一種圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及破碎機(jī)襯板技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板。
【背景技術(shù)】
[0002]圓錐破碎機(jī)是一種物料破碎機(jī)械，主要用于破碎中等及以上硬度的礦石和巖石，廣泛適用于冶金、建筑、筑路、化學(xué)及硅酸鹽行業(yè)中原料的破碎。圓錐破碎機(jī)破碎和其它破碎機(jī)械相比有破碎效率高、能耗低、產(chǎn)品粒度均勻等優(yōu)點。圓錐破碎機(jī)的襯板即砸臼壁和破碎壁，是圓錐破碎機(jī)的主要組成部分具有提升研磨介質(zhì)、研磨礦石、保護(hù)磨筒體的作用。在使用過程中由于經(jīng)常受到強(qiáng)烈沖擊，其襯板容易產(chǎn)生嚴(yán)重的磨損，從而導(dǎo)致產(chǎn)品粒度不均勻、生產(chǎn)效率下降以及能耗增大等問題。圓錐破碎機(jī)的襯板有采用高錳鋼及改性高錳鋼、碳合金鋼和鉻鑄鐵。在所述幾種材質(zhì)中，高錳鋼應(yīng)用廣泛，但多限于沖擊大、應(yīng)力高、磨料硬的情況下而且其屈服強(qiáng)度低、易于變形。低、中合金耐磨鋼是以硅、錳為基礎(chǔ)，加入鉻、鉬、鎳以及其它微量元素而發(fā)展起來的，具有較好的強(qiáng)韌性，低、中沖擊載荷下的耐磨性優(yōu)于高錳鋼，但存在淬透性和淬硬性低的不足，耐磨性較差。鉻鑄鐵具有優(yōu)異的耐磨性，但合金元素含量高、生產(chǎn)成本高且高溫?zé)崽幚硪鬃冃魏烷_裂。因此，開發(fā)生產(chǎn)工藝簡單、成本低、強(qiáng)韌性高、淬透性與淬硬性好的圓錐破碎機(jī)耐磨襯板，取代目前廣泛使用的普通鋼鐵耐磨材料，具有重要的意義。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種韌性強(qiáng)、耐磨性好，且生產(chǎn)成本低廉的圓錐破碎機(jī)用襯板。
[0004]為實現(xiàn)以上目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案予以實現(xiàn):
[0005]—種圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板，所述襯板各合金元素百分比構(gòu)成如下:C
2.30-2.80 %, Cr 22.0-24.0 %, Si 1.32-1.85 %, Μη 0.15-0.23 %, Β 0.17-0.32 %,V 0.25-0.40%, Ν 0.15-0.28%, W 0.15-0.26%, Cu 0.54-0.82%, Ce 0.02-0.06%, Al0.15-0.22%，Co 0.07-0.12%, Ti 0.22_0.35%，余量為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)。
[0006]優(yōu)選地，所述雜質(zhì)中S元素的百分比含量小于等于0.03%，P元素的百分比含量小于等于0.03% ο
[0007]優(yōu)選地，所述襯板個合金元素百分比構(gòu)成如下:C 2.4%, Cr 23.0%, Si 1.55%,Μη 0.18%, Β 0.24%, V 0.32%, Ν 0.21%, W 0.18%, Cu 0.68%, Ce 0.05%, Al 0.18%,Co 0.10%, Ti 0.27%，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。
[0008]圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板的制備方法，包括以下步驟:
[0009]1)將含 C、Cr、S1、Mn、B、V、N、W、Cu、Ce、Al、Co、T1、Fe 元素的原料置入中頻電爐進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1670-1740°C，將熔煉后的鋼水澆鑄于鑄模內(nèi)；
[0010]2)脫模，將襯板鑄件立即浸入等溫淬火油中，等溫淬火油的溫度為80_130°C，保持時間為8-15min，再將淬油后的襯板鑄件回火加熱到280_350°C，保溫時間為3_4h后空氣冷卻。
[0011]優(yōu)選地，所述步驟1)中澆鑄溫度為1530-1560°c。
[0012]優(yōu)選地，所述步驟2)中襯板鑄件等溫淬火后出油的表面溫度為250-300°C。
[0013]本發(fā)明有益效果:本發(fā)明添加適量的N和Cu可以提高基體的淬透性；Ti形成碳化物，細(xì)化了襯板的基體組織，且還能抵消過多磷雜質(zhì)所產(chǎn)生的危害，與N元素結(jié)合生成高熔點的細(xì)小氮化物也有利于提高基體強(qiáng)韌性；添加的V和W形成的硬而微小分散、難熔的碳化物也起到細(xì)化組織的作用，提高襯板的硬度和耐磨性；添加的適量的稀土元素Ce使得襯板的韋刃性得到進(jìn)一步的改善；Co能提尚回火的穩(wěn)定性；B和A1能凈化晶界，細(xì)化晶粒，提尚耐磨性能。本發(fā)明優(yōu)化后的各元素的配比更加合理，且各元素協(xié)同作用，使襯板硬度高，韌性好，抗沖擊耐磨，其使用壽命比普通鋼鐵耐磨材料提高2-3倍，適用于大中型反擊式破碎機(jī)的工作需要。且本發(fā)明原料來源豐富，不含Mo、Ni等貴金屬，生產(chǎn)成本低廉。
【具體實施方式】
[0014]為使本發(fā)明實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本發(fā)明實施例，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
[0015]實施例1:
[0016]—種圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板，所述襯板各合金元素百分比構(gòu)成如下:C 2.30%, Cr24.0%, Si 1.32%, Μη 0.23%, Β 0.17%, V 0.40%, Ν 0.15%, W 0.26%, Cu 0.54%, Ce0.06%, Al 0.15%, Co 0.12%, Ti 0.22%，S 彡 0.03%，P 彡 0.03%，余量為 Fe。
[0017]圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板的制備方法，包括以下步驟:
[0018]1)將含C、Cr、S1、Mn、B、V、N、W、Cu、Ce、Al、Co、T1、Fe元素的原料置入中頻電爐進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1670-1740°C，將熔煉后的鋼水澆鑄于鑄模內(nèi)，澆鑄溫度為1530-1560°C ；
[0019]2)脫模，將襯板鑄件立即浸入等溫淬火油中，等溫淬火油的溫度為80_130°C，保持時間為8-15min，襯板鑄件等溫淬火后出油的表面溫度為250_300°C，再將淬油后的襯板鑄件回火加熱到280-350°C，保溫時間為3-4h后空氣冷卻。
[0020]實施例2:
[0021]—種圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板，所述襯板各合金元素百分比構(gòu)成如下:C 2.4%, Cr23.0%, Si 1.55%, Μη 0.18%, Β 0.24%, V 0.32%, Ν 0.21%, W 0.18%, Cu 0.68%, Ce0.05%, Al 0.18%, Co 0.10%, Ti 0.27%，S 彡 0.03%，P 彡 0.03%，余量為 Fe。
[0022]圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板的制備方法，包括以下步驟:
[0023]1)將含C、Cr、S1、Mn、B、V、N、W、Cu、Ce、Al、Co、T1、Fe元素的原料置入中頻電爐進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1670-1740°C，將熔煉后的鋼水澆鑄于鑄模內(nèi)，澆鑄溫度為1530-1560°C ；
[0024]2)脫模，將襯板鑄件立即浸入等溫淬火油中，等溫淬火油的溫度為80_130°C，保持時間為8-15min，襯板鑄件等溫淬火后出油的表面溫度為250_300°C，再將淬油后的襯板鑄件回火加熱到280-350°C，保溫時間為3-4h后空氣冷卻。
[0025]實施例3:
[0026]—種圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板，所述襯板各合金元素百分比構(gòu)成如下:C 2.80%, Cr22.0%, Si 1.85%, Μη 0.15%, Β 0.32%, V 0.25%, Ν 0.28%, W 0.15%, Cu 0.82%, Ce0.02%, Al 0.22%, Co 0.07%, Ti 0.35%，S 彡 0.03%，P 彡 0.03%，余量為 Fe。
[0027]圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板的制備方法，包括以下步驟:
[0028]1)將含C、Cr、S1、Mn、B、V、N、W、Cu、Ce、Al、Co、T1、Fe元素的原料置入中頻電爐進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1670-1740°C，將熔煉后的鋼水澆鑄于鑄模內(nèi)，澆鑄溫度為1530-1560°C ；
[0029]2)脫模，將襯板鑄件立即浸入等溫淬火油中，等溫淬火油的溫度為80_130°C，保持時間為8-15min，襯板鑄件等溫淬火后出油的表面溫度為250_300°C，再將淬油后的襯板鑄件回火加熱到280-350°C，保溫時間為3-4h后空氣冷卻。
[0030]綜上，本發(fā)明實施例具有如下有益效果:本發(fā)明優(yōu)化后的各元素的配比更加合理，且各元素協(xié)同作用，使襯板硬度高，韌性好，抗沖擊耐磨，且采用中頻電爐熔煉和合適的熱處理工藝也大幅度的增強(qiáng)了其耐磨性，其使用壽命比普通鋼鐵耐磨材料提高2-3倍，適用于大中型圓錐破碎機(jī)的工作需要。且本發(fā)明原料來源豐富，不含Mo、Ni等貴金屬，生產(chǎn)成本低廉。
[0031]需要說明的是，在本文中，諸如第一和第二等之類的關(guān)系術(shù)語僅僅用來將一個實體或者操作與另一個實體或操作區(qū)分開來，而不一定要求或者暗示這些實體或操作之間存在任何這種實際的關(guān)系或者順序。而且，術(shù)語“包括”、“包含”或者其任何其他變體意在涵蓋非排他性的包含，從而使得包括一系列要素的過程、方法、物品或者設(shè)備不僅包括那些要素，而且還包括沒有明確列出的其他要素，或者是還包括為這種過程、方法、物品或者設(shè)備所固有的要素。在沒有更多限制的情況下，由語句“包括一個……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的過程、方法、物品或者設(shè)備中還存在另外的相同要素。
[0032]以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解:其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的精神和范圍。
【主權(quán)項】
1.一種圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板，其特征在于，所述襯板各合金元素百分比構(gòu)成如下:C 2.30-2.80 %, Cr 22.0-24.0 %, Si 1.32-1.85 %, Mn0.15-0.23 %, B 0.17-0.32 %,V 0.25-0.40%, N 0.15-0.28%, ff 0.15-0.26%, Cu 0.54-0.82%, Ce 0.02-0.06%, A10.15-0.22%，Co 0.07-0.12%，T1.22_0.35%，余量為 Fe 及不可避免的雜質(zhì)。2.如權(quán)利要求1所述的圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板，其特征在于，所述雜質(zhì)中S元素的百分比含量小于等于0.03%，P元素的百分比含量小于等于0.03%。3.如權(quán)利要求1所述的圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板，其特征在于，所述襯板各合金元素百分比構(gòu)成如下:C 2.4%, Cr 23.0%, Si 1.55%, Μη 0.18%, Β 0.24%, V 0.32%, Ν0.21%, W 0.18%, Cu 0.68%, Ce 0.05%, A1 0.18%, Co 0.10%, Ti 0.27%，余量為卩6 及不可避免的雜質(zhì)。4.一種如權(quán)利要求1至3任意一項所述的圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: 1)將含C、Cr、S1、Mn、B、V、N、W、Cu、Ce、Al、Co、T1、Fe元素的原料置入中頻電爐進(jìn)行熔煉，熔煉溫度為1670-1740°C，將熔煉后的鋼水澆鑄于鑄模內(nèi)； 2)脫模，將襯板鑄件立即浸入等溫淬火油中，等溫淬火油的溫度為80-130°C，保持時間為8-15min，再將淬油后的襯板鑄件回火加熱到280-350°C，保溫時間為3_4h后空氣冷卻。5.如權(quán)利要求4所述的圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板的制備方法，其特征在于，所述步驟1)中澆鑄溫度為1530-1560°C。6.如權(quán)利要求4所述的圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板的制備方法，其特征在于，所述步驟2)中襯板鑄件等溫淬火后出油的表面溫度為250-300 °C。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種圓錐破碎機(jī)用耐磨襯板，涉及破碎機(jī)襯板技術(shù)領(lǐng)域，所述襯板各合金元素百分比構(gòu)成如下：C？2.30-2.80％，Cr22.0-24.0％，Si？1.32-1.85％，Mn？0.15-0.23％，B？0.17-0.32％，V0.25-0.40％，N？0.15-0.28％，W？0.15-0.26％，Cu？0.54-0.82％，Ce0.02-0.06％，Al？0.15-0.22％，Co？0.07-0.12％，Ti？0.22-0.35％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明優(yōu)化后的各元素的配比更加合理，且各元素協(xié)同作用，使襯板硬度高，韌性好，抗沖擊耐磨，其使用壽命比普通鋼鐵耐磨材料提高2-3倍，適用于大中型圓錐破碎機(jī)的工作需要，且本發(fā)明原料來源豐富，不含Mo、Ni等貴金屬，生產(chǎn)成本低廉。
【IPC分類】C21D1/20, C22C33/08, C22C37/10
【公開號】CN105316567
【申請?zhí)枴緾N201510726850
【發(fā)明人】仰明, 李和成
【申請人】安徽省三方新材料科技有限公司
【公開日】2016年2月10日
【申請日】2015年10月28日