專(zhuān)利名稱：氧化鋁種分母液中鈉鹽的析出方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及鈉鹽析出技術(shù)，具體涉及一種利用蒸發(fā)機(jī)組析出氧化 鋁種分母液中鈉鹽的方法。
背景技術(shù)：
一般，氧化鋁生產(chǎn)線上的蒸發(fā)機(jī)組由蒸發(fā)器、冷凝水罐、自蒸發(fā) 器、水冷器和強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)效組成，從原液槽過(guò)來(lái)的原液進(jìn)入蒸發(fā)機(jī) 組的蒸發(fā)器，通過(guò)蒸汽進(jìn)行加熱蒸發(fā)，原液走蒸發(fā)器加熱管東的內(nèi)部， 蒸汽走蒸發(fā)器加熱管東的外部，原液與蒸汽逆向行走。蒸發(fā)完成后的 原液進(jìn)入自蒸發(fā)器進(jìn)行自蒸發(fā)，之后，進(jìn)入強(qiáng)制循環(huán)效，再進(jìn)行蒸發(fā)， 把蒸發(fā)母液濃度再提高到一定程度。
其中的強(qiáng)制循環(huán)效主要用于提高蒸發(fā)母液濃度，使鈉鹽結(jié)晶析 出，再進(jìn)行沉降、過(guò)濾，從而起到排鹽作用。
但是 一般蒸發(fā)機(jī)組的強(qiáng)制循環(huán)效所需的蒸汽量是15-20t/h左右， 即汽水比為0.58t/t以上，且大于蒸發(fā)機(jī)組的總體汽水比0.27t/t,可見(jiàn) 強(qiáng)制循環(huán)效汽耗較高，釆用強(qiáng)制循環(huán)效來(lái)提高蒸水能力是不經(jīng)濟(jì)的， 而且強(qiáng)制循環(huán)效和強(qiáng)制循環(huán)泵投資很大。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就在于提供一種氧化鋁種分母液中鈉鹽的析出方 法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺陷。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，提供一種依照本發(fā)明實(shí)施方式的鈉鹽析出方 法，該方法包括以下步驟
51、 將原液槽中的種分母液引入蒸發(fā)機(jī)組的蒸發(fā)器；
52、 對(duì)種分母液進(jìn)行加熱蒸發(fā)；
53、 將蒸發(fā)后的種分母液引入蒸發(fā)機(jī)組的自蒸發(fā)器，進(jìn)行自蒸發(fā)；
3S4、將自蒸發(fā)后的種分母液的一部分引入鹽沉降槽，加入適量片 堿，使堿濃度提高，來(lái)降低鈉鹽的溶解度，使鈉鹽結(jié)晶析出。
其中，在步驟S2中，通過(guò)蒸汽進(jìn)行加熱蒸發(fā)，所述蒸汽的運(yùn)動(dòng) 路徑與種分母液相反。
其中，所述蒸汽走蒸發(fā)器加熱管東的外部，所述種分母液走蒸發(fā) 器加熱管東的內(nèi)部。
其中，所述步驟S4中的一部分為自蒸發(fā)后種分母液總量的1/8 至1/3。
其中，所述步驟S4在85-9(TC的溫度下完成。
本發(fā)明的方法不使用強(qiáng)制循環(huán)效及強(qiáng)制循環(huán)泵，按蒸汽消耗 15t/h、單價(jià)40元/t、運(yùn)轉(zhuǎn)率按70%來(lái)計(jì)算，每年一組蒸發(fā)機(jī)可節(jié)約蒸 汽消耗3679200元；按電耗250kwh/t，單價(jià)0.42元/度，運(yùn)轉(zhuǎn)率按70% 計(jì)算，每年一組蒸發(fā)機(jī)可節(jié)約電耗630000元，共計(jì)一組蒸發(fā)機(jī)每年可 節(jié)約消耗4309200元，效益相當(dāng)顯著。


圖l是本發(fā)明鈉鹽析出方法的流程圖2是本發(fā)明所涉及的蒸發(fā)機(jī)組的結(jié)構(gòu)圖。
圖中主要部件I、 I效蒸發(fā)器；II、 II效蒸發(fā)器；III、 III效蒸發(fā)器； IV、 IV效蒸發(fā)器；V、 V效蒸發(fā)器；VI、 VI效蒸發(fā)器，10、原液槽； 20、自蒸發(fā)器；30、鹽沉降槽。
具體實(shí)施例方式
如圖l所示，本發(fā)明的鈉鹽析出方法包括
51、 將原液槽中的種分母液引入蒸發(fā)機(jī)組的蒸發(fā)器；
52、 對(duì)種分母液進(jìn)行加熱蒸發(fā)；
53、 將蒸發(fā)后的種分母液引入蒸發(fā)機(jī)組的自蒸發(fā)器，進(jìn)行自蒸發(fā)；
54、 將自蒸發(fā)后的種分母液的一部分引入鹽沉降槽，加入適量片 堿，使堿濃度提高，來(lái)降低鈉鹽的溶解度，使鈉鹽結(jié)晶析出。以下實(shí)施例用于說(shuō)明本發(fā)明，但不用來(lái)限制本發(fā)明的范圍。
如圖2所示，本發(fā)明所涉及的一組蒸發(fā)機(jī)組主要包括I VI效蒸發(fā)
器、冷凝水罐、自蒸發(fā)器、鹽沉降槽。
其中，蒸發(fā)器上部為加熱室，設(shè)置有加熱管東，管束內(nèi)層走種分 母液，外層走蒸汽；下部為分離室，對(duì)蒸汽和母液進(jìn)行分離，蒸汽走 下一級(jí)，加熱下一效，母液走上級(jí)，繼續(xù)被加熱蒸發(fā)。
從原液槽10過(guò)來(lái)的種分母液進(jìn)入蒸發(fā)機(jī)組中的I至IV效蒸發(fā)器，
按照iv—m—n—i的順序依次進(jìn)入，在i至iv效蒸發(fā)器內(nèi)通過(guò)蒸汽對(duì) 種分母液進(jìn)行加熱蒸發(fā)，蒸汽和種分母液逆向行走，這樣，種分母液 的溫度隨濃度的升高而升高，保證了較高的傳熱溫度，即蒸汽走i一 n—in—iv， i效用新蒸汽，后一級(jí)用前一級(jí)的二次汽，蒸汽溫度由高 到低。加熱蒸發(fā)后的種分母液進(jìn)入三級(jí)自蒸發(fā)器進(jìn)行自蒸發(fā)，自蒸發(fā)
器后的種分母液(濃度約為2501/g)中的一部分送往鹽沉降槽30，并 加入適量片堿，使混合液濃度進(jìn)一步提高至3201/g，溫度控制在85-90 。C停留2 3小時(shí)，鈉鹽就可以析出，再用過(guò)濾機(jī)過(guò)濾出其中的結(jié)晶鹽。 其中，上述的一部分約占總量的1/8 1/3，由于加熱蒸發(fā)后的種分母液 內(nèi)含有部分鈉鹽，當(dāng)鈉鹽的含量超過(guò)5 6%時(shí)，就要啟動(dòng)排鹽，但排 鹽不可能把全部的母液送去排鹽，只要引出一部分來(lái)把鹽排掉，就可 以降低所有蒸發(fā)母液的含鹽量，所以要根據(jù)母液中含鹽量的多少來(lái)計(jì) 算需引出排鹽部分的流量，這個(gè)量一般占母液總量的1/8至1/3。排完 鹽的濾液與另一部分未排鹽的母液混合后再加入新堿送去配制原料。 因?yàn)榧{鹽含量高對(duì)氧化鋁生產(chǎn)系統(tǒng)的危害很大，使系統(tǒng)阻力增大，結(jié) 疤嚴(yán)重，所以要排鹽。
以上為本發(fā)明的最佳實(shí)施方式，依據(jù)本發(fā)明公開(kāi)的內(nèi)容，本領(lǐng)域 的普通技術(shù)人員能夠顯而易見(jiàn)地想到一些等同、替代或變型的方案， 均應(yīng)落入本發(fā)明保護(hù)的范圍。
權(quán)利要求
1、一種氧化鋁種分母液中鈉鹽的析出方法，其特征在于，該方法包括以下步驟S1、將原液槽中的種分母液引入蒸發(fā)機(jī)組的蒸發(fā)器；S2、對(duì)種分母液進(jìn)行加熱蒸發(fā)；S3、將蒸發(fā)后的種分母液引入蒸發(fā)機(jī)組的自蒸發(fā)器，進(jìn)行自蒸發(fā)；S4、將自蒸發(fā)后的種分母液的一部分引入鹽沉降槽，加入適量片堿，使堿濃度提高，來(lái)降低鈉鹽的溶解度，使鈉鹽結(jié)晶析出。
2、 如權(quán)利要求1所述的氧化鋁種分母液中鈉鹽的析出方法，其 特征在于，在步驟S2中，通過(guò)蒸汽進(jìn)行加熱蒸發(fā)，所述蒸汽的運(yùn)動(dòng) 路徑與種分母液相反。
3、 如權(quán)利要求2所述的鈉鹽的析出方法，其特征在于，所述蒸 汽走蒸發(fā)器加熱管東的外部，所述種分母液走蒸發(fā)器加熱管東的內(nèi) 部。
4、 如權(quán)利要求1所述的氧化鋁種分母液中鈉鹽的析出方法，其 特征在于，所述步驟S4中的一部分為自蒸發(fā)后種分母液總量的1/8 至1/3。
5、 如權(quán)利要求1 4中任意項(xiàng)所述的氧化鋁種分母液中鈉鹽的析 出方法，其特征在于，所述步驟S4在85-9(TC的溫度下完成。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種氧化鋁種分母液中鈉鹽的析出方法，該方法包括以下步驟S1.將原液槽中的種分母液引入蒸發(fā)機(jī)組的蒸發(fā)器；S2.對(duì)種分母液進(jìn)行加熱蒸發(fā)；S3.將蒸發(fā)后的種分母液引入蒸發(fā)機(jī)組的自蒸發(fā)器，進(jìn)行自蒸發(fā)；S4.將自蒸發(fā)后的種分母液的一部分引入鹽沉降槽，加入適量片堿，使堿濃度提高，來(lái)降低鈉鹽的溶解度，使鈉鹽結(jié)晶析出。本發(fā)明的方法不使用強(qiáng)制循環(huán)效及強(qiáng)制循環(huán)泵，能夠節(jié)約蒸汽及電耗，其效果十分顯著。
文檔編號(hào)C01F7/00GK101624199SQ200910090849
公開(kāi)日2010年1月13日 申請(qǐng)日期2009年8月10日 優(yōu)先權(quán)日2009年8月10日
發(fā)明者馮雨田, 唐希英, 偉 年 申請(qǐng)人:杭州錦江集團(tuán)有限公司