專利名稱：一種微球狀費托合成鐵基催化劑及制法和應(yīng)用的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于一種催化劑及其制備方法和應(yīng)用，具體地說涉及微球狀費托合成鐵基催化劑及其制備方法和應(yīng)用。
背景技術(shù)：
費托合成是指由合成氣(CO+H2)在催化劑作用下反應(yīng)生成烴類的過程。主要生成烴類產(chǎn)品包括汽油、柴油、蠟、石腦油、低碳烯烴等，并副產(chǎn)二氧化碳、水和含氧有機化合物。這一過程較常采用的催化劑是鐵基催化劑和鈷基催化劑，采用的反應(yīng)器主要有固定床反應(yīng)器、流化床反應(yīng)器和漿態(tài)床反應(yīng)器。由于漿態(tài)床反應(yīng)器具有較高的生產(chǎn)效率、可以實現(xiàn)催化劑的在線補充和連續(xù)操作，且可直接使用低H2/CO比的煤基合成氣，而顯示出較大的技術(shù)優(yōu)勢，是目前整個國際上重點發(fā)展的合成液體燃料的技術(shù)工藝。相應(yīng)的對于漿態(tài)床上費托合成的催化劑的研發(fā)也是近年來研究領(lǐng)域的一大熱點，鐵基催化劑比鈷基催化劑更適合于煤基合成氣的漿態(tài)床反應(yīng)。
美國Texas A&M大學(xué)Burkur等人在雜志Ind.Eng.Chem.Res.，1990，29，1588-1599中公開了一種Fe/Cu/K/SiO2催化劑的制備方法，具體為在硝酸鐵和硫酸銅的混合溶液中加入氨水溶液進行連續(xù)共沉淀，洗滌并抽濾后，加入一定量的K2SiO3溶液，重新打漿后真空干燥，再用一定量的KHCO3溶液浸漬，然后在300℃焙燒5小時得Fe/Cu/K/SiO2催化劑，隨后在Ind.Eng.Chem.Res.，1999，38，3270-3275中將配方為100Fe/3Cu/4K/16SiO2(重量計)的催化劑先粉碎后，過篩，取44～53μm的催化劑顆粒用于漿態(tài)床費托合成反應(yīng)，反應(yīng)結(jié)果表明該催化劑有高的CO轉(zhuǎn)化率和高的重質(zhì)烴選擇性，但未給出烯烴選擇性和長期反應(yīng)性能數(shù)據(jù)。該制備方法所需漿態(tài)床催化劑成品率太低，生產(chǎn)催化劑成本過高，不適合工業(yè)大規(guī)模生產(chǎn)催化劑。
Davis等在雜志Catal.Today，1997，36，325-327上提出一種漿態(tài)床用費托合成催化劑的制備方法，具體為硝酸鐵溶液中加入適量的Si(OC2H5)4，與濃氨水在攪拌器內(nèi)恒PH＝9.5下連續(xù)共沉淀，得到的沉淀經(jīng)去離子水洗滌后，重新打漿加入硝酸鉀溶液，噴霧干燥后以硝酸銅溶液浸漬負載銅最終得到催化劑100Fe/4.4SiO2/2.6Cu/5.2K。漿態(tài)床費托合成反應(yīng)性能表明該催化劑有較高的反應(yīng)活性和較好的穩(wěn)定性，但未給出含氧化物的數(shù)據(jù)，且該催化劑制備方法繁瑣。
美國匹茲堡大學(xué)Zhao等人在Ind.Eng.Chem.Res.，2001，40，1065～1075上公開的漿態(tài)床用的抗磨損的鐵基催化劑的制備方法為以氨水為沉淀劑，將硝酸鐵、硫酸銅和Si(OC2H5)4的混合水溶液共同沉淀，沉淀經(jīng)洗滌后加入KHCO3水溶液和一定量的SiO2粘結(jié)劑，打漿攪拌，然后于250℃下噴霧干燥得到催化劑粉體，于300℃下焙燒5小時后得催化劑配方為100Fe/5Cu/4.2K/xSiO2(x＝3.85～21.6)的催化劑。該法制得的催化劑表面粗糙，球形較差，且未給出催化劑在漿態(tài)床上的費托合成性能結(jié)果。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種適于漿態(tài)床用的、高活性的、抗磨損的費托合成催化劑及其制備方法和應(yīng)用。
本發(fā)明是通過加入少量鈰助劑來提高鉀改善的鐵基催化劑的活性、烯烴選擇性以及降低含氧化物選擇性的，鈰、銅助劑通過與鐵鹽共沉淀加入，鉀助劑和二氧化硅粘結(jié)劑是通過將一定量的草酸鉀溶液和硅溶膠的混合溶液共同加入到含鈰銅鐵的沉淀漿料中而加入的，最后經(jīng)噴霧干燥技術(shù)干燥成型獲得適合于漿態(tài)床反應(yīng)器用的微球狀優(yōu)質(zhì)Fe-Ce-Cu-K-SiO2催化劑。
本發(fā)明催化劑重量比組成為Fe∶Ce∶Cu∶K∶SiO2＝100∶(0.3～5)∶(1～10)∶(1～8)∶(5～40)，優(yōu)先選擇Fe∶Ce∶Cu∶K∶SiO2＝100∶(1～3)∶(3～6)∶(2～6)∶(20～30)。
本發(fā)明催化劑的制備方法如下(1)將硝酸鐵、硝酸鈰和醋酸銅的按催化劑重量比組成加入到去離子水中，混合得含鈰銅鐵的混合溶液，所需去離子水的以保證硝酸鐵的濃度為2～8mol/L；(2)將沉淀劑碳酸鈉加入去離子水配制成濃度為1-6mol/L的碳酸鈉溶液；(3)將碳酸鈉溶液和鈰銅鐵的混合溶液按摩爾比為Na∶Fe+Ce+Cu＝1∶(0.6～0.7)共同加入到代攪拌的沉淀皿中于60～80℃、PH值8～10下沉淀，沉淀結(jié)束后靜置老化2～6小時，得到含鐵鈰銅的沉淀漿料，洗滌后重新打漿得到濕的漿料；(4)將K2C2O4加入到去離子水中配制成濃度為2～9mol/L的溶液，并按催化劑重量比組成與濃度為10～40wt％的硅溶膠混合，得到的混合溶液加熱到與第(3)步相同的溫度后直接加入到濕的漿料中，重新打漿混合均勻制得固含量為10-60％的催化劑漿料，然后進行壓力噴霧干燥成微球狀Fe/Ce/Cu/K/SiO2粉體，最后送入隧道窯中于空氣氣氛下加熱焙燒，焙燒溫度400～600℃，焙燒時間為2～12小時，即得到漿態(tài)床費托合成用含鈰的鐵基催化劑。
如上所述硅溶膠的濃度最好為15～30wt％。
如上所述的壓力噴霧干燥的進口壓力為1.5～12.0MPa，優(yōu)先選擇1.5～8.0MPa，進口溫度250～380℃，優(yōu)先選擇280～350℃，出口溫度為80～150℃，優(yōu)先選擇100～130℃。
如上所述的焙燒溫度最好為450～580℃，焙燒時間最好3～6小時。
本發(fā)明制得的催化劑，其中微球直徑20～150μm范圍的顆粒達到94％以上，磨損指數(shù)為1～2.0％小時-1，比表面積為100～300米2/克，孔體積為0.05～0.3毫升/克。
本發(fā)明所制得的催化劑可用于漿態(tài)床費托合成反應(yīng)，原料為一氧化碳和氫氣，可在溫度為220～320℃，壓力為1.5～4.0MPa，體積空速為1000～3000h-1的條件下使用。
該類催化劑產(chǎn)物中80％以上均為有用的烴類產(chǎn)品，含氧化物、水及二氧化碳產(chǎn)率低。碳氫產(chǎn)物中甲烷選擇性低于3％，C5+選擇性高于80％，且烯烴選擇性高于65％。
本發(fā)明的優(yōu)點在于1)催化劑制備方法簡單，得到的催化劑球形度好，抗磨損指數(shù)高，可直接用于反應(yīng)，不需事先研磨篩分，尤其適合于漿態(tài)床費托合成，可以在較溫和的條件(220-320℃和1.5-4.0MPa)下操作。
2)該催化劑費托合成的CO轉(zhuǎn)化率高于60％，烴產(chǎn)率高于0.6(克碳氫化合物/克-鐵/小時)，含氧化物、水及二氧化碳的產(chǎn)率較低，這樣就減少了尾氣的循環(huán)次數(shù)，節(jié)約投資。
3)費托合成產(chǎn)物中甲烷選擇性低于4wt％，C5+選擇性高于80wt％，烯烴含量高于65％。產(chǎn)品中有潛在的實用前景的產(chǎn)品多，經(jīng)濟效益大。尤其適用于在漿態(tài)床反應(yīng)器中由煤基合成氣合成柴油、汽油和蠟等粗產(chǎn)品。
4)本發(fā)明所制得的催化劑積碳輕微，即使運轉(zhuǎn)到3000h，蠟產(chǎn)物與催化劑仍能較好分離。
本發(fā)明所用的分析測試方法1.催化劑顆粒分布采用激光粒度分布儀測量，用乙醇作分散劑。
2.成品鐵催化劑微球磨損指數(shù)的測定將一定量的鐵催化劑微球放入磨損指數(shù)測定裝置中，在恒定氣流下吹磨5小時，除第1小時外，后4小時所產(chǎn)生的小于50μm的細粉試樣占原催化劑的重量百分數(shù)稱為催化劑磨損率，又稱磨損指數(shù)，單位為％小時-1。
3.鐵催化劑的比表面積和孔體積測定采用低溫氮吸附法，比表面積為BET比表面積。
4.催化劑費托合成反應(yīng)性能評價采用漿態(tài)床反應(yīng)器，采用合成氣(H2/CO＝0.67)原位還原。氣相、油相和蠟相產(chǎn)物分析均采用氣相色譜法。
具體實施例方式
下面的實施例將對本發(fā)明做進一步的說明，本發(fā)明的保護范圍并不受這些實施例的限制。
實施例1取15.2KgFe(NO3)3·9H2O、0.10KgCe(NO3)3·6H2和0.26KgCu(CH3COO)2·H2O加入到35L去離子水中得到含鐵鈰銅的混合溶液，取6.15KgNa2CO3溶于10L去離子水中得到碳酸鈉溶液，將上述兩種溶液均水浴加熱到70℃，然后用耐酸泵和耐堿泵連續(xù)將混合鹽溶液和碳酸鈉溶液打入一激烈攪拌的反應(yīng)罐中并保持溫度在70℃，PH＝8.5-9.0，進行沉淀。沉淀結(jié)束后靜置老化1.5小時，抽濾，用去離子水反復(fù)洗滌后重新打漿。將0.16KgK2C2O4·2H2O加入到10L去離子水中得到溶液并于溶液中加濃度為20wt％的硅溶膠2.63Kg，充分攪拌得到混合溶液，加熱到70℃后，加入到上述濕的漿料中，再加入15L去離子水后強烈打漿，得到固含量為20wt％的催化劑漿料，將該催化劑漿料送入壓力噴霧干燥機中，在入口壓力為3.0MPa，入口溫度為280℃，出口溫度為120℃的條件下進行噴霧干燥。得到的催化劑粉體送入隧道窯中于480℃空氣氣氛下焙燒4小時即得到2.8Kg最終催化劑。該催化劑活性組份的配比為Fe/Ce/Cu/K/SiO2＝100∶1.5；3.2∶3.6∶25。對該得到的催化劑采用激光粒度分布儀測量其粒度分布，采用低溫氮氣吸附法測定其比表面積和孔分布，并在磨損指數(shù)測定裝置中測定其磨損指數(shù)，相應(yīng)技術(shù)指數(shù)見附表1。催化劑于漿態(tài)床上進行反應(yīng)性能評價，評價結(jié)果見附表2。
實施例2取32.03KgFe(NO3)3·9H2O、0.04KgCe(NO3)3·6H2O和0.83KgCu(CH3COO)2·H2O加入到35L去離子水中得到含鐵鈰銅的混合溶液，取13.06KgNa2CO3溶于20L去離子水中得到碳酸鈉溶液，將上述兩種溶液均水浴加熱到60℃，然后用耐酸泵和耐堿泵連續(xù)將混合鹽溶液和碳酸鈉溶液打入一激烈攪拌的反應(yīng)罐中并保持溫度在60℃，PH＝9.5-10.0，進行沉淀。沉淀結(jié)束后靜置老化3小時，抽濾，用去離子水反復(fù)洗滌后重新打漿。將0.11KgK2C2O4·2H2O加入到15L去離子水中得到溶液并于溶液中加濃度為25wt％的硅溶膠6.20Kg，充分攪拌得到的混合溶液，加熱到60℃后，加入到上述濕的漿料中，再加入35L去離子水后重新打漿，得到固含量為25wt％的催化劑漿料，將該催化劑漿料送入壓力噴霧干燥機中，在入口壓力為5.0MPa，入口溫度為320℃，出口溫度為140℃的條件下進行噴霧干燥。得到的催化劑粉體送入隧道窯中于500℃空氣氣氛下焙燒5.5小時即得到6.3Kg最終催化劑。該催化劑活性組份的配比為Fe/Ce/Cu/K/SiO2＝100∶0.3∶6∶1∶35。該催化劑的粒度分布、表面積及孔分布和磨損指數(shù)的測定方法同實施例1，其技術(shù)指標見附表1。催化劑于漿態(tài)床上進行反應(yīng)性能評價，評價結(jié)果見附表2。
實施例3取58.41KgFe(NO3)3·9H2O、1.00KgCe(NO3)3·6H2O和2.54KgCu(CH3COO)2·H2O加入到45L去離子水中得到含鐵鈰銅的混合溶液，取24.70KgNa2CO3溶于25L去離子水中得到碳酸鈉溶液，將上述兩種溶液均水浴加熱到80℃，然后用耐酸泵和耐堿泵連續(xù)將混合鹽溶液和碳酸鈉溶液打入一激烈攪拌的反應(yīng)罐中并保持溫度在80℃，PH＝9.0-9.5，進行沉淀。沉淀結(jié)束后靜置老化5小時，抽濾，用去離子水反復(fù)洗滌后并重新打漿備用。將1.25Kg K2C2O4·2H2O加入到20L去離子水中得到溶液并于溶液中加濃度為15wt％的硅溶膠8.07Kg，充分攪拌得到的混合溶液，加熱到80℃后，加入到上述濕的漿料中，再加入50L去離子水后重新打漿，得到固含量為30wt％的催化劑漿料，將該催化劑漿料送入壓力噴霧干燥機中，在入口壓力為10.0MPa，入口溫度為380℃，出口溫度為150℃的條件下進行噴霧干燥。得到的催化劑粉體送入隧道窯中于600℃空氣氣氛下焙燒2小時即得到10.9Kg最終催化劑。該催化劑活性組份的配比為Fe/Ce/Cu/K/SiO2＝100∶4∶10∶6∶15。該催化劑的粒度分布、表面積及孔分布和磨損指數(shù)的測定方法同實施例1，其技術(shù)指標見附表1。催化劑于漿態(tài)床上進行反應(yīng)性能評價，評價結(jié)果見附表2。
實施例4取46.64KgFe(NO3)3·9H2O、0.60KgCe(NO3)3·6H2O和0.20KgCu(CH3COO)2·H2O加入到45L去離子水中得到含鐵鈰銅的混合溶液，取18.68KgNa2CO3溶于20L去離子水中得到碳酸鈉溶液，將上述兩種溶液均水浴加熱到66℃，然后用耐酸泵和耐堿泵連續(xù)將混合鹽溶液和碳酸鈉溶液打入一激烈攪拌的反應(yīng)罐中并保持溫度在66℃，PH＝8.0-8.5，進行沉淀。沉淀結(jié)束后靜置老化2小時，抽濾，用去離子水反復(fù)洗滌后并重新打漿。將1.33KgK2C2O4·2H2O加入到15L去離子水中得到溶液并于溶液中加濃度為40wt％的硅溶膠6.45Kg，充分攪拌得到混合溶液，加熱到66℃后，加入到上述濕的漿料中，再加入50L去離子水后重新打漿，得到固含量為40wt％的催化劑漿料，將該催化劑漿料送入壓力噴霧干燥機中，在入口壓力為12.0MPa，入口溫度為250℃，出口溫度為100℃的條件下進行噴霧干燥。得到的催化劑粉體送入隧道窯中于400℃空氣氣氛下焙燒12小時即得到9.8Kg最終催化劑。該催化劑活性組份的配比為Fe/Ce/Cu/K/SiO2＝100∶3∶1∶8∶40。該催化劑的粒度分布、表面積及孔分布和磨損指數(shù)的測定方法同實施例1，其技術(shù)指標見附表1。催化劑于漿態(tài)床上進行反應(yīng)性能評價，評價結(jié)果見附表2。
實施例5取45.8KgFe(NO3)3·9H2O、0.98KgCe(NO3)3·6H2O和1.59KgCu(CH3COO)2·H2O加入到60L去離子水中得到含鐵鈰銅的混合溶液，取19.26KgNa2CO3溶于30L去離子水中得到碳酸鈉溶液，將上述兩種溶液均水浴加熱到75℃，然后用耐酸泵和耐堿泵連續(xù)將混合鹽溶液和碳酸鈉溶液打入一激烈攪拌的反應(yīng)罐中并保持溫度在75℃，PH＝9.0-9.5，進行沉淀。沉淀結(jié)束后靜置老化6小時，抽濾，用去離子水反復(fù)洗滌后再用去離子水重新打漿。將0.49Kg K2C2O4·2H2O加入到10L去離子水中得到溶液并于溶液中加濃度為35wt％的硅溶膠0.9Kg，充分攪拌得到混合溶液，加熱到75℃后，加入到上述濕的漿料中，再加入80L去離子水后重新打漿，得到固含量為35wt％的催化劑漿料，將該催化劑漿料送入壓力噴霧干燥機中，在入口壓力為1.5MPa，入口溫度為350℃，出口溫度為80℃的條件下進行噴霧干燥。得到的催化劑粉體送入隧道窯中于520℃空氣氣氛下焙燒10小時即得到7.66Kg最終催化劑。該催化劑活性組份的配比為Fe/Ce/Cu/K/SiO2＝100∶5∶8∶3∶5。該催化劑的粒度分布、表面積及孔分布和磨損指數(shù)的測定方法同實施例1，其技術(shù)指標見附表1。催化劑于漿態(tài)床上進行反應(yīng)性能評價，評價結(jié)果見附表2。
實施例6取79.4KgFe(NO3)3·9H2O、0.61KgCe(NO3)3·6H2O和1.55KgCu(CH3COO)2·H2O加入到80L去離子水中得到含鐵鈰銅的混合溶液，取19.26KgNa2CO3溶于40L去離子水中得到碳酸鈉溶液，將上述兩種溶液均水浴加熱到75℃，然后用耐酸泵和耐堿泵連續(xù)將混合鹽溶液和碳酸鈉溶液打入一激烈攪拌的反應(yīng)罐中并保持溫度在75℃，PH＝8.5-9.0，進行沉淀。沉淀結(jié)束后靜置老化6小時，抽濾，用去離子水反復(fù)洗滌后再用去離子水重新打漿。將1.19Kg K2C2O4·2H2O加入到10L去離子水中得到溶液并于溶液中加濃度為26wt％的硅溶膠11.82Kg，充分攪拌得到混合溶液，加熱到75℃后，加入到上述濕的漿料中，再加入85L去離子水后重新打漿，得到固含量為45wt％的催化劑漿料，將該催化劑漿料送入壓力噴霧干燥機中，在入口壓力為7.5MPa，入口溫度為300℃，出口溫度為130℃的條件下進行噴霧干燥。得到的催化劑粉體送入隧道窯中于430℃空氣氣氛下焙燒6小時即得到15.2Kg最終催化劑。該催化劑活性組份的配比為Fe/Ce/Cu/K/SiO2＝100∶1.8∶4.5∶4.2∶28。該催化劑的粒度分布、表面積及孔分布和磨損指數(shù)的測定方法同實施例1，其技術(shù)指標見附表1。催化劑于漿態(tài)床上進行反應(yīng)性能評價，評價結(jié)果見附表2。
附表1 實施例1～6所述催化劑性能指標催化劑編號 實施例1實施例2實施例3實施例4 實施例5實施例6粒度分布(％)(50～120μm比 95.2 96.596.3 96.8.95.1 97.0例)磨損指數(shù)(％h-1) 1.51.6 1.11.7 1.51.4BET比表面積 182169 195156 133201(m2/g)孔體積(ml/g) 0.18 0.220.21 0.23 0.26 0.16附表2 實施例1～6所述催化劑評價結(jié)果催化劑編號 實施例1 實施例2 實施例3實施例4實施例5 實施例6運轉(zhuǎn)時間(小時) 300 800 200 750 500 1000400900800 1500900 3000反應(yīng)溫度(℃) 320 280 250 220275 255反應(yīng)壓力(MPa)1.5 3.5 4.0 3.02.0 1.5反應(yīng)空速(h-1) 1000250015003000 20002000CO轉(zhuǎn)化率，％ 72.569.979.377.581.6 79.369.2 68.0 80.279.085.276.5碳氫化物產(chǎn)率0.750.730.800.790.81 0.720.68 0.65 0.820.780.860.80(g-HC/g-Fe/h)烴類選擇性，wt％(on HC basis)CH43.7 3.3 3.9 3.3 3.4 3.3 2.92.73.7 3.5 3.3 3.2C2-C415.79 15.73 14.10 14.02 13.3913.21 12.48 12.80 14.76 15.32 14.26 14.33C5-C1118.94 17.81 15.88 15.99 15.3915.55 14.20 14.04 18.71 16.85 16.38 16.68C12+61.87 62.76 66.12 66.69 67.8267.94 70.42 70.46 62.93 64.33 64.06 65.79烯烴 67 65 62 67 70 68 73 70 66 65 69 68含氧化物選擇性，mol％(on C 3.8 4.0 3.6 3.4 3.9 4.0 4.94.93.9 4.1 4.0 3.9basis)
權(quán)利要求
1.一種微球狀費托合成鐵基催化劑，其特征在于催化劑重量比組成為Fe∶Ce∶Cu∶K∶SiO2＝100∶(0.3～5)∶(1～10)∶(1～8)∶(5～40)。
2.如權(quán)利要求1所述的一種微球狀費托合成鐵基催化劑，其特征在于催化劑重量比組成為Fe∶Ce∶Cu∶K∶SiO2＝100∶(1～3)∶(3～6)∶(2～6)∶(20～30)。
3.如權(quán)利要求1或2所述的一種微球狀費托合成鐵基催化劑，其特征在于催化劑的磨損指數(shù)為1～2.0％小時-1，比表面積為100～300米2/克，孔體積為0.05～0.3毫升/克。
4.如權(quán)利要求1-3任一項所述的一種微球狀費托合成鐵基催化劑的制備方法，其特征在于包括如下步驟(1)將硝酸鐵、硝酸鈰和醋酸銅的按催化劑重量比組成加入到去離子水中，混合得含鈰銅鐵的混合溶液，所需去離子水的以保證硝酸鐵的濃度為2～8mol/L；(2)將沉淀劑碳酸鈉加入去離子水配制成濃度為1-6mol/L的碳酸鈉溶液；(3)將碳酸鈉溶液和鈰銅鐵的混合溶液按摩爾比為Na∶Fe+Ce+Cu＝1∶(0.6～0.7)共同加入到代攪拌的沉淀皿中于60～80℃、PH值8～10下沉淀，沉淀結(jié)束后靜置老化2～6小時，得到含鐵鈰銅的沉淀漿料，洗滌后重新打漿得到濕的漿料；(4)將K2C2O4加入到去離子水中配制成濃度為2～9mol/L的溶液，并按催化劑重量比組成與濃度為10～40wt％的硅溶膠混合，得到的混合溶液加熱到與第(3)步相同的溫度后直接加入到濕的漿料中，重新打漿混合均勻制得固含量為10-60％的催化劑漿料，然后進行壓力噴霧干燥成微球狀Fe/Ce/Cu/K/SiO2粉體，最后送入隧道窯中于空氣氣氛下加熱焙燒，焙燒溫度400～600℃，焙燒時間為2～12小時，即得到漿態(tài)床費托合成用含鈰的鐵基催化劑。
5.如權(quán)利要求4所述的一種微球狀費托合成鐵基催化劑的制備方法，其特征在于所述硅溶膠的濃度為15～30wt％。
6.如權(quán)利要求4所述的一種微球狀費托合成鐵基催化劑的制備方法，其特征在于所述的壓力噴霧干燥的進口壓力為1.5～12.0MPa，進口溫度為250～380℃，出口溫度為80～150℃。
7.如權(quán)利要求6所述的一種微球狀費托合成鐵基催化劑的制備方法，其特征在于所述的壓力噴霧干燥的進口壓力為1.5～8.0MPa，進口溫度為280～350℃，出口溫度為100～130℃。
8.如權(quán)利要求4所述的一種微球狀費托合成鐵基催化劑的制備方法，其特征在于所述的焙燒溫度為450～580℃，焙燒時間3～6小時。
9.如權(quán)利要求1所述的一種微球狀費托合成鐵基催化劑的應(yīng)用，其特征在于催化劑用于漿態(tài)床費托合成反應(yīng)，原料為一氧化碳和氫氣，在溫度為220～320℃，壓力為1.5～4.0MPa，體積空速為1000～3000h-1的條件下使用。
全文摘要
一種微球狀費托合成鐵基催化劑的重量比組成為Fe∶Ce∶Cu∶K∶SiO
文檔編號C07C1/00GK1583259SQ200410012349
公開日2005年2月23日 申請日期2004年6月11日 優(yōu)先權(quán)日2004年6月11日
發(fā)明者相宏偉, 劉福霞, 郝慶蘭, 張成華, 白亮, 張志新, 李永旺 申請人:中國科學(xué)院山西煤炭化學(xué)研究所