一種粗硒精煉過程中分離碲的方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明屬于冶金技術領域，具體的說是一種高含蹄復雜粗砸精煉過程中分離蹄的 方法，能有效實現(xiàn)蹄雜質(zhì)局的粗砸物料的提純。
【背景技術】
[0002] 氧氣氧化法是上世紀70年代末國內(nèi)自主開發(fā)成功、經(jīng)長期應用于實踐的一種處 理回轉(zhuǎn)害硫酸化賠燒產(chǎn)出的粗砸（品位為94~98%，蹄含量為0. 005%)精煉最佳工藝，具有 流程短、成本低、收率高、操作簡單等優(yōu)點。但隨著銅陽極泥處理工藝的改造，產(chǎn)出的粗砸 品位及雜質(zhì)也不同，如銅陽極泥加壓浸出得到的沉砸渣（品位85%，蹄含量為2~7%)、加壓浸 出-合金爐吹煉得到的合金粗砸（品位為85%，蹄含量在1~4%之間)、合金吹煉酸泥浸出得到 的砸料（品位只有80%，蹄含量在3~6%之間)，如果仍采用原來的氧化法，凈化后得到的精砸 產(chǎn)品雜質(zhì)蹄含量往往大于0.1%，合格率非常低。
[0003] 用原有的氧氣氧化法處理含蹄雜質(zhì)高的粗砸，得到的亞砸酸溶液，無論怎樣控制 凈化的終點，都不能有效去其中的雜質(zhì)蹄，使精砸產(chǎn)品質(zhì)量不合格。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明目的是提供一種高含蹄復雜粗砸精煉過程中分離蹄的方法，W解決氧氣氧 化法處理含蹄雜質(zhì)較高的粗砸產(chǎn)品時，雜質(zhì)去除效果不好，精砸粉質(zhì)量不能夠滿足要求的 問題。
[0005] 為了解決W上技術問題，本發(fā)明所采用的技術方案如下： 一種高含蹄復雜粗砸精煉過程中分離蹄的方法，所述粗砸中雜質(zhì)蹄的質(zhì)量百分比含量 為2~10%，它包括W下步驟： 步驟一、稱量粗砸中所含雜質(zhì)蹄質(zhì)量的50%碳酸鋼粉末，將碳酸鋼粉末與粗砸均勻混 合后加入氧化爐內(nèi)； 步驟二、開啟氧化爐加熱，當爐溫升至l〇〇°C時，通入氧氣，氧氣的流量控制在 15-25NmVh，當一段氧化溫度升到500°C后，將氧氣流量增加到25NmVh，氧化爐內(nèi)的負壓為 30化曰，同時在氧化爐吸收罐內(nèi)及時補水，確保爐內(nèi)負壓平穩(wěn)，控制氧化爐一段內(nèi)的溫度為 550-570°C，氧化爐烙化罐處理60kg粗砸，下料時間大于地，氧化爐運行1化后，關閉氧氣， 打開吸收罐將溶液進行過濾，收集亞砸酸溶液； 步驟=、檢測步驟二所制備的亞砸酸溶液中蹄的含量，蹄的質(zhì)量體積含量小于0. 03g/L時，將亞砸酸溶液累入還原蓋，加入稀硫酸調(diào)整亞砸酸溶液的抑=1. 5~2.2,利用蒸汽加熱到 80°C，再通入二氧化硫進行還原，W還原后液中加入硫脈呈微紅色為還原終點標準，還原砸 粉經(jīng)壓濾洗涂得到蹄的質(zhì)量百分比含量小于0. 007%的精砸粉。
[0006] 作為本發(fā)明的進一步改進，當所述粗砸元兩種雜質(zhì)蹄的質(zhì)量分百含量高于5%時， 在所述步驟一中加入的碳酸鋼粉末的質(zhì)量應多增加1%。。
[0007] 作為本發(fā)明的更進一步改進，所述步驟=中所得精砸粉中金屬砸的質(zhì)量百分比含 量為99. 9%，精砸粉的直收率為94. 20-94. 30%，產(chǎn)品極率為95%-100%。
[0008] 本發(fā)明中所述的粗砸包括由銅陽極泥經(jīng)加壓浸出-合金吹煉得到的合金粗砸、合 金吹煉的酸泥浸出得到的粗砸、銅陽極泥加壓浸出的沉砸渣、回轉(zhuǎn)害硫酸化賠燒得到的粗 砸等各種含蹄量高的復雜粗砸，此技術不僅能有效地除去其中的蹄，而且氧化吸收得到的 亞砸酸溶液不需要凈化，用硫酸調(diào)整后直接通入二氧化硫可進行還原，在縮短工藝周期的 同時，減少氨水、硫酸等試劑的用量，具有節(jié)約成本，提高砸的直收率的作用。
[0009] 本發(fā)明的工作原理為：在粗砸里加入一定量的碳酸鋼，氧化時砸、蹄均能與碳酸鋼 反應生成相對應的鹽類，但砸、蹄的鹽類沸點不同，在一定的溫度下砸鹽因受熱快速分解揮 發(fā)，與氧氣生成相應的二氧化砸，被水吸收生成亞砸酸溶液，但蹄鹽類不易揮發(fā)，多富集氧 化渣中。提高氧化爐一段氧化溫度，使蹄、砸則充分分離，同時在還原前用硫酸提高亞砸酸 溶液的酸度，降低S〇2對蹄的還原率，使亞砸酸溶液中的蹄盡量留在液中，從而使砸、蹄進一 步分離，確保產(chǎn)品精砸粉的質(zhì)量。
[0010] 本發(fā)明所述步驟中的化學反應方程式為：
本發(fā)明具有W下有益效果： 通過本發(fā)明所述的方法可使含蹄量較高的粗砸在通過氧氣氧化法后，砸、蹄能充分有 效分離；砸揮發(fā)與氧氣反應被水吸收生成的亞砸酸溶液，不需凈化，用硫酸調(diào)整亞砸酸溶液 的酸度后就直接通入S〇2還原，可降低對蹄的還原率，使亞砸酸溶液中的蹄留在液中，從而 使Se、Te進一步分離，確保產(chǎn)品精砸粉的質(zhì)量。本發(fā)明所述的方法使氧氣氧化法的工藝得 到優(yōu)化，并縮短的生產(chǎn)周期，大幅度的減少了試劑用量，生產(chǎn)成本降低，砸的直收率由原來 的92.6%提高到94%，具有很好的推廣價值和經(jīng)濟效益。
【附圖說明】
[0011] 圖1是本發(fā)明所述方法的流程示意圖。
【具體實施方式】
[0012] 下面結(jié)合附圖對本發(fā)明做進一步詳細的說明。 陽〇1引 實施例1 一種高含蹄復雜粗砸(合金粗砸）精煉過程中分離蹄的方法，所述粗砸中雜質(zhì)蹄的質(zhì)量 百分比含量為3. 56%，它包括W下步驟： 步驟一、稱量粗砸中所含雜質(zhì)蹄質(zhì)量的45%碳酸鋼粉末，將碳酸鋼粉末與粗砸均勻混 合后加入氧化爐內(nèi)； 步驟二、氧化爐進行加熱，當爐溫升至l〇〇°C時，通入氧氣，氧氣的流量控制在15NmVh， 當溫度升到500°C后，將氧氣流量增加到25NmVh，氧化爐內(nèi)的壓力為-29Mpa，同時在氧化爐 吸收罐內(nèi)及時補水，確保爐內(nèi)負壓平穩(wěn)，控制氧化爐一段內(nèi)的溫度為560°C左右，氧化爐烙 化罐處理60kg粗砸下料時間為4.2Ih，生產(chǎn)平穩(wěn)，氧氣利用率高，氧化效果好。氧化爐運行 1化后，關閉氧氣，打開吸收罐將吸收液進行過濾，收集亞砸酸溶液。
[0014] 步驟=、檢測步驟二所制備的亞砸酸溶液中，蹄含量為0.013旨/1，累入還原蓋后， 加入稀硫酸調(diào)整亞砸酸溶液的抑=1.