專利名稱：可拉拔性高的線材及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制造線材以及用于制備輪胎鋼絲、鋼絲繩和彈簧的鋼線的方法。具體說來，本發(fā)明涉及一種可高度拉拔的線材(盤條)及其制造方法，其中拔絲可以不用鉛淬火(在拔絲過程中進行的熱處理)而進行。
一般地，在制造作為具有高強度的輪胎用鋼絲、鋼絲繩和彈簧的原材料的線材時，其方法為在提高棒的強度的同時將其拔絲成為線材，或者是利用拔絲過程中的加工硬化現(xiàn)象而帶來的拉拔強度。這是兩種主要的常用方法。然而，強度的增加往往伴隨著延性的降低，因此，在達到目標(biāo)尺寸的線材之前需要進行鉛淬火。另一方面，如果靠增加拉拔應(yīng)變來提高鋼絲的強度，雖然可能具有省去鉛淬火的優(yōu)點，但可能發(fā)生脫層和脫層，所以使得獲得高強度變得困難。
特別是，在大多數(shù)已有技術(shù)中，為了改善碳鋼的可拉拔性，對于碳含量大于0.7％的高碳鋼，需將其奧氏體晶粒細(xì)化，從而獲得好的拉拔性。例如，美國專利5156692給出了以下技術(shù)，即控制在高溫下的變形，使奧氏體晶粒尺寸控制在約5μm。以這種方式制成相互片狀間隔的細(xì)小晶粒和形成細(xì)小的珠光體，來改善可拉拔性。
另一個例子是日本專利平-6-136452。在這種方法中，鉛淬火時有AlN析出，因此可以抑制奧氏體晶粒的長大。然而，如果用這種方法使奧氏體晶粒細(xì)化，對于中碳鋼，鐵素體的體積分?jǐn)?shù)就會增加，所以造成可拉拔性惡化。所以，這種方法不能用于中碳鋼。
還有一個例子是日本專利平-4-325627。在這種方法中，向鋼中添加大量的硅，靠固溶強化可以改善鋼的強度和延性。然而，硅的大量添加可能會在軋制時發(fā)生脫碳。
此外，還有一些其它的靠添加合金元素或控制冷卻速度來改善強度和延性的方法。其中典型的例子有日本專利昭-63-4039，平-4-346619和平-4-254526。
在日本專利昭-63-4039中，提供了一種成分為0.7-0.95％C，0.2-0.5％Si，0.4-0.7％Mn，0.05-0.2V，0.05-0.5Ni的鋼。拔絲和鉛淬火反復(fù)進行，用于制造約0.3mm的鋼線。
在日本專利平-4-346619中，碳鋼的重量百分比成分為0.6-1.1％C，0.1-0.2％Si，0.1-2.0％Mn，鉛淬火后進行超過60％拔絲，接著，鋼在50-200℃的溫度下保溫5分鐘到1小時。這樣在拉拔過程中由于應(yīng)變時效所造成的延性惡化就可以得到補償，從而獲得優(yōu)質(zhì)的鋼絲。
然而，在上述兩種方法中，鋼絲的延性并未增加，因此在不進行鉛淬火的情況下增大拉拔應(yīng)變就可能會有問題。
在日本專利平-4-254526中，對成分為0.9-1.3％C，0.1-2.0％Si，0.1-1.3％Cr的鋼進行熱軋，然后快速冷卻到先共析滲碳體形成的溫度。再以8℃/秒的速度冷卻到珠光體轉(zhuǎn)變結(jié)束的溫度?；蛘?，在快速冷卻到珠光體轉(zhuǎn)變溫度時，將鋼作等溫處理，因此可以抑制先共析滲碳體的形成，并改善拉拔絲的延性。然而，在該方法中，當(dāng)碳含量低于0.9％時并不形成先共析滲碳體，因此，該方法不能用于這種情況。而且，在實際的軋制后，將冷卻分為兩個階段進行控制也是困難的。
如上所述，在大多數(shù)已有的技術(shù)中，在拔絲的過程中必須進行稱為鉛淬火的中間熱處理，這種處理并不控制在拔絲過程中所形成的應(yīng)變結(jié)構(gòu)。眾所周知，要使絲線拉拔到很細(xì)的程度，就必須施以鉛淬火。
但是，如果能在不做鉛淬火的情況下進行拔絲，具有下述各種優(yōu)點。原材料可以直接拉拔成最后產(chǎn)品；可以省去為去除由鉛淬火引起的氧化鐵皮而進行的酸洗。進一步講，為進行拉拔而做的潤滑涂層也可以省去。實際上，在不經(jīng)鉛淬火的情況下進行拉拔，材料的延性會由于加工硬化而顯著降低，結(jié)果在拉拔過程中就會發(fā)生斷裂，拉拔后會發(fā)生脫層。脫層的程度隨材料的強度和拉拔應(yīng)變而呈比例增加。眾所周知，特別是拉拔應(yīng)變增加時，與材料的強度增加相比更容易發(fā)生脫層。
而且在諸如輪胎鋼絲的鋼線中，其延伸率需要大于5％，所以在傳統(tǒng)的方法中，為了得到含碳量為0.7-0.8％的鋼的延伸率，需要反復(fù)進行拉拔和鉛淬火，并在鉛浴中燒藍。然而鉛浴燒藍有引起材料的強度隨延伸率的恢復(fù)呈比例下降的傾向。也就是說，如果在一般的方法中采用燒藍，延伸率會恢復(fù)，但拉伸強度可能降低20kg/mm2，所以在燒藍之后，拉伸強度可能從原來的250kg/mm2降低到230kg/mm2。如果想得到強度為200kg/mm2的輪胎鋼絲，則燒藍之前至少需要220kg/mm2的強度。然而在常見的碳鋼中，如果拉伸應(yīng)變?yōu)?5％或更大，延伸率就不會有大于5％的回復(fù)。這樣，為了保證延伸率，如果在高溫施以燒藍，拉伸強度就會顯著下降(已為人所知)(Materials Latter，1977，p241)。對于延性優(yōu)異的低碳鋼，則難以實現(xiàn)在燒藍后的延伸率恢復(fù)(已為人所知)(CAMP-ISIJ，Vol.8，1995，p1373)。進一步講，當(dāng)含碳量低于0.6％時，就難以在燒藍后用常用的拉伸量獲得大于5％的延伸率(已為人所知)(CAMP-ISIJ，Vol.18，1998，p347)。
因此有如下建議。在由線材制備輪胎鋼絲時，可以向高碳鋼中添加合金元素或改良其燒藍工藝。例如，日本專利平-5-105966提出了以下方法。對含有0.9-1.1％C、Cr和Mn的鋼，改良鉛淬火的條件，細(xì)化組織并使其成為貝氏體，從而得到強度為250kg/mm2，延伸率為8％的輪胎鋼絲。日本專利平-1-165795提出了以下技術(shù)。在拉拔后不進行燒藍，而在輪胎的制造過程中延伸率得以回復(fù)。即對在線設(shè)備方法進行了改進，省去了燒藍。然而，即使是使用這種方法，仍然需要鉛淬火或類似的獨立處理工藝，所以生產(chǎn)率不能得到提高。
本發(fā)明的目的在于克服上述已有技術(shù)的不足。
本發(fā)明的一個目的是提供一種制備高強度鋼絲的線材，其中包括降低碳含量、添加合金元素和省去鉛淬火。
本發(fā)明的另一個目的是提供一種制造線材的方法，該線材用于制備高強度、高延性的鋼絲。其中省去了鉛淬火，并實現(xiàn)了生產(chǎn)率的提高。
本發(fā)明還有一個目的是提供一種高強度、高延性的鋼絲，其中線材可以在不進行鉛淬火的狀態(tài)下拉拔，并在適當(dāng)?shù)臏囟葻{。從而使拉伸強度大于200kg/mm2，延伸率大于5％。
本發(fā)明還有一個目的是提供一種生產(chǎn)率很高的制備高強度、高延性鋼絲的方法，其中線材的制備中避開了鉛淬火，并在適當(dāng)?shù)臏囟冗M行燒藍。
為了達到上述目的，本發(fā)明中用于制備高強度鋼絲的線材為鋼的成分(wt％)，0.4-0.65％C，0.1-1.0％Si，0.1-1.0％Mn，0.3％或更少的Cr，100ppm或更少的B，F(xiàn)e及其它一些不可避免的雜質(zhì)，鋼還含有0.02％或更少的從Ti、Nb、V中選擇的一種或多種元素，鋼的組織為帶有10％或更少的先共析鐵素體的退化珠光體，其余部分為不連續(xù)形成的滲碳體。
在本發(fā)明的另一方面中，制造用于制備高強度鋼絲的高拉拔性線材的方法包括以下步驟。熱軋成分如下的坯料，0.4-0.65％C，0.1-1.0％Si，0.1-1.0％Mn，0.3％或更少的Cr，100ppm或更少的B，F(xiàn)e及其它一些不可避免的雜質(zhì)，還含有0.02％或更少的從Ti、Nb、V中選擇的一種或多種元素，然后以10-30℃/秒的速度連續(xù)冷卻。
在本發(fā)明的又一方面中，高強度鋼絲包括鋼的成分(wt％)，0.4-0.65％C，0.1-1.0％Si，0.1-1.0％Mn，0.3％或更少的Cr，100ppm或更少的B，F(xiàn)e及其它一些不可避免的雜質(zhì)，鋼還含有0.02％或更少的從Ti、Nb、V中選擇的一種或多種元素，鋼的組織為帶有10％或更少的先共析鐵素體的退化珠光體，其余為不連續(xù)形成的滲碳體。鋼絲具有大于200kg/mm2的拉伸強度和大于5％的延伸率。
在本發(fā)明的再一方面中，制造高強度鋼絲的方法包括以下步驟。熱軋成分如下的坯料，0.4-0.65％C，0.1-1.0％Si，0.1-1.0％Mn，0.3％或更少的Cr，100ppm或更少的B，F(xiàn)e及其它一些不可避免的雜質(zhì)，還含有0.02％或更少的從Ti、Nb、V中選擇的一種或多種元素，然后以10-30℃/秒的速度連續(xù)冷卻，拉拔線材而得到鋼絲，并在450-550℃進行2-60秒的燒藍。
下面結(jié)合附圖，通過實施例對本發(fā)明的上述目的和其它優(yōu)點加以詳細(xì)說明。附圖中

圖1a是本發(fā)明中線材組織的照片。
圖1b是現(xiàn)有的傳統(tǒng)線材組織的照片。
圖2是通過燒藍所得到的鋼絲的拉伸強度與延伸率之間的關(guān)系曲線。
首先，對本發(fā)明中用于制備高強度鋼絲的高可拉拔性線材進行說明。
本發(fā)明中用于制備高強度鋼絲的高可拉拔性線材包括鋼的wt％成分為，0.4-0.65％C，0.1-1.0％Si，0.1-1.0％Mn，0.3％或更少的Cr，100ppm或更少的B，F(xiàn)e及其它一些不可避免的雜質(zhì)，鋼還含有0.02％或更少的從Ti、Nb、V中選擇的一種或多種元素，鋼的組織為帶有10％或更少的先共析鐵素體的退化珠光體，其余部分為不連續(xù)形成的滲碳體。
由于在拉拔過程中有裂紋的形成，所以線材的可拉拔性一般說來是隨拔絲的進行而降低。根據(jù)韓國專利公開號97-43188，其裂紋在存在于鐵素體/珠光體邊界上的滲碳體晶界上，或當(dāng)線材的組織為鐵素體/珠光體時就在晶界上形成。與此對比，當(dāng)線材為單一的珠光體組織時，裂紋是由于滲碳體的開裂而形成。進一步講，在具有高體積分?jǐn)?shù)的高碳鋼中，其可拉拔性與低碳鋼相比要低。
基于這一事實，本發(fā)明中鋼的碳含量要比共析成分低，以降低滲碳體的體積分?jǐn)?shù)。進而進行合金化設(shè)計來改善原材料的硬化能力，所以在軋制后的冷卻過程中能夠抑制鐵素體的轉(zhuǎn)變。
下面進一步對本發(fā)明中線材的各種成分加以說明。
碳是鋼中增加強度的最重要的元素，所以其含量隨線材的用途而變化。然而，當(dāng)碳含量低于0.4wt％(以下用％表示)時，基體的組織就會變?yōu)殍F素體，而且，增加鐵素體的體積分?jǐn)?shù)要比增加珠光體的體積分?jǐn)?shù)容易，所以就難以獲得高的強度。另一方面，當(dāng)碳含量超過0.65％時，即使不添加合金元素，珠光體的體積分?jǐn)?shù)也會超過95％，當(dāng)拉拔應(yīng)變增加時就可能發(fā)生脫層。這也是所不希望的。所以，碳含量應(yīng)為0.4-0.6％。
硅是鋼中脫氧所必須的元素。如果其含量過低，脫氧就會不充分。所以至少應(yīng)添加0.1％或更多的硅。此外，硅還是一種鐵素體固溶強化的有效元素，使得在連續(xù)冷卻過程中珠光體的片層間距變小，并能抑制材料在熱處理中強度的降低。然而，如果其含量過高，在為熱軋而進行的加熱過程中會發(fā)生脫碳，而且在拉拔過程中脫鱗也會困難。所以，其上限應(yīng)為1.0％。據(jù)此，硅含量取0.3-0.8％。
錳不僅具有脫氧作用，而且在煉鋼過程中能形成MnS，所以能抑制紅脆性。為此，至少應(yīng)添加0.1％或更多的錳。而且錳還能使鋼的強度增大，珠光體的片層間距變細(xì)。然而，如果添加得過多，就可能發(fā)生偏析，并且形成馬氏體的臨界冷卻速度會降低。此外，與其它元素相比，錳顯著降低拉拔限度。所以，其上限應(yīng)為1.0％。錳的最佳成分范圍應(yīng)是0.4-0.7％。
鉻能增大鋼的硬化能力，并使片層間距變細(xì)以增大材料的強度和延性。但是如果添加過多，在材料的冷卻過程中可能會有馬氏體的形成。因此，其上限應(yīng)為0.3％。鉻的最佳成分范圍應(yīng)是0.15-0.25％。
硼能夠象鉻一樣抑制鐵素體的形成和增加材料的硬化能力，而且能促進珠光體中滲碳體的生長，所以能夠抑制在拉拔過程中發(fā)生在鐵素體/珠光體邊界的細(xì)小缺陷。但是如果添加過多，它就會與氮結(jié)合生成氮化物，在熱軋時發(fā)生破裂。并且，硼的含量超過0.01％時，材料的硬化能力就不再提高。所以，硼的最適范圍為10-30ppm。
同時，鈦、鈮、釩等可以與碳或氮結(jié)合形成碳化物或氮化物，進而可最大限度發(fā)揮硼的作用。但是如果添加過多，就會由大量的析出而造成鐵素體延性的下降，同時由于固溶強化的作用可能會產(chǎn)生象馬氏體那樣的低溫組織。所以其上限應(yīng)為0.02％。
在具有上述成分的本發(fā)明的線材中，先共析鐵素體的體積分?jǐn)?shù)為10％或更少，其余部分為退化珠光體組織。也就是說，即使不升高加熱溫度和卷取溫度(laying head temperature)，珠光體的體積分?jǐn)?shù)仍可以達到90％或更多。特別是在本發(fā)明的線材中，珠光體的組織是退化的，因此可以得到高延性的線材。進一步講，在本發(fā)明中，即使不進行鉛淬火也具有可拉拔性，所以可得到高強度、高延性的線材。珠光體組織中的滲碳體的比例最好保持在6-10％。
而且，本發(fā)明中的鋼絲不僅具有上述成分和組織，而且還可以在省去鉛淬火的情況下進行拉拔和燒藍，獲得大于200kg/mm2的拉伸強度和大于5％的延伸率。
現(xiàn)在對本發(fā)明中的制備線材的方法加以說明。
在本發(fā)明的方法中，首先將具有上述成分的鑄錠或坯料進行熱軋。接著，熱軋后的鋼以10-30℃/秒的速度連續(xù)冷卻。這一冷卻速度對于一般的線材是合適的。這意味著本發(fā)明可以容易地應(yīng)用于相關(guān)的工業(yè)領(lǐng)域。而且，這種冷卻速度還有可以降低熱軋終軋溫度，保持冷卻速度的優(yōu)點。坯料的加熱溫度可以是1100-1000℃，最好是1050±30℃。但是，如果采用低于10℃/秒的冷卻速度，即使添加合金元素，先共析鐵素體的析出也會過量。因此會造成在最終線材尺寸發(fā)生強度的惡化和脫層。同時，大于上述30℃/秒的冷卻速度時，就可能有馬氏體的生成，造成在拉拔過程中的斷裂，這也是所不希望的。
這樣，如果在制備本發(fā)明的線材中進行了合金設(shè)計并實施了上述冷卻速度，那么即使是不采用鉛淬火，也可以得到高強度、高延性的鋼絲，而鉛淬火在已有技術(shù)中是不可缺少的工藝。
同時在制備高強度、高延性鋼絲的方法中，為得到大于200kg/mm2的拉伸強度和大于5％的延伸率，除了本發(fā)明中制備線材的工藝步驟之外，還在450-550℃進行燒藍。換言之，在不經(jīng)鉛淬火情況下拉拔的鋼絲又經(jīng)歷了燒藍工序，所以可得到高強度、高延性的鋼絲。在這種條件下，常用的是在450-550℃進行2-60秒的燒藍。
取決于進行燒藍前拔絲過程中的變形程度，存在有發(fā)生脫層和延伸率不能復(fù)原的可能性。因此，必須限制在拔絲過程中的應(yīng)變。在本發(fā)明中，應(yīng)變被限制在3.5。
下面結(jié)合實際的例子對本發(fā)明加以說明。[例1]準(zhǔn)備了成分如表1的鋼錠，是由連續(xù)鑄造得到的160×160mm的坯料，加熱到1050℃，然后進行熱軋，接著以25℃的速度冷卻，然后制成直徑為5.5mm的線材。對于原材料，對先共析鐵素體與滲碳體的比例以及力學(xué)性能進行了評價，結(jié)果表示在下面的表1中。
表1
表1中的對比材料a是與本發(fā)明相同的鋼，只是沒有添加合金元素。對比材料b與c是用于制備高強度鋼絲的線材，其含碳量較高。
從表1可以看出，在發(fā)明材料1-5中，先共析鐵素體的體積分?jǐn)?shù)控制在10％以下。所以，表征延性的斷面收縮率得到了提高。另一方面，在用于制備高強度鋼絲的線材的對比材料b與c中，斷面收縮率明顯下降，而在對比材料a中不包含合金元素，雖然其斷面收縮率適當(dāng)，但鐵素體的體積分?jǐn)?shù)高，所以存在著在拉拔過程中形成裂紋的可能性。
這一事實可以由表示了發(fā)明材料5與對比材料c的組織的圖1來解釋。即，發(fā)明材料5的含碳量為0.4-0.65％，在圖1a中可以看到退化珠光體的組織。同時，對比材料c的含碳量為0.7-0.8％，在圖1b中可以看到連續(xù)的鐵素體相。兩種材料間的這種差異會對最終的線材產(chǎn)品有很大的影響。[例2]對例1中的各種線材進行拔絲，使直徑從5.5mm到0.96mm。接著檢測所得產(chǎn)品的強度、斷面收縮率、延伸率以及所發(fā)生的脫層。其結(jié)果表示在表2中。對于線材的拉拔，應(yīng)變定義為ε＝2ln(D0/D)，式中D0為拉拔前線材的直徑，D為拉拔后的直徑。在本發(fā)明中，應(yīng)變?yōu)榧s3.5。
表2
從表2可以看出，對比例1是由對比材料a在沒有鉛淬火的條件下拉拔應(yīng)變3.5所得到的。在這種場合，不僅拉伸強度低，而且也發(fā)生了脫層。
同時，在對比例2和4中，對比材料b和c是作為制備一般高強度鋼絲的線材，在沒有鉛淬火的條件下拉拔。當(dāng)被拉拔到拉拔應(yīng)變?yōu)?.5時，就可以得到高強度鋼絲。然而，發(fā)生的脫層說明它們也是不合適的。另一方面，對比例3和5是作為制備一般高強度鋼絲的線材的對比材料b和c經(jīng)鉛淬火后拉拔而得到的。在這種情況下沒有發(fā)生脫層。
另一方面，對于發(fā)明材料1-5，它們和對比例3，5不一樣，未經(jīng)鉛淬火而拉拔至拉拔應(yīng)變?yōu)?.5。這樣得到的高強度鋼絲沒有發(fā)生脫層。[例3]準(zhǔn)備了象例1的線材，只是將例1的對比材料a加熱至1150℃。在這種情況下，對比材料a中并未添加合金元素，先共析鐵素體的體積分?jǐn)?shù)為6％，拉伸強度為85.3kg/mm2，斷面收縮率為59％。也就是說，對沒有添加合金元素的對比材料a，如果想保持先共析鐵素體的體積分?jǐn)?shù)小于10％，就需要加熱到1150℃的高溫。
同時，這樣得到的線材再在如同例2中那樣不經(jīng)鉛淬火而進行拉拔至拉拔應(yīng)變?yōu)?.5，從而得到直徑為0.96mm的鋼絲。接著測量了鋼絲的拉伸強度、斷面收縮率和延伸率，結(jié)果列于表3。
表3
從表3中可以看出，對比例6是由對比材料a所得到的，未添加合金元素。獲得的拉伸強度為230kg/mm2，且沒有脫層發(fā)生。但是，與本發(fā)明的發(fā)明例相比可知，它的拉伸強度低得多。而且，如果要保持先共析鐵素體的體積分?jǐn)?shù)小于10％，就必須加熱到1150℃的高溫。所以其工業(yè)應(yīng)用性很低。[例4]由例2中所制備的鋼絲中選擇沒有發(fā)生脫層的發(fā)明例2、4、5。放入溫度為400-550℃的鉛浴中進行3-300秒的燒藍處理。同樣的燒藍處理也對未發(fā)生脫層的例3中對比例6進行。
燒藍處理后，將線材的拉伸強度與延伸率的關(guān)系做圖表示在圖2中。如果鉛浴的溫度增加或者處理的時間延長，拉伸強度一般顯出下降的趨勢。從圖2可以看出，對比例6不能保證在整個溫度和時間范圍得到5％的延伸率，而發(fā)明例的2、4、5經(jīng)450-550℃進行的2-60秒的燒藍處理，得到的力學(xué)性能為大于200kg/mm2的拉伸強度和大于5％的延伸率。
發(fā)明例的2、4、5的這些力學(xué)性能幾乎都可以與表2中的對比例3和5相比，而對比例3和5是在鉛淬火后經(jīng)燒藍處理，表現(xiàn)出200-230kg/mm2的拉伸強度和7％的延伸率。如前所說，在本發(fā)明中盡管省去了鉛淬火，仍可以得到高強度和高延性的鋼絲。這樣，在本發(fā)明中，合金元素系統(tǒng)，熱軋后的冷卻，拉拔應(yīng)變都得到了適當(dāng)?shù)目刂?。然后?50-550℃進行2-60秒的燒藍處理。以這種方式，盡管省去了鉛淬火，但仍得到大于200kg/mm2的拉伸強度和大于5％的延伸率。因此可獲得高強度、高延性的鋼絲。
由上述可知，根據(jù)本發(fā)明，靠適當(dāng)?shù)乜刂坪辖鹪睾徒M織結(jié)構(gòu)，可以獲得高強度、高延性的線材和鋼絲。進一步講，即使省去鉛淬火，仍可以制造出高強度鋼絲，而且提供了一種適合于工業(yè)應(yīng)用的材料制造方法。
權(quán)利要求
1.一種用于制備高強度鋼絲的可拉拔性高的線材，包括鋼的wt％成分為，0.4-0.65％C，0.1-1.0％Si，0.1-1.0％Mn，0.3％或更少的Cr，100ppm或更少的B，F(xiàn)e及其它一些不可避免的雜質(zhì)；鋼還含有0.02％或更少的從Ti、Nb、V中選擇的一種或多種元素；鋼的組織為帶有10％或更少的先共析鐵素體的退化珠光體，其余部分為不連續(xù)形成的滲碳體。
2.如權(quán)利要求書1所述的可拉拔性高的線材，其中所述退化珠光體的組織包含6-10％的滲碳體。
3.一種制造用于制備高強度鋼絲的可拉拔性高的線材的方法，步驟為熱軋坯料，其wt％成分為，0.4-0.65％C，0.1-1.0％Si，0.1-1.0％Mn，0.3％或更少的Cr，100ppm或更少的B，F(xiàn)e及其它一些不可避免的雜質(zhì)；鋼還含有0.02％或更少的從Ti、Nb、V中選擇的一種或多種元素；然后以10-30℃/秒的速度連續(xù)冷卻。
4.如權(quán)利要求書3所述的方法，其中所述線材在1100-1000℃的溫度熱軋結(jié)束后冷卻。
5.一種高強度鋼絲，包括鋼的wt％成分為，0.4-0.65％C，0.1-1.0％Si，0.1-1.0％Mn，0.3％或更少的Cr，100ppm或更少的B，F(xiàn)e及其它一些不可避免的雜質(zhì)；鋼還含有0.02％或更少的從Ti、Nb、V中選擇的一種或多種元素；鋼的組織為帶有10％或更少的先共析鐵素體的退化珠光體，其余部分為不連續(xù)形成的滲碳體；具有大于200kg/mm2的拉伸強度和大于5％的延伸率。
6.如權(quán)利要求書5所述的高強度鋼絲，其中所述的退化珠光體組織包含6-10％的滲碳體。
7.一種制造高強度鋼絲的方法，步驟為熱軋坯料，其wt％成分為，0.4-0.65％C，0.1-1.0％Si，0.1-1.0％Mn，0.3％或更少的Cr，100ppm或更少的B，F(xiàn)e及其它一些不可避免的雜質(zhì)；鋼還含有0.02％或更少的從Ti、Nb、V中選擇的一種或多種元素；然后以10-30℃/秒的速度連續(xù)冷卻；拉拔線材得到鋼絲；并在450-550℃進行2-60秒的燒藍處理。
8.如權(quán)利要求書7所述的方法，其中冷卻在1100-1000℃的溫度熱軋結(jié)束后進行。
9.如權(quán)利要求書7或8所述的方法，其中拉拔進行到拉拔應(yīng)變?yōu)?.5或更少。
全文摘要
本發(fā)明涉及高拉拔性的線材及其制造方法,其中拔絲可以不依賴于鉛淬火而進行。線材的wt%成分為0.4—0.65%C,0.1—1.0%Si,0.1—1.0%Mn,0.3%或更少的Cr,100ppm或更少的B,Fe及其它一些不可避免的雜質(zhì),鋼還含有0.02%或更少的從Ti、Nb、V中選擇的一種或多種元素,為退化珠光體組織,先共析鐵素體的量為10%或更少,其余部分為不連續(xù)形成的滲碳體。上述成分的坯料熱軋后以10—30℃/秒的速度冷卻。
文檔編號C22C38/32GK1251865SQ9912184
公開日2000年5月3日 申請日期1999年10月18日 優(yōu)先權(quán)日1998年10月16日
發(fā)明者裵哲敏, 金再煥 申請人:浦項綜合制鐵株式會社