。

mn含量范圍為1.2～1.8wt％。mn在合金鋼中主要以固溶態(tài)存在。固溶的錳將產(chǎn)生一定的固溶強化作用。錳在低碳鋼中可以使γ→α相變后的鐵素體晶粒尺寸比不含錳的鋼明顯細化。錳在普通低合金高強度鋼中幾乎不會形成碳化物，但它能夠與鋼中殘存的硫化合成mns。一般情況下，mns是一種對鋼材性能有害的夾雜物，但經(jīng)適當控制和改性后，可使其對鋼材性能的危害程度明顯降低。

cu含量范圍為0.1～0.40wt％，cu在鋼中主要起固溶強化作用、提高淬透性、改善抗腐蝕能力的作用。但cu含量過高會影響鋼的焊接性能。

mo含量范圍為0.15～0.30wt％，mo可固溶于鐵素體、奧氏體和碳化物中，是縮小奧氏體相區(qū)的元素。對鐵素體有固溶強化作用，能夠提高碳化物的穩(wěn)定性，從而提高鋼的強度，同時mo對改善鋼的延展性和韌性以及耐磨性起到有利作用。此外，mo還能夠提高鋼的淬透性、提高熱強性、防止回火脆性。但過高的mo含量會惡化鋼的低溫韌性和焊接性能。

cr含量范圍為0.20～0.40wt％。cr加入鋼中能顯著改善鋼的抗氧化作用，增強鋼的抗腐蝕能力。cr能和fe形成連續(xù)固溶體，與碳形成多種碳化物，對鋼的性能有顯著影響。同時cr還是提高鋼淬透性的有效元素，但同時也增加鋼的回火脆性傾向，并會提高鋼的淬硬性從而提高鋼材的焊接冷裂紋的敏感性。

nb含量范圍為0.03～0.06wt％，nb是一種強碳化物形成元素，具有強烈的細化晶粒作用，能顯著提高奧氏體再結晶溫度，擴大軋制工藝范圍，有效避免混晶組織的出現(xiàn)，確保鋼材具有良好的的強韌性匹配。nb在鋼中形成的碳氮化物顆粒，可有效抑制奧氏體晶粒的長大，提高強度和韌性，同時減少了鋼中游離碳、氮的含量，降低鋼的應變時效敏感性。

ti含量范圍為0.01～0.03wt％。ti與碳、氮可以無限制互溶，但由于tic與tin在奧氏體中的固溶度積相差甚遠，因而在高溫下主要形成tin，可以很好的起到固定鋼中氮的作用。

b含量范圍為0.0006～0.0015wt％，b用于改善淬火回火鋼的淬透性，該作用隨著鋼中碳含量的減少而增大。硼與氮結合后將使上述作用消失，因此，本發(fā)明加入一定的ti來有效固氮。

p含量<0.015wt％，s含量<0.010wt％。s、p是鋼中有害雜質元素，鋼中p、s含量越低越好。當鋼中s含量較多時，熱軋時容易產(chǎn)生熱脆等問題；而鋼中p含量較多時，鋼容易發(fā)生冷脆，此外，磷還容易發(fā)生偏析。

通過合理的合金化設計，選用微量cu、mo、cr、nb、ti、b合金進行微合金化，通過控制軋制后超快速冷卻淬火控制微觀組織，充分發(fā)揮合金的性能強化作用，減少合金的加入量及貴重合金的使用量。并簡化了傳統(tǒng)的耐磨鋼熱軋后進行離線淬火與回火工藝，采用此制作方法與傳統(tǒng)工藝相比較，降低了能耗，縮短了工藝流程，從鋼水冶煉到產(chǎn)品出廠時間可縮短到24小時內(nèi)。軋后直接超快速冷卻后鋼板的淬透性比傳統(tǒng)再加熱淬火工藝增大了1.4～1.5倍，提高鋼的強韌配比，并具有高的耐磨性能、焊接性能和抗腐蝕性能，能批量生產(chǎn)板形良好的薄規(guī)格耐磨鋼，產(chǎn)品性能均勻穩(wěn)定，節(jié)約社會資源，降低生產(chǎn)成本。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結合實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

本發(fā)明實施例提供的薄規(guī)格耐磨鋼板，其元素組成及重量百分含量為：c為0.15～0.20wt％，si為0.2～0.4wt％，mn為1.2～1.8wt％，cu為0.1～0.40wt％，mo為0.15～0.30wt％，cr為0.20～0.40wt％，nb為0.03～0.06wt％，ti為0.01～0.03wt％，b為0.0006～0.0015wt％，p<0.015wt％，s<0.010wt％，其余為fe及不可避免的雜質，鋼板的厚度范圍是3.0～8mm。

通過合理的合金化設計，選用微量的cu、mo、cr、nb、ti、b合金進行微合金化，通過控制軋制后超快速冷卻淬火控制微觀組織，充分發(fā)揮合金的性能強化作用，減少合金的加入量及貴重合金的使用量。并簡化了傳統(tǒng)的耐磨鋼熱軋后進行離線淬火與回火工藝，采用此制作方法與傳統(tǒng)工藝相比較，降低能耗，縮短工藝流程，從鋼水冶煉到產(chǎn)品出廠時間可縮短到24小時以內(nèi)。軋后直接超快速冷卻后鋼板的淬透性比傳統(tǒng)再加熱淬火工藝增大了1.4～1.5倍，提高鋼的強韌配比，并具有高的耐磨性能、焊接性能和抗腐蝕性能，能批量生產(chǎn)板形良好的薄規(guī)格耐磨鋼，產(chǎn)品性能均勻穩(wěn)定，節(jié)約社會資源，降低生產(chǎn)成本。

進一步地，鋼板的表面布氏硬度≥370hbw。鋼板具有370-430hbw的表面布氏硬度。鋼板的抗拉強度≥1200mpa，鋼板的斷后延伸率a50≥10％。薄規(guī)格耐磨鋼板為耐磨鋼nm400。其性能滿足nm400國家標準gb/t24186-2009技術條件。

本發(fā)明實施例提供的上述薄規(guī)格耐磨鋼板的制造方法，包括以下步驟：

s1)高爐鐵水，鐵水脫硫，將鐵水和廢鋼經(jīng)轉爐煉鋼，控制鐵水中的[s]≤0.0030％，渣層厚度≤50mm，以免帶入轉爐，在氧化氣氛下造成硫含量回升；

s2)轉爐出鋼用硅鐵或者硅錳合金進行脫氧和合金化；

s3)rh爐精煉，不得采用含al材料進行脫氧與合金化，到rh后，用快速定氧探頭測定和記錄鋼中的[o]含量，進行脫氧與合金化；

s4)lf爐精煉，出站前加入鋁線，加入鈦線或者鈦合金，進行b的微合金化；

s5)進行連鑄，采用長水口保護澆鑄且ar封，過熱度控制在15～30℃之間，得到厚度在55～70mm之間的連鑄坯；

s6)在加熱爐內(nèi)對連鑄坯加熱，連鑄坯進入加熱爐溫度≥850℃，控制加熱時間≥60min，加熱溫度在1050～1150℃之間，出加熱爐溫度≥1000℃，進行高壓水除磷，除磷壓力≥16mpa；

s7)進行熱連軋，軋制5～7道次，精軋出口溫度在920～860℃之間，出口厚度在3.0～8mm之間；

s8)采用超快冷裝置對軋制后的鋼板進行淬火處理，控制冷卻速率為40～120℃/s之間，淬火終止溫度為300～400℃之間。此處為在線淬火，即扎制后直接淬火冷卻，充分利用扎制產(chǎn)生的余熱，降低能耗，縮短工藝流程，提高生產(chǎn)效率。卷取機卷取鋼板，送保溫坑保溫6～10小時，在平整機組進行開平，精整，檢驗，標識，判定與入庫。

通過合理的合金化設計，選用微量的cu、mo、cr、nb、ti、b合金進行微合金化，通過控制軋制后超快速冷卻淬火控制微觀組織，充分發(fā)揮合金的性能強化作用，減少合金的加入量及貴重合金的使用量。并簡化了傳統(tǒng)的耐磨鋼熱軋后進行離線淬火與回火工藝，采用此制作方法與傳統(tǒng)工藝相比較，降低能耗，縮短工藝流程，從鋼水冶煉到產(chǎn)品出廠時間可縮短到24小時以內(nèi)。軋后直接超快速冷卻后鋼板的淬透性比傳統(tǒng)再加熱淬火工藝增大了1.4～1.5倍，提高鋼的強韌配比，并具有高的耐磨性能、焊接性能和抗腐蝕性能，能批量生產(chǎn)板形良好的薄規(guī)格耐磨鋼，產(chǎn)品性能均勻穩(wěn)定，節(jié)約社會資源，降低生產(chǎn)成本。

進一步地，在步驟s1)中，將溫度>1250℃且[s]≤0.020％的鐵水進行扒渣處理，根據(jù)來料鐵水的溫度、重量及脫硫終點硫含量要求，確定鈍化鎂的噴吹量，進行噴鈍化鎂脫硫，噴吹結束后進行稠渣和充分扒渣處理。

進一步地，在步驟s1)中，轉爐新開爐前6爐及大補后前二爐不得冶煉此鋼種，全程采用吹氬工藝，終渣堿度控制在3.0-4.0之間。用球團礦作冷卻劑，球團礦和氧化鐵皮必須按相關規(guī)定加入。螢石應根據(jù)爐內(nèi)渣情況分批少量加入，每噸鋼加入量≤4kg，雙渣時每噸鋼≤5.5kg，吹煉終點前2min嚴禁加入螢石，采用擋渣錐、擋渣塞進行雙擋渣出鋼，渣層厚度≤50mm，轉爐出鋼用硅鐵或者硅錳合金進行脫氧和合金化，按目標配硅鐵。

進一步地，在步驟s5)中，中包覆蓋無碳堿性中包渣，采用中碳耐磨鋼結晶器保護渣，過熱度控制在15～30℃。連鑄過程投入結晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.0～3.5m/min，連鑄坯厚度55～70mm。

進一步地，在步驟s7)中，控制前兩道次精軋壓下率≥50％，最后道次壓下率≤15％，以保證厚度精確及板形良好。

進一步地，保溫結束后的鋼板的表面布氏硬度≥370hbw。保溫結束后的鋼板具有370-430hbw的表面布氏硬度。保溫結束后的鋼板的抗拉強度≥1200mpa，斷后延伸率a50≥10％。薄規(guī)格耐磨鋼板為耐磨鋼nm400。其性能滿足nm400國家標準gb/t24186-2009技術條件。

下面結合具體實施方式對本發(fā)明作進一步描述，并非對本發(fā)明保護范圍的限制。

實施例1

鑄坯的化學成分及其含量是：c為0.15wt％，si為0.25wt％，mn為1.25wt％，cu為0.12wt％，mo為0.28wt％，cr為0.22wt％，nb為0.031wt％，ti為0.011wt％，b為0.0007wt％，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質。制作方法是：將鐵水溫度1255℃，[s]為0.019％的合格的鐵水先進行扒渣處理，進行噴鈍化鎂脫s，噴吹結束后再進行扒渣處理，扒渣率92％，鐵水終點[s]為0.0010％，采用全程吹氬工藝，終渣堿度3.5。加入球團礦和氧化鐵皮作冷卻劑；螢石分批加入每噸鋼加入量3.1kg，采用擋渣錐、擋渣塞進行雙擋渣出鋼，渣厚為48mm，轉爐出鋼用硅鐵進行脫氧和合金化。到rh后，用快速定氧探頭測定和記錄鋼中的[o]含量，然后進行脫氧與合金化等，lf精煉出站前依次加入鋁線和鈦線，調(diào)整als和ti的成分，最后進行b的微合金化，連鑄采用長水口保護澆鑄且ar封，中包覆蓋無碳堿性中包渣，采用專用中碳耐磨鋼結晶器保護渣，過熱度控制在16℃，連鑄過程投入結晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.0m/min，連鑄坯厚度70mm，連鑄坯進入加熱爐溫度為855℃，在加熱爐內(nèi)加熱時間為62min，加熱溫度1050℃，板坯出加熱爐溫度為1010℃，進行高壓水除磷，除磷壓力前段20mpa，后段24mpa，除磷后進入熱連軋5機架精軋機組，前2道次精軋壓下率為別為55.2％、53.4％，最后道次壓下率為11.2％，軋機出口厚度8mm，精軋出口溫度870℃，軋件出軋機后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為45℃/s，淬火終止溫度為310℃，卷取機卷取，送保溫坑保溫10小時，在平整機組進行開平，精整。

檢驗其屈服強度為1095mpa，抗拉強度1285mpa，a50延伸率13.5％，表面布氏硬度402hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為72j、65j、62j，其性能滿足nm400國家標準gb/t24186-2009技術條件。

實施例2

鑄坯的化學成分及其含量是：c為0.16wt％，si為0.38wt％，mn為1.3wt％，cu為0.22wt％，mo為0.16wt％，cr為0.25wt％，nb為0.035wt％，ti為0.015wt％，b為0.0010wt％，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質。制作方法是：將鐵水溫度1280℃，[s]為0.015％的合格的鐵水先進行扒渣處理，進行噴鈍化鎂脫s，噴吹結束后再進行扒渣處理，扒渣率94％，鐵水終點[s]為0.0020％，采用全程吹氬工藝，終渣堿度3.2。加入球團礦和氧化鐵皮作冷卻劑；螢石分批加入每噸鋼加入量3.2kg，采用擋渣錐、擋渣塞進行雙擋渣出鋼，渣厚為24mm，轉爐出鋼用硅鐵進行脫氧和合金化。到rh后，用快速定氧探頭測定和記錄鋼中的[o]含量，然后進行脫氧與合金化等，lf精煉出站前依次加入鋁線和鈦線，調(diào)整als和ti的成分，最后進行b的微合金化，連鑄采用長水口保護澆鑄且ar封，中包覆蓋無碳堿性中包渣，采用專用中碳耐磨鋼結晶器保護渣，過熱度控制在20℃，連鑄過程投入結晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.2m/min，連鑄坯厚度70mm，連鑄坯進入加熱爐溫度為880℃，在加熱爐內(nèi)加熱時間為80min，加熱溫度1080℃，板坯出加熱爐溫度為1055℃，進行高壓水除磷，除磷壓力前段16mpa，后段24mpa，除磷后進入熱連軋7機架精軋機組，前2道次精軋壓下率為別為55.2％，53.4％，最后道次壓下率為11.2％，軋機出口厚度6mm，精軋出口溫度912℃，軋件出軋機后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為68℃/s，淬火終止溫度為350℃，卷取機卷取，送保溫坑保溫8小時，在平整機組進行開平，精整。

檢驗其屈服強度為1135mpa，抗拉強度1280mpa，a50延伸率12.5％，表面布氏硬度415hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為65j、60j、68j，其性能滿足nm400國家標準gb/t24186-2009技術條件。

實施例3

鑄坯的化學成分及其含量是：c為0.18wt％，si為0.22wt％，mn為1.75wt％，cu為0.38wt％，mo為0.16wt％，cr為0.39wt％，nb為0.05wt％，ti為0.018wt％，b為0.0012wt％，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質。制作方法是：將鐵水溫度1255℃，[s]為0.019％的合格的鐵水先進行扒渣處理，進行噴鈍化鎂脫s，噴吹結束后再進行扒渣處理，扒渣率93％，鐵水終點[s]為0.0010％，采用全程吹氬工藝，終渣堿度3.5。加入球團礦和氧化鐵皮作冷卻劑；螢石分批加入每噸鋼加入量3.2kg，采用擋渣錐、擋渣塞進行雙擋渣出鋼，渣厚為32mm，轉爐出鋼用硅鐵進行脫氧和合金化。到rh后，用快速定氧探頭測定和記錄鋼中的[o]含量，然后進行脫氧與合金化等，lf精煉出站前依次加入鋁線和鈦線，調(diào)整als和ti的成分，最后進行b的微合金化，連鑄采用長水口保護澆鑄且ar封，中包覆蓋無碳堿性中包渣，采用專用中碳耐磨鋼結晶器保護渣，過熱度控制在19℃，連鑄過程投入結晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.5m/min，連鑄坯厚度55mm，連鑄坯進入加熱爐溫度為925℃，在加熱爐內(nèi)加熱時間為65min，加熱溫度1150℃，板坯出加熱爐溫度為1110℃，進行高壓水除磷，除磷壓力前段20mpa，后段24mpa，除磷后進入熱連軋5機架精軋機組，前2道次精軋壓下率為別為54.2％，52.3％，最后道次壓下率為10.8％，軋機出口厚度3mm，精軋出口溫度920℃，軋件出軋機后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為115℃/s，淬火終止溫度為400℃，卷取機卷取，送保溫坑保溫6小時，在平整機組進行開平，精整。

檢驗其屈服強度為1115mpa，抗拉強度1305mpa，a50延伸率10.5％，表面布氏硬度403hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為86j、72j、65j，其性能滿足nm400國家標準gb/t24186-2009技術條件。

實施例4

鑄坯的化學成分及其含量是：c為0.20wt％，si為0.25wt％，mn為1.25wt％，cu為0.12wt％，mo為0.28wt％，cr為0.22wt％，nb為0.031wt％，ti為0.011wt％，b為0.0007wt％，p為0.010wt％，s為0.002wt％，其余為fe及不可避免的雜質。制作方法是：將鐵水溫度1305℃，[s]為0.012％的合格的鐵水先進行扒渣處理，進行噴鈍化鎂脫s，噴吹結束后再進行扒渣處理，扒渣率92％，鐵水終點[s]為0.0010％，采用全程吹氬工藝，終渣堿度3.5。加入球團礦和氧化鐵皮作冷卻劑；螢石分批加入每噸鋼加入量3.0kg，采用擋渣錐、擋渣塞進行雙擋渣出鋼，渣厚為32mm，轉爐出鋼用硅鐵進行脫氧和合金化。到rh后，用快速定氧探頭測定和記錄鋼中的[o]含量，然后進行脫氧與合金化等，lf精煉出站前依次加入鋁線和鈦線，調(diào)整als和ti的成分，最后進行b的微合金化，連鑄采用長水口保護澆鑄且ar封，中包覆蓋無碳堿性中包渣，采用專用中碳耐磨鋼結晶器保護渣，過熱度控制在25℃，連鑄過程投入結晶器電磁攪拌，在扇形段采用連鑄輕壓下工藝，連鑄拉速控制在3.0m/min，連鑄坯厚度60mm，連鑄坯進入加熱爐溫度為905℃，在加熱爐內(nèi)加熱時間為80min，加熱溫度1100℃，板坯出加熱爐溫度為1080℃，進行高壓水除磷，除磷壓力前段20mpa，后段24mpa，除磷后進入熱連軋7機架精軋機組，前2道次精軋壓下率為別為55.2％，53.4％，最后道次壓下率為11.2％，軋機出口厚度4mm，精軋出口溫度870℃，軋件出軋機后采用超快冷裝置淬火，冷卻速率為80℃/s，淬火終止溫度為360℃，卷取機卷取，送保溫坑保溫8小時，在平整機組進行開平，精整。

檢驗其屈服強度為1115mpa，抗拉強度1325mpa，a50延伸率11.5％，表面布氏硬度417hbw，-20℃條件下，夏比v形沖擊功分別為58j、69j、63j，其性能滿足nm400國家標準gb/t24186-2009技術條件。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。