本發(fā)明涉及鈞瓷技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種具有玉質(zhì)釉層的鈞瓷及其制備方法。

背景技術(shù)：

鈞瓷作為我國宋朝時期的五大名瓷之一，始于唐朝，盛于宋朝。鈞瓷以窯變韋神，有入窯一色，出窯萬彩；千鈞萬變，意境無窮的說法，其窯變藝術(shù)魅力位居諸窯之冠，且有鈞瓷無對之說。

鈞瓷的獨特之處包含了其獨特的釉色，現(xiàn)在很多的瓷系都講究玉質(zhì)感，而且，玉質(zhì)感已經(jīng)成為瓷器把玩中一個非常熱衷的系列。玉質(zhì)感體現(xiàn)在鈞瓷上釉色，傳統(tǒng)鈞瓷大致可以分為兩種：亮清釉和乳濁釉。其中，亮清釉最早體現(xiàn)在青花上，青花寫實，亮清使青花更為寶光，顯得非常高貴。體現(xiàn)在鈞瓷上，主要是一些量產(chǎn)的氣燒作品，主要特點是釉薄，色差明顯，鮮亮，表面呈現(xiàn)玻璃化質(zhì)感；乳濁釉在鈞瓷體現(xiàn)的比較明顯，宋元鈞瓷、現(xiàn)代的煤燒作品，都是乳濁釉，柴燒作品也會有乳濁釉，氣燒窯變釉，氣燒仿煤燒，也是一樣的效果，特點是釉厚，胎厚，玉質(zhì)感強烈，表面油潤，柔和，能展現(xiàn)出鈞瓷的厚重感和高貴感。乳濁釉的釉色有天藍、月白、玫瑰紫、海棠紅等多個品種，釉料的配方不同，燒制出來的釉色也有差異，如果因釉料流動性不良，制得的鈞瓷釉面的玉質(zhì)感較差，光澤暗淡，產(chǎn)品質(zhì)量較低。影響釉面光澤度的原因不外乎釉的配方組成和生產(chǎn)工藝，因為釉的配方組成會影響釉的始熔溫度、高溫粘度和表面張力，而這些原因又直接影響釉面的平滑程度，進而影響光澤度。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種具有玉質(zhì)釉層的鈞瓷及其制備方法。

本發(fā)明為實現(xiàn)上述目的所采用的技術(shù)方案為：一種具有玉質(zhì)釉層的鈞瓷，在鈞瓷的素胎表面施加釉料，通過控制釉料的組分，使燒制后的釉料呈現(xiàn)玉質(zhì)釉層，釉料由以下重量份的原料制備而成：長石15~30份、石灰石15~20份、高嶺土12~15份、石英10~18份、鋯英石10~18份、硅酸干凝膠15~25份、碳酸鋇2~2.5份、磷酸鈣2~3份、氧化鋅2~2.5份、氧化釹5~10份、硅酸鋯包裹硫錫化鎘色料1~2份、氧化銅0.5~1.0份和二氧化錫0.1~0.5份。

一種具有玉質(zhì)釉層的鈞瓷的制備方法，包括以下步驟：

步驟一、按照上述重量份稱取各原料，按照原料：磨球：水=1：2：0.5的比例，將原料、磨球和水置于球磨機中球磨24~48h，制成細度為200~325目的釉漿，備用；

步驟二、在步驟一的釉漿中加入占原料總重量0.1~0.2%的聚乙烯醇和0.01~0.1%的磷酸三丁酯，攪拌均勻，制得料漿，備用；

步驟三、將胎體原料粉碎塑型并燒制成素胎，將素胎浸于步驟二制得的料漿中，使料漿在素胎上附著厚度為0.5~5mm，晾干后進行燒制，制得鈞瓷。

其中，步驟三中進行燒制的工藝為：

（1）、使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫以5~5.75℃/min的升溫速率均勻升高到500℃，然后在氧化氣氛下，使?fàn)t內(nèi)溫度從500℃在3℃/min的升溫速率均勻升高到800℃，再使?fàn)t內(nèi)溫度從800℃在2.5℃/min的升溫速率均勻升高到1240~1250℃；

（2）、將爐內(nèi)氣氛轉(zhuǎn)變成還原氣氛，繼續(xù)以5~5.75℃/min的升溫速率均勻升高到1270~1280℃，并保持該溫度150~180min；

（3）、?；?，并向爐內(nèi)通入氮氣作為保護氣體，以25~30℃/min的降溫速率均勻冷卻至室溫。

本發(fā)明在燒制過程中，會析出大量的鈣長石針晶，針晶的大小約數(shù)個微米，大于可見波長，由于可見光在這些針晶上的發(fā)射、散射作用，使釉具有乳濁的玉質(zhì)感。

本發(fā)明的釉料中含有磷酸鈣，能夠增加燒制后釉層對光的折射率，增加釉料的光澤，使釉形成良好的乳濁與光亮效果，使釉層具有玉質(zhì)感；石英能夠提高釉的化學(xué)穩(wěn)定性，并降低釉的膨脹系數(shù)；高嶺土中的al2o3是形成釉的網(wǎng)絡(luò)之間體，即能與sio2結(jié)合，也能與堿性氧化物結(jié)合；石灰石可以降低高硅釉的粘度，提高釉的流動性和釉面的光澤度，增強釉的著色能力。

有益效果：1、本發(fā)明在步驟三（1）中采用氧化氣氛燒制，當(dāng)釉料開始熔融流動時用還原氣氛燒制，因為銅、錫、釹等多種金屬的還原作用，釉面會呈現(xiàn)紅里透紫、紅紫交映的色彩；步驟三（3）的急冷步驟，能夠避免釉層好的析晶，提高釉層的光澤度。本發(fā)明的磷酸三丁酯消除攪拌過程中產(chǎn)生的氣泡。

2、硅酸鋯包裹硫錫化鎘色中，將硫錫化鎘包裹其中，雖然含有鎘元素，但不會造成鎘外泄造成的污染；且避免了氧化鋅與硫錫化鎘反應(yīng)造成的二次呈色，使硫錫化鎘的紅色呈色穩(wěn)定；本發(fā)明采用硅酸干凝膠硅酸鋯包裹硫錫化鎘色料、聚乙烯醇復(fù)配，構(gòu)成釉料的凝聚結(jié)合相，提高釉料的結(jié)合強度。

3、在燒制過程中，釉料熔解后，能夠析出微粒，產(chǎn)生乳濁效果，且本發(fā)明含有的長石、鋯英石和高嶺土，結(jié)晶成長機制被壓抑，而形成細小的結(jié)晶，能夠增加乳濁效果；高嶺土中的氧化鋁，在高溫?zé)茣r轉(zhuǎn)化為α-al2o3，與二氧化硅結(jié)合，提高釉料的高溫粘度，使釉料在高溫?zé)七^程中，流動性良好，能夠填補素胎表面的凹坑，提高素胎與釉料的結(jié)合強度。

4、本發(fā)明能夠引入氧化鋇，能夠與氧化鋅復(fù)配，改善釉層的光澤度，并提高釉層的熔融性能和耐熱性，降低釉在燒制過程中的收縮現(xiàn)象，釉面光滑，沒有氣孔。

具體實施方式

為使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征以及達成的目的便于理解，下面結(jié)合具體實施例進一步闡述本發(fā)明，但本發(fā)明所要求保護的范圍并不局限于具體實施方式中所描述的范圍。

一種具有玉質(zhì)釉層的鈞瓷，在鈞瓷的素胎表面施加釉料，通過控制釉料的組分，使燒制后的釉料呈現(xiàn)玉質(zhì)釉層，釉料由以下重量份的原料制備而成：長石15~30份、石灰石15~20份、高嶺土12~15份、石英10~18份、鋯英石10~18份、硅酸干凝膠15~25份、碳酸鋇2~2.5份、磷酸鈣2~3份、氧化鋅2~2.5份、氧化釹5~10份、硅酸鋯包裹硫錫化鎘色料1~2份、氧化銅0.5~1.0份和二氧化錫0.1~0.5份。

在釉料中添加適量的氧化鋅、碳酸鋇和二氧化錫，可以形成具有高折射率的氧化物，提高釉面的光澤度，且二氧化錫的重量份未0.1~0.5份，避免與坯體中的鐵產(chǎn)生斑痕；磷酸鈣使釉形成良好的乳濁與光亮效果。本發(fā)明通過調(diào)整釉料的配方，并制定全新的燒制工藝，最大限度的提高釉面的光澤度。碳酸鋇、氧化銅與硅酸鋯包裹硫錫化鎘色料復(fù)配，使釉料燒制后，形成紅紫色。

實施例1

一種具有玉質(zhì)釉層的鈞瓷的制備方法，包括以下步驟：步驟一、按照以下重量份稱取各原料：鈉長石2份、鉀長石28份、石灰石15份、高嶺土13份、石英14份、鋯英石18份、硅酸干凝膠20份、碳酸鋇2.2份、磷酸鈣2份、氧化鋅2.5份、氧化釹5份、硅酸鋯包裹硫錫化鎘色料1.4份、氧化銅1.0份和二氧化錫0.4份；

步驟二、按照原料：磨球：水=1：2：0.5的比例，將步驟一稱取的原料、磨球和水置于球磨機中球磨24~48h，制成細度為200~325目的釉漿，備用；

步驟三、在步驟二的釉漿中加入占原料總重量0.2%的聚乙烯醇和0.1%的磷酸三丁酯，攪拌均勻，制得料漿，備用；

步驟四、將胎體原料粉碎塑型并燒制成素胎，將素胎浸于步驟三制得的料漿中，使料漿在素胎上附著厚度為5mm，晾干；

步驟五、將晾干的坯體至于窯爐內(nèi)進行燒制，使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫以5.75℃/min的升溫速率均勻升高到500℃，然后在氧化氣氛下，使?fàn)t內(nèi)溫度從500℃在3℃/min的升溫速率均勻升高到800℃，再使?fàn)t內(nèi)溫度從800℃在2.5℃/min的升溫速率均勻升高到1240℃；

步驟六、將爐內(nèi)氣氛轉(zhuǎn)變成還原氣氛，繼續(xù)以5.75℃/min的升溫速率均勻升高到1270℃，并保持該溫度180min；

步驟七、?；?，并向爐內(nèi)通入氮氣作為保護氣體，以26℃/min的降溫速率均勻冷卻至室溫。

實施例2

一種具有玉質(zhì)釉層的鈞瓷的制備方法，包括以下步驟：步驟一、按照以下重量份稱取各原料：鈉長石1.5份、鉀長石13.5份、石灰石20份、高嶺土15份、石英10份、鋯英石10份、硅酸干凝膠25份、碳酸鋇2.5份、磷酸鈣3份、氧化鋅2份、氧化釹7份、硅酸鋯包裹硫錫化鎘色料1份、氧化銅0.8份和二氧化錫0.1份；

步驟二、按照原料：磨球：水=1：2：0.5的比例，將步驟一稱取的原料、磨球和水置于球磨機中球磨24~48h，制成細度為200~325目的釉漿，備用；

步驟三、在步驟二的釉漿中加入占原料總重量0.1%的聚乙烯醇和0.1%的磷酸三丁酯，攪拌均勻，制得料漿，備用；

步驟四、將胎體原料粉碎塑型并燒制成素胎，將素胎浸于步驟三制得的料漿中，使料漿在素胎上附著厚度為1.0mm，晾干；

步驟五、將晾干的坯體至于窯爐內(nèi)進行燒制，使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫以5℃/min的升溫速率均勻升高到500℃，然后在氧化氣氛下，使?fàn)t內(nèi)溫度從500℃在3℃/min的升溫速率均勻升高到800℃，再使?fàn)t內(nèi)溫度從800℃在2.5℃/min的升溫速率均勻升高到1250℃；

步驟六、將爐內(nèi)氣氛轉(zhuǎn)變成還原氣氛，繼續(xù)以5℃/min的升溫速率均勻升高到1280℃，并保持該溫度150min；

步驟七、停火，并向爐內(nèi)通入氮氣作為保護氣體，以30℃/min的降溫速率均勻冷卻至室溫。

實施例3

一種具有玉質(zhì)釉層的鈞瓷的制備方法，包括以下步驟：步驟一、按照以下重量份稱取各原料：鈉長石1份、鉀長石19份、石灰石17份、高嶺土12份、石英18份、鋯英石15份、硅酸干凝膠15份、碳酸鋇2份、磷酸鈣2.5份、氧化鋅2.2份、氧化釹10份、硅酸鋯包裹硫錫化鎘色料2份、氧化銅0.5份和二氧化錫0.5份；

步驟二、按照原料：磨球：水=1：2：0.5的比例，將步驟一稱取的原料、磨球和水置于球磨機中球磨24~48h，制成細度為200~325目的釉漿，備用；

步驟三、在步驟二的釉漿中加入占原料總重量0.15%的聚乙烯醇和0.08%的磷酸三丁酯，攪拌均勻，制得料漿，備用；

步驟四、將胎體原料粉碎塑型并燒制成素胎，將素胎浸于步驟三制得的料漿中，使料漿在素胎上附著厚度為0.5mm，晾干；

步驟五、將晾干的坯體至于窯爐內(nèi)進行燒制，使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫以5.5℃/min的升溫速率均勻升高到500℃，然后在氧化氣氛下，使?fàn)t內(nèi)溫度從500℃在3℃/min的升溫速率均勻升高到800℃，再使?fàn)t內(nèi)溫度從800℃在2.5℃/min的升溫速率均勻升高到1245℃；

步驟六、將爐內(nèi)氣氛轉(zhuǎn)變成還原氣氛，繼續(xù)以5.5℃/min的升溫速率均勻升高到1275℃，并保持該溫度160min；

步驟七、?；穑⑾驙t內(nèi)通入氮氣作為保護氣體，以25℃/min的降溫速率均勻冷卻至室溫。

實施例4

一種具有玉質(zhì)釉層的鈞瓷的制備方法，包括以下步驟：步驟一、按照以下重量份稱取各原料：鈉長石0.5份、鉀長石15.5份、石灰石19份、高嶺土13份、石英12份、鋯英石18份、硅酸干凝膠22份、碳酸鋇2.1份、磷酸鈣2.9份、氧化鋅2.4份、氧化釹6份、硅酸鋯包裹硫錫化鎘色料1.7份、氧化銅0.9份和二氧化錫0.4份；

步驟二、按照原料：磨球：水=1：2：0.5的比例，將步驟一稱取的原料、磨球和水置于球磨機中球磨24~48h，制成細度為200~325目的釉漿，備用；

步驟三、在步驟二的釉漿中加入占原料總重量0.18%的聚乙烯醇和0.02%的磷酸三丁酯，攪拌均勻，制得料漿，備用；

步驟四、將胎體原料粉碎塑型并燒制成素胎，將素胎浸于步驟三制得的料漿中，使料漿在素胎上附著厚度為2.0mm，晾干；

步驟五、將晾干的坯體至于窯爐內(nèi)進行燒制，使?fàn)t內(nèi)溫度從常溫以5.7℃/min的升溫速率均勻升高到500℃，然后在氧化氣氛下，使?fàn)t內(nèi)溫度從500℃在3℃/min的升溫速率均勻升高到800℃，再使?fàn)t內(nèi)溫度從800℃在2.5℃/min的升溫速率均勻升高到1250℃；

步驟六、將爐內(nèi)氣氛轉(zhuǎn)變成還原氣氛，繼續(xù)以5.7℃/min的升溫速率均勻升高到1270℃，并保持該溫度160min；

步驟七、停火，并向爐內(nèi)通入氮氣作為保護氣體，以27℃/min的降溫速率均勻冷卻至室溫。

本發(fā)明中，鉀長石和鈉長石引入氧化鉀和氧化鈉，能夠降低釉料的熔融溫度，提高釉層的光澤度。其中，鉀長石的含量遠大于鈉長石的含量，使因為氧化鉀的膨脹系數(shù)小，能夠改善釉層的穩(wěn)定性，使坯料與釉料結(jié)合良好。磷酸鈣能夠增加釉的流動性和光澤度，增強坯釉結(jié)合力，防止禿釉現(xiàn)象的發(fā)生。

實施例1~4制得的瓷片試樣的釉面平整光滑，釉面光澤度好，玉質(zhì)感強，坯釉結(jié)合良好，將產(chǎn)品通過100~180℃溫度無裂紋，釉層無失透。