一種防止帶鋼跑偏的方法及裝置的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種防止帶鋼跑偏的方法及裝置，所述方法包括：接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量；接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài)；其中，所述轉(zhuǎn)向輥與所述沉沒輥為雙螺旋輥型；如此，通過優(yōu)化沉沒輥以及轉(zhuǎn)向輥凸度、表面構(gòu)造、引入張力速度因子以及建立清洗段堿液良性循環(huán)體統(tǒng)來解決高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段跑偏的技術(shù)問題。
【專利說明】
一種防止帶鋼跑偏的方法及裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明屬于鋼鐵冶煉技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種防止帶鋼跑偏的方法及裝置。
【背景技術(shù)】
[0002] 在鋼鐵冶煉過程中，連續(xù)退火機(jī)爐是冷乳帶鋼生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)，包括:預(yù)脫脂(堿 噴洗+堿刷洗），電解脫脂、刷洗及噴淋漂洗過程，具體地是通過一定濃度的堿液采用物理化 學(xué)及電解的方法除去帶鋼表面的油和雜質(zhì)，然后再用清水漂洗去除殘留的堿液，為工藝段 做好準(zhǔn)備。
[0003] 但是隨著市場的不斷開拓，產(chǎn)品需求量越來越大，連續(xù)退火機(jī)爐機(jī)組運(yùn)行速度不 斷提高，但是隨著機(jī)組運(yùn)行速度的提高，由于帶鋼與機(jī)組之間的摩擦力減小等原因?qū)е略?清洗段過程中造成帶鋼跑偏現(xiàn)象，從而導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量下降。
[0004] 基于此，目前亟需一種能夠防止帶鋼跑偏的方法及裝置，以能在增大帶鋼產(chǎn)品數(shù) 量的同時保證產(chǎn)品質(zhì)量。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明實施例提供了一種防止帶鋼跑偏的方法及裝 置，用于解決現(xiàn)有技術(shù)中，在生產(chǎn)帶鋼中，克服在清洗段中帶鋼跑偏的技術(shù)問題。
[0006] 本發(fā)明提供一種防止帶鋼跑偏的方法，所述方法包括：
[0007] 接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣 缸糾偏量；
[0008] 接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于 穩(wěn)定狀態(tài);其中，
[0009] 所述轉(zhuǎn)向輥與所述沉沒輥為雙螺旋輥型。
[0010] 上述方案中，所述方法還包括:根據(jù)預(yù)設(shè)的堿液參數(shù)控制所述堿液中的油含量，避 免產(chǎn)生泡沫。
[0011] 上述方案中，所述清洗段輥系包括:噴洗段轉(zhuǎn)向輥、噴洗段沉沒輥、電解清洗段轉(zhuǎn) 向輥及電解清洗段沉沒輥。
[0012] 上述方案中，所述噴洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第一轉(zhuǎn)向輥、第二轉(zhuǎn)向輥、第三轉(zhuǎn)向輥、第四 轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥;其中，
[0013] 所述第二轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~8mm，所述第四轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~6mm。
[0014] 上述方案中，所述噴洗段沉沒輥包括:第一沉沒輥、第二沉沒輥及第三沉沒輥；其 中，
[0015] 所述第一沉沒輥及所述第二沉沒輥的凸度為2~8mm，所述第三沉沒輥的凸度為2 ~4mm〇
[0016] 上述方案中，所述電解清洗段轉(zhuǎn)向輥包括：第六轉(zhuǎn)向輥、第七轉(zhuǎn)向輥及第八轉(zhuǎn)向 車?yán)?其中，所述第六轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~4_。
[0017] 上述方案中，所述電解清洗段沉沒輥包括:第四沉沒輥及第五沉沒輥;其中，所述 第四沉沒輥及所述第五沉沒輥的凸度為2~4_。
[0018] 上述方案中，所述帶鋼的厚度為0.15 < h < 0.55mm，寬度為730 < w < 1280mm。
[0019] 本發(fā)明還提供一種防止帶鋼跑偏的裝置，所述裝置包括：
[0020] 接收模塊，用于接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值及預(yù)設(shè)的張力值；
[0021] 確定模塊，用于根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量、根據(jù)所述張力值確 保所述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài);其中，所述轉(zhuǎn)向輥與所述沉沒輥為雙 螺旋輥型。
[0022] 上述方案中，所述確定模塊還用于根據(jù)預(yù)設(shè)的堿液參數(shù)控制所述堿液中的油含 量，避免產(chǎn)生泡沫。
[0023] 本發(fā)明提供了一種防止帶鋼跑偏的方法及裝置，所述方法包括:接收清洗段輥系 中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量;接收預(yù)設(shè)的張 力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài);其中，所述轉(zhuǎn) 向輥與所述沉沒輥為雙螺旋輥型；如此，通過優(yōu)化沉沒輥以及轉(zhuǎn)向輥凸度、表面構(gòu)造、引入 張力速度因子以及建立清洗段堿液良性循環(huán)體統(tǒng)來解決高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段跑偏的 技術(shù)問題。
【附圖說明】
[0024] 圖1為本發(fā)明實施例一提供的防止帶鋼跑偏的方法流程示意圖；
[0025] 圖2為本發(fā)明實施例而提供的防止帶鋼跑偏的裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實施方式】
[0026] 為了解決高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段跑偏的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種防止帶鋼 跑偏的方法及裝置，所述方法包括:接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述 凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量;接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與 所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài);其中，所述轉(zhuǎn)向輥與所述沉沒輥為雙螺旋輥型。
[0027] 下面通過附圖及具體實施例對本發(fā)明的技術(shù)方案做進(jìn)一步的詳細(xì)說明。
[0028] 實施例一
[0029] 本實施例提供一種防止帶鋼跑偏的方法，如圖1所示，所述方法包括以下步驟：
[0030] 步驟110,接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述凸度值降低所述 車?yán)ハ档臍飧准m偏量。
[0031] 本步驟中，為了提高清洗段輥系自糾偏能力，降低高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段的糾 偏量。根據(jù)輥效應(yīng)原理，接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述凸度值降低 所述輥系的氣缸糾偏量。
[0032] 具體地，如表1所示，所述清洗段輥系包括:噴洗段轉(zhuǎn)向輥、噴洗段沉沒輥、電解清 洗段轉(zhuǎn)向輥及電解清洗段沉沒輥。所述噴洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第一轉(zhuǎn)向輥、第二轉(zhuǎn)向輥、第三 轉(zhuǎn)向輥、第四轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥;其中，所述噴洗段分為：1#噴洗段及2#噴洗段;所述第一 轉(zhuǎn)向輥、第二轉(zhuǎn)向輥及第三轉(zhuǎn)向輥、設(shè)置在所述1#噴洗段包括;第四轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥設(shè) 置在2#噴洗段。
[0033] 表 1
[0034]
[0035] 所述第一向輥、第三轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥為平輥;所述第二轉(zhuǎn)向輥及第四轉(zhuǎn)向輥 為凸度輯，且所述第二轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~8mm，所述第四轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~6mm。
[0036] 這里，所述噴洗段沉沒輥包括:第一沉沒輥、第二沉沒輥及第三沉沒輥;其中，所述 第一沉沒輥及第二沉沒輥設(shè)置在1#噴洗段，第三沉沒輥設(shè)置在2#噴洗段。所述第一沉沒輥、 第二沉沒輥及第三沉沒輥為凸度輥，所述第一沉沒輥及所述第二沉沒輥的凸度為2~8mm， 所述第三沉沒輥的凸度為2~4mm。
[0037] 進(jìn)一步地，所述電解清洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第六轉(zhuǎn)向輥、第七轉(zhuǎn)向輥及第八轉(zhuǎn)向輥； 其中，所述第六轉(zhuǎn)向輥為凸度輥，凸度為2~4_。所述第七轉(zhuǎn)向輥及第八轉(zhuǎn)向輥為平輥。
[0038] 所述電解清洗段沉沒輥包括:第四沉沒輥及第五沉沒輥;其中，所述第四沉沒輥及 所述第五沉沒輥都為凸度輥，凸度為2~4_。
[0039] 實際應(yīng)用中，對于0.20*882規(guī)格的帶鋼，清洗段通帶速度在[500,650]，凸度輥在 第三糾偏輥0?03&帶鋼實際走偏量可以控制在[-26，+50.3]，而平輥的實際走偏控制在[_ 30，20 ];凸度輥在第四糾偏輥CPC4的走偏量控制在[-5.1，5.7 ]，而平輥走偏控制在[-3，5 ]。 [0040] 對于0.20*882規(guī)格的帶鋼，清洗段通帶速度在[500,650]，凸度輥在CPC3a氣缸糾 偏量控制在[-50.8，41.6]，而平輥的氣缸糾偏量控制在[-97.3，46.3 ];凸度輥在CPC4優(yōu)化 后氣缸糾偏量控制在[-31.7，16.9 ]，而平輥氣缸糾偏量控制在[-76，43.6 ]。
[0041 ]綜上，凸度輥可以降低CPC3a與CPC4的氣缸糾偏量，但帶鋼的實際走偏量卻未降 低，并在550m/min時候，CPC3a開始跑偏。
[0042] 因此，為了進(jìn)一步降低帶鋼實際走偏量，本實施例中通過優(yōu)化沉沒輥及轉(zhuǎn)向輥表 面構(gòu)造防止堿液中的油膜粘附在輥子表面降低輥子與帶鋼之間的摩擦系數(shù)。具體地，將部 分沉沒輥及轉(zhuǎn)向輥的輥面設(shè)置為雙螺旋棍面，具體設(shè)置如表2所示。
[0043] 表 2
[0044]
[0045] 如表2所示，所述第一沉沒輥、第二沉沒輥、第三沉沒輥、第五沉沒輥及第七轉(zhuǎn)向輥 的輥面為雙螺旋溝槽結(jié)構(gòu)。
[0046]步驟111，接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與所述清洗段輥系的 包角處于穩(wěn)定狀態(tài)。
[0047] 本步驟中，當(dāng)帶鋼運(yùn)行速度低于350m/min時，帶鋼與輥子之間摩擦力減小的并不 明顯，也就是說，帶鋼還可以處于正常運(yùn)行狀態(tài)。但是隨著帶鋼運(yùn)行速度的提高，沿著帶鋼 的法向離心力增大，相當(dāng)于減小了帶鋼與輥子之間的摩擦力。具體地，在速度比較大的情況 下，保持帶鋼勻速運(yùn)動所需的向心力增大，帶鋼與輥子的摩擦力減小。此時若不增加張力， 必然導(dǎo)致減小帶鋼與輥子的包角來維持所需的向心力。而包角越小，帶鋼越容易跑偏。 [0048]這里，就需要接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與所述清洗段輥 系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài)。所述張力值隨著清洗段速度增大而增大。
[0049] 比如，選直徑1000mm的沉沒輯為分析對象，某規(guī)格帶鋼速度由350 m/min升高至 470m/min時，理論向心力應(yīng)增加0.062KN，相當(dāng)于有效張力降低0.062KN，該值作為速度因子 作用在帶鋼上。
[0050] 步驟112，根據(jù)預(yù)設(shè)的堿液參數(shù)控制所述堿液中的油含量，避免產(chǎn)生泡沫。
[0051] 本步驟中，由于1#噴洗槽體在生產(chǎn)中污染較快，經(jīng)常產(chǎn)生大量的泡沫，該泡沫會大 大降低帶鋼與輥子之間的最大滑動摩擦力，導(dǎo)致帶鋼跑偏。
[0052]因此，為了避免產(chǎn)生大量泡沫，優(yōu)化堿液參數(shù)，根據(jù)預(yù)設(shè)的堿液參數(shù)控制所述堿液 中的油含量。其中，所述堿液參數(shù)包括:廢液排放量、消泡劑添加量及倒液閥門開度。具體 地，如表3所示：
[0053]表 3
[0054]
[0055] 如表3所示，所述堿液循環(huán)槽包括三個:第一堿液循環(huán)槽、第二堿液循環(huán)槽及第三 堿液循環(huán)槽;所述第一堿液循環(huán)槽的廢液排放時間為開啟30s，關(guān)閉100s ;消泡劑添加時間 為開啟35s，關(guān)閉200s;倒液閥門開度時間為開啟100s，關(guān)閉200s。所述第二堿液循環(huán)槽的廢 液排放時間為開啟l〇s，關(guān)閉300s;消泡劑添加時間為開啟10s，關(guān)閉200s;倒液閥門開度時 間為開啟100s，關(guān)閉200s。所述第三堿液循環(huán)槽的廢液排放時間為開啟10s，關(guān)閉500s;消泡 劑添加時間為開啟l〇s，關(guān)閉500s。
[0056] 本實施例提供的防止帶鋼跑偏的方法，通過優(yōu)化沉沒輥以及轉(zhuǎn)向輥凸度、表面構(gòu) 造、引入張力速度因子以及建立清洗段堿液良性循環(huán)體統(tǒng)來解決高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段 跑偏的技術(shù)問題，有效防止高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段的跑偏，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)量。
[0057] 實施例二
[0058] 相應(yīng)于實施例一，本實施例還提供了一種防止帶鋼跑偏的裝置，如圖2所示，所述 裝置包括:接收模塊21及確定模塊22;其中，
[0059] 所述接收模塊21用于接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值及預(yù)設(shè)的張力 值;所述確定模塊22用于根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量、根據(jù)所述張力值確 保所述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài)。
[0060] 具體地，為了提高清洗段輥系自糾偏能力，降低高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段的糾偏 量。根據(jù)輥效應(yīng)原理，所述接收模塊21接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，所述確 定模塊21根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量。
[0061] 具體地，如表1所示，所述清洗段輥系包括:噴洗段轉(zhuǎn)向輥、噴洗段沉沒輥、電解清 洗段轉(zhuǎn)向輥及電解清洗段沉沒輥。所述噴洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第一轉(zhuǎn)向輥、第二轉(zhuǎn)向輥、第三 轉(zhuǎn)向輥、第四轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥;其中，所述噴洗段分為：1#噴洗段及2#噴洗段;所述第一 轉(zhuǎn)向輥、第二轉(zhuǎn)向輥及第三轉(zhuǎn)向輥、設(shè)置在所述1#噴洗段包括;第四轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥設(shè) 置在2#噴洗段。
[0062] 表 1
[0063]
[0064] 所述第一向輥、第三轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥為平輥;所述第二轉(zhuǎn)向輥及第四轉(zhuǎn)向輥 為凸度輯，且所述第二轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~8mm，所述第四轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~6mm。
[0065] 這里，所述噴洗段沉沒輥包括:第一沉沒輥、第二沉沒輥及第三沉沒輥;其中，所述 第一沉沒輥及第二沉沒輥設(shè)置在1#噴洗段，第三沉沒輥設(shè)置在2#噴洗段。所述第一沉沒輥、 第二沉沒輥及第三沉沒輥為凸度輥，所述第一沉沒輥及所述第二沉沒輥的凸度為2~8mm， 所述第三沉沒輥的凸度為2~4mm。
[0066] 進(jìn)一步地，所述電解清洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第六轉(zhuǎn)向輥、第七轉(zhuǎn)向輥及第八轉(zhuǎn)向輥； 其中，所述第六轉(zhuǎn)向輥為凸度輥，凸度為2~4_。所述第七轉(zhuǎn)向輥及第八轉(zhuǎn)向輥為平輥。
[0067] 所述電解清洗段沉沒輥包括:第四沉沒輥及第五沉沒輥;其中，所述第四沉沒輥及 所述第五沉沒輥都為凸度輥，凸度為2~4_。
[0068] 實際應(yīng)用中，對于0.20*882規(guī)格的帶鋼，清洗段通帶速度在[500,650]，凸度輥在 第三糾偏輥0?03&帶鋼實際走偏量可以控制在[-26，+50.3]，而平輥的實際走偏控制在[_ 30，20 ];凸度輥在第四糾偏輥CPC4的走偏量控制在[-5.1，5.7 ]，而平輥走偏控制在[-3，5 ]。 [0069] 對于0.20*882規(guī)格的帶鋼，清洗段通帶速度在[500,650]，凸度輥在CPC3a氣缸糾 偏量控制在[-50.8，41.6]，而平輥的氣缸糾偏量控制在[-97.3，46.3 ];凸度輥在CPC4優(yōu)化 后氣缸糾偏量控制在[-31.7，16.9 ]，而平輥氣缸糾偏量控制在[-76，43.6 ]。
[0070]綜上，凸度輥可以降低CPC3a與CPC4的氣缸糾偏量，但帶鋼實際走偏量卻未降低， 并在550m/min時候，CPC3a開始跑偏。
[0071] 因此，為了進(jìn)一步降低帶鋼實際走偏量，本實施例中通過優(yōu)化沉沒輥及轉(zhuǎn)向輥表 面構(gòu)造防止堿液中的油膜粘附在輥子表面降低輥子與帶鋼之間的摩擦系數(shù)。具體地，將部 分沉沒輥及轉(zhuǎn)向輥的輥面設(shè)置為雙螺旋棍面，具體設(shè)置如表2所示。
[0072] 表 2
[0073]
[0074] 如表2所示，所述第一沉沒輥、第二沉沒輥、第三沉沒輥、第五沉沒輥及第七轉(zhuǎn)向輥 的輥面為雙螺旋溝槽結(jié)構(gòu)。
[0075] 進(jìn)一步地，當(dāng)帶鋼運(yùn)行速度低于350m/min時，帶鋼與輯子之間摩擦力減小的并不 明顯，也就是說，帶鋼還可以處于正常運(yùn)行狀態(tài)。但是隨著帶鋼運(yùn)行速度的提高，沿著帶鋼 的法向離心力增大，相當(dāng)于減小了帶鋼與輥子之間的摩擦力。具體地，在速度比較大的情況 下，保持帶鋼勻速運(yùn)動所需的向心力增大，帶鋼與輥子的摩擦力減小。此時若不增加張力， 必然導(dǎo)致減小帶鋼與輥子的包角來維持所需的向心力。而包角越小，帶鋼越容易跑偏。 [0076]這里，所述確定模塊22就需要接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼 與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài)。所述張力值隨著清洗段速度增大而增大。
[0077]比如，選直徑1000mm的沉沒輥為分析對象，某規(guī)格帶鋼速度由350m/min升高至 470m/min時，理論向心力應(yīng)增加0.062KN，相當(dāng)于有效張力降低0.062KN，該值作為速度因子 作用在帶鋼上。
[0078] 另外，由于1#噴洗槽體在生產(chǎn)中污染較快，經(jīng)常產(chǎn)生大量的泡沫，該泡沫會大大降 低帶鋼與輥子之間的最大滑動摩擦力，導(dǎo)致帶鋼跑偏。
[0079] 因此，為了避免產(chǎn)生大量泡沫，優(yōu)化堿液參數(shù)，所述確定模塊22還用于:根據(jù)預(yù)設(shè) 的堿液參數(shù)控制所述堿液中的油含量。其中，所述堿液參數(shù)包括:廢液排放量、消泡劑添加 量及倒液閥門開度。具體地，如表3所示：
[0080] 表 3
[0081]
[0082] 如表3所示，所述堿液循環(huán)槽包括三個:第一堿液循環(huán)槽、第二堿液循環(huán)槽及第三 堿液循環(huán)槽;所述第一堿液循環(huán)槽的廢液排放時間為開啟30s，關(guān)閉100s ;消泡劑添加時間 為開啟35s，關(guān)閉200s;倒液閥門開度時間為開啟100s，關(guān)閉200s。所述第二堿液循環(huán)槽的廢 液排放時間為開啟l〇s，關(guān)閉300s;消泡劑添加時間為開啟10s，關(guān)閉200s;倒液閥門開度時 間為開啟100s，關(guān)閉200s。所述第三堿液循環(huán)槽的廢液排放時間為開啟10s，關(guān)閉500s;消泡 劑添加時間為開啟l〇s，關(guān)閉500s。
[0083] 本實施例提供的接收模塊21及確定模塊22可以由該裝置中的中央處理器(CPU， Central Processing Unit)、數(shù)字信號處理器（DSP，Digtal Signal Processor)、可編程邏 輯陣列（FPGA，F(xiàn)ield Programmable Gate Array)、微控制單元（MCU，Micro Controller Unit)實現(xiàn)。
[0084] 本本實施例提供的防止帶鋼跑偏的裝置，通過優(yōu)化沉沒輥以及轉(zhuǎn)向輥凸度、表面 構(gòu)造、引入張力速度因子以及建立清洗段堿液良性循環(huán)體統(tǒng)來解決高速運(yùn)行的帶鋼在清洗 段跑偏的技術(shù)問題，有效防止高速運(yùn)行的帶鋼在清洗段的跑偏，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量及產(chǎn)量。
[0085] 以上所述，僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并非用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡在 本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù) 范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1. 一種防止帶鋼跑偏的方法，其特征在于，所述方法包括： 接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值，根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾 偏量； 接收預(yù)設(shè)的張力值，根據(jù)所述張力值確保所述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定 狀態(tài);其中， 所述轉(zhuǎn)向輥與所述沉沒輥為雙螺旋輥型。2. 如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法還包括:根據(jù)預(yù)設(shè)的堿液參數(shù)控制 所述堿液中的油含量，避免產(chǎn)生泡沫。3. 如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述清洗段輥系包括:噴洗段轉(zhuǎn)向輥、噴洗段 沉沒輥、電解清洗段轉(zhuǎn)向輥及電解清洗段沉沒輥。4. 如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述噴洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第一轉(zhuǎn)向輥、第二轉(zhuǎn) 向輥、第三轉(zhuǎn)向輥、第四轉(zhuǎn)向輥及第五轉(zhuǎn)向輥;其中， 所述第二轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~8mm，所述第四轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~6mm。5. 如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述噴洗段沉沒輥包括:第一沉沒輥、第二沉 沒輥及第三沉沒輥;其中， 所述第一沉沒輥及所述第二沉沒輥的凸度為2~8mm，所述第三沉沒輥的凸度為2~ 4mm 〇6. 如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述電解清洗段轉(zhuǎn)向輥包括:第六轉(zhuǎn)向輥、第 七轉(zhuǎn)向輯及第八轉(zhuǎn)向輯;其中，所述第六轉(zhuǎn)向輯的凸度為2~4mm。7. 如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述電解清洗段沉沒輥包括:第四沉沒輥及 第五沉沒輥;其中，所述第四沉沒輥及所述第五沉沒輥的凸度為2~4mm。8. 如權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述帶鋼的厚度為0.15 < h < 0.55mm，寬度為 730 < w < 1280mm。9. 一種防止帶鋼跑偏的裝置，其特征在于，所述裝置包括： 接收模塊，用于接收清洗段輥系中轉(zhuǎn)向輥與沉沒輥的凸度值及預(yù)設(shè)的張力值； 確定模塊，用于根據(jù)所述凸度值降低所述輥系的氣缸糾偏量、根據(jù)所述張力值確保所 述帶鋼與所述清洗段輥系的包角處于穩(wěn)定狀態(tài);其中，所述轉(zhuǎn)向輥與所述沉沒輥為雙螺旋 輥型。10. 如權(quán)利要求9所述的裝置，其特征在于，所述確定模塊還用于根據(jù)預(yù)設(shè)的堿液參數(shù) 控制所述堿液中的油含量，避免產(chǎn)生泡沫。
【文檔編號】C25F7/00GK105887111SQ201610294136
【公開日】2016年8月24日
【申請日】2016年5月5日
【發(fā)明人】任偉超, 楊世勇, 鄭曉飛, 王連慶, 劉宗發(fā), 劉冰揚(yáng), 史云峰, 王曉廣, 管紅永, 李振, 張寶來, 張金臣, 許鵬程
【申請人】首鋼京唐鋼鐵聯(lián)合有限責(zé)任公司