專利名稱：用于最大量生產(chǎn)丙烯的c的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及來自裂化工藝、例如蒸汽或流化催化裂化，主要是用于經(jīng)由復(fù)分解將C4烯烴轉(zhuǎn)化為丙烯的工藝的C3-C6烴餾分的加工方法。
背景技術(shù)：
在典型的烯烴工廠中，具有用于脫除甲烷和氫的前端脫甲烷塔和后繼的用于脫除乙烷、乙烯和C2乙炔的脫乙烷塔。該脫乙烷塔的塔底餾分由C3-C6碳數(shù)的化合物的混合物組成。通常通過分餾將該混合物分離為不同碳數(shù)。
C3餾分，主要是丙烯，作為產(chǎn)物脫除，并最終用于生產(chǎn)聚丙烯或化學(xué)合成例如環(huán)氧丙烷、枯烯或丙烯腈。甲基乙炔和丙二烯(MAPD)雜質(zhì)必須通過分餾或加氫脫除。加氫是優(yōu)選的，因為這些高不飽和C3化合物的一些作為丙烯而結(jié)束，從而增加了收率。
由C4炔烴、丁二烯、異丁烯和正丁烯，以及異丁烷和正丁烷組成的C4餾分可以用許多方式加工。典型的蒸汽裂化器C4餾分含有按wt％計的下列組分C4炔烴痕量丁二烯 33％1-丁烯 15％2-丁烯 9％異丁烯 30％異和正丁烷 13％通常首先脫除丁二烯和C4炔烴。這可以通過加氫或萃取來完成。如果使用萃取，剩余的1-丁烯和2-丁烯基本上以與初始原料相同的比率保持。如果使用加氫，由丁二烯加氫獲得的初始產(chǎn)物是1-丁烯。隨后，在同一反應(yīng)系統(tǒng)內(nèi)發(fā)生加氫異構(gòu)化，將1-丁烯變?yōu)?-丁烯。該反應(yīng)的程度取決于加氫系統(tǒng)內(nèi)的催化劑和反應(yīng)條件。然而，通常的做法限制加氫異構(gòu)化的程度，以便避免“過度加氫”和由丁烯類生成丁烷類。這代表了用于后續(xù)下游操作的丁烯原料的損失。在混合物中保留的丁烯(類)由正烯烴(例如1-丁烯，2-丁烯)和異烯烴(異丁烯)組成?；旌衔锏氖Ｓ嗖糠钟蓙碜栽歼M料加上在加氫步驟中產(chǎn)生的異和正丁烷以及任何少量的未轉(zhuǎn)化或未回收的丁二烯組成。
丁烯類具有許多用途。一種這樣的用途是經(jīng)由復(fù)分解生產(chǎn)丙烯。另一用途是經(jīng)由復(fù)分解生產(chǎn)乙烯和己烯。常規(guī)復(fù)分解(conventionalmetathesis)包括正丁烯(類)(1-丁烯和2-丁烯二者)與乙烯的反應(yīng)。這些反應(yīng)在由擔載或非擔載的VIA或VIIA族金屬氧化物組成的催化劑的存在下進行。復(fù)分解的典型催化劑是擔載于硅石的氧化鎢或擔載于氧化鋁的氧化錸。異丁烯通常在復(fù)分解反應(yīng)步驟之前從原料中脫除。異丁烯與乙烯的反應(yīng)是非生產(chǎn)性的，與本身和/或其它C4化合物的反應(yīng)在過量乙烯的存在被限制。非生產(chǎn)性反應(yīng)主要地占據(jù)了催化劑位點，但不生產(chǎn)產(chǎn)物。如果讓非反應(yīng)性物質(zhì)保留在復(fù)分解裝置的進料中，其濃度將積聚，產(chǎn)生容量限制。1-丁烯與乙烯的反應(yīng)也是非生產(chǎn)性的。然而，通常在復(fù)分解反應(yīng)器內(nèi)采用雙鍵異構(gòu)化催化劑來將1-丁烯轉(zhuǎn)化為2-丁烯，以便連續(xù)反應(yīng)。典型雙鍵異構(gòu)化催化劑包括擔載或非擔載的堿性金屬氧化物(IIA族)。氧化鎂或氧化鈣是這種雙鍵異構(gòu)化催化劑的實例，其與復(fù)分解催化劑物理混合。不存在等效的助催化劑用于異丁烯至正丁烯的骨架異構(gòu)化。在同時使用復(fù)分解催化劑和共混雙鍵異構(gòu)化催化劑的常規(guī)復(fù)分解體系的情況下，丁二烯必須脫除至低于500ppm的水平，以避免雙鍵異構(gòu)化催化劑的快速結(jié)垢。復(fù)分解催化劑本身能夠耐受至多10,000ppm的丁二烯水平。
通常采用在復(fù)分解之前的異丁烯脫除步驟。選擇方案包括讓它與甲醇反應(yīng)以生成甲基叔丁基醚(MTBE)或通過分餾將異丁烯從丁烯類中分離。在US專利6,358,482中，發(fā)明人教導(dǎo)了在復(fù)分解之前從C4混合物中除去異丁烯。該方案在US專利6,075,173和5,898,091中被進一步反映。在其它現(xiàn)有技術(shù)中，在US專利6,580,009中，Schwab等人教導(dǎo)了用于由有限的乙烯級分生產(chǎn)丙烯和己烯的方法。對于0.05-0.60的乙烯與丁烯類(表示為正丁烯類)的摩爾比，發(fā)明人采用殘液II料流作為C4原料。按定義，殘液II料流是在異丁烯脫除后的料流。此外，在該公開申請的權(quán)利要求6中，他們教導(dǎo)了下列步驟(1)脫除丁二烯；(2)通過各種方式脫除異丁烯；(3)脫除氧化產(chǎn)物雜質(zhì)；(4)用0.05-0.6摩爾比的乙烯復(fù)分解所得殘液II料流；(5)分離產(chǎn)物，形成較輕的C2和C3料流的級分和較重的C4-C6料流的級分；(6)將較輕的級分分離為C2和C3產(chǎn)物料流。(7)將較重的料流分離為C4料流，中間C5料流和較重的C6+料流；和(8)再循環(huán)未反應(yīng)的C4和至少部分C5正烯烴。該方法特定地在復(fù)分解之前除去異丁烯。
在US專利6,271,430中，Scwab等人公開了用于生產(chǎn)丙烯的兩步方法。第一步包括讓在殘液II料流中的1-丁烯和2-丁烯在自動復(fù)分解(autometathesis)反應(yīng)中反應(yīng)，形成丙烯和2-戊烯。產(chǎn)物然后在第二步中分離。第三步特定地讓2-戊烯與乙烯反應(yīng)，形成丙烯和1-丁烯。該方法采用不含異丁烯的殘液II料流。再循環(huán)并與乙烯反應(yīng)的戊烯類是正戊烯類(2-戊烯)。
已知的是，從C4料流除去異丁烯還可以通過使用組合催化蒸餾加氫異構(gòu)化脫異丁烯塔系統(tǒng)(CD DIB系統(tǒng))來完成。該系統(tǒng)通過用已知的異構(gòu)化催化劑將1-丁烯異構(gòu)化為2-丁烯而以高效率既除去異丁烯又回收正丁烯類，因此增加了揮發(fā)性差異。該技術(shù)在催化蒸餾塔內(nèi)將用于脫除異丁烯的常規(guī)分餾與加氫異構(gòu)化結(jié)合。在Arganbright的US專利5,087,780中，在進行分餾的同時，2-丁烯被加氫異構(gòu)化為1-丁烯。這使得當分離混合物時，形成了高于平衡量的1-丁烯。類似地，在催化蒸餾塔中，1-丁烯能夠加氫異構(gòu)化為2-丁烯。在含有異丁烯、1-丁烯和2-丁烯(加上鏈烷烴類)的C4料流的分離中，難以將異丁烯與1-丁烯分離，因為它們的沸點是非常接近的。通過使用同時進行的1-丁烯至2-丁烯的加氫異構(gòu)化與異丁烯的分餾(CD DIB)，異丁烯可以高效率與正丁烯類分離。
上述復(fù)分解反應(yīng)是等摩爾的，即，1mol的乙烯與1mol的2-丁烯反應(yīng)，生成2mol的丙烯。然而，在工業(yè)上，在許多情況下，相對于可獲得的丁烯類的量來說，可獲得的乙烯的量是有限的。另外，乙烯是昂貴的原料，并且希望限制乙烯的用量。當乙烯與丁烯類的比值降低時，具有很高的丁烯與自身反應(yīng)的傾向性，這減低了對丙烯的總選擇性。
復(fù)分解催化劑和雙鍵異構(gòu)化催化劑對于毒物是十分敏感的。毒物包括水、CO2、氧化產(chǎn)物(例如MTBE)、硫化合物、氮化合物和重金屬。通常的做法是在復(fù)分解反應(yīng)系統(tǒng)的上游采用保護床，以確保除去這些毒物。這些保護床剛好在復(fù)分解反應(yīng)系統(tǒng)之前或更遠的上游是無關(guān)緊要的，只要毒物被除去和隨后不引入新的毒物。
復(fù)分解反應(yīng)對于烯烴雙鍵的位置和各分子的立體結(jié)構(gòu)是非常敏感的，一對烯烴吸附在表面上，并交換雙鍵位置與雙鍵的任何一側(cè)的碳基團。復(fù)分解反應(yīng)能夠被分類為生產(chǎn)性的、半生產(chǎn)性的或非生產(chǎn)性的。如上所述，非生產(chǎn)性反應(yīng)導(dǎo)致了基本上沒有反應(yīng)發(fā)生。當雙鍵隨復(fù)分解反應(yīng)變換時，新分子與初始吸附的分子相同，因此不發(fā)生生產(chǎn)性反應(yīng)。這是對稱烯烴之間的反應(yīng)或乙烯和α-烯烴之間的反應(yīng)的典型特征。如果發(fā)生完全生產(chǎn)性反應(yīng)，產(chǎn)生了新產(chǎn)物，不管分子占據(jù)這些位點的取向如何。形成兩個丙烯分子的乙烯和2-丁烯之間的反應(yīng)是完全生產(chǎn)性反應(yīng)。半生產(chǎn)性反應(yīng)是位阻抑制的，如果成對烯烴按一個取向吸附，當雙鍵變換時，形成了新產(chǎn)物。另外，如果它們以不同的立體構(gòu)型吸附，當雙鍵變換時，形成了相同的烯烴，因此沒有形成新產(chǎn)物。各種復(fù)分解反應(yīng)以不同速率進行(完全生產(chǎn)性反應(yīng)通?？煊诎肷a(chǎn)性反應(yīng))，并且具有對丙烯的不同重量選擇性。表A總結(jié)了乙烯和各種丁烯類之間的反應(yīng)和在丁烯類本身之間的反應(yīng)。
所列舉的反應(yīng)代表了與乙烯的基礎(chǔ)反應(yīng)(反應(yīng)1、4和5)以及在各種C4烯烴之間的反應(yīng)。尤其重要的是對在反應(yīng)中涉及的由總C4烯烴(包括異丁烯)對丙烯的選擇性和由正C4烯烴對丙烯的選擇性之間進行區(qū)分。異丁烯與2-丁烯(反應(yīng)6)的反應(yīng)產(chǎn)生了丙烯和支化C5分子。對于該反應(yīng)，丙烯以由總C437.5wt％的選擇性(類似于反應(yīng)2)但以由正C4(2-丁烯類)75wt％的選擇性生產(chǎn)。對于這些定義來說，常規(guī)復(fù)分解被定義為C4烯烴料流與乙烯的反應(yīng)。然而，C4料流還可以在沒有乙烯作為原料的情況下反應(yīng)。該反應(yīng)被稱為自動或自復(fù)分解。在該情況下，反應(yīng)2、3、6和7是僅可能的反應(yīng)，并將以取決于原料組成的速率發(fā)生。
表A

在常規(guī)復(fù)分解中通常的做法是使生成丙烯的反應(yīng)1最大化。這將使對丙烯的選擇性最大化。這樣，使用過量乙烯來減低丁烯與自身反應(yīng)的程度(反應(yīng)2、3、6和7)。理論比值是1/1(摩爾)或0.5重量比的乙烯對正丁烯類，但在常規(guī)復(fù)分解中通常使用明顯更高的比值，通常，≥1.3的摩爾比，以最大程度減小反應(yīng)2、3、6和7。在過量乙烯的條件下，并且由于異丁烯和1-丁烯不與乙烯反應(yīng)的事實(參見反應(yīng)4和5)，使用兩個工藝程序。首先，在復(fù)分解之前除去異丁烯。如果不除去異丁烯，它會在正丁烯類再循環(huán)以獲得高收率的時候積聚。其次，通過引入與復(fù)分解催化劑混合的雙鍵異構(gòu)化催化劑如氧化鎂，將1-丁烯異構(gòu)化為2-丁烯。注意，該催化劑不引起骨架異構(gòu)化(異丁烯至正丁烯類)，但僅將雙鍵從1位變換到2位。因此，通過用過量乙烯操作，在反應(yīng)之前從復(fù)分解進料中消除異丁烯并且使用雙鍵異構(gòu)化催化劑，反應(yīng)1被最大化。
當具有有限或沒有新鮮乙烯(或?qū)τ诳色@得的乙烯而言丁烯過量)時，目前有兩種選擇可供用于丙烯生產(chǎn)。在這些情況下，目前的技術(shù)首先除去異丁烯，然后用可獲得的任何乙烯加工正丁烯類?；旌衔镏械娜空∠┡c可獲得的乙烯進行復(fù)分解。最終，如果沒有可獲得的新鮮乙烯，C4自身反應(yīng)(自動復(fù)分解)。在低乙烯條件下，發(fā)生反應(yīng)2、3、6和7，全部導(dǎo)致較低的丙烯選擇性(≤37.5％對反應(yīng)1的100％)。較低的選擇性導(dǎo)致較低的丙烯產(chǎn)量。要注意的是，反應(yīng)6和7由于除去異丁烯(達到低水平，但不必是0)而被減到最小。另外，乙烯和丁烯類的摩爾流量可以通過限制丁烯類的流量而匹配，以產(chǎn)生其中具有經(jīng)由反應(yīng)1的正丁烯類對丙烯的高選擇性的條件。通過限制正丁烯類的流量來匹配乙烯，丙烯的生產(chǎn)受減低的丁烯類流量的限制。
在具有低乙烯的常規(guī)復(fù)分解情況中，形成了一定量的戊烯類和一些己烯類。這些組分的量將取決于乙烯/正丁烯類比值，其中較低的比值產(chǎn)生較多的C5和C6組分。在任何復(fù)分解之前除去異丁烯的常規(guī)現(xiàn)有技術(shù)情況中，這些C5和C6烯烴是正烯烴，因為沒有發(fā)生骨架異構(gòu)化?？梢詫⑦@些烯烴再循環(huán)回到復(fù)分解步驟，其中例如發(fā)生了乙烯和2-戊烯的反應(yīng)，獲得了丙烯和1-丁烯?；厥?-丁烯，并再循環(huán)。然而，要注意，用有限的乙烯，反應(yīng)1僅僅能夠進行至乙烯可獲得性的限度。最終，這些非選擇性副產(chǎn)物戊烯類和己烯類必須從反應(yīng)系統(tǒng)中掃除。雖然這些烯烴的存在影響了設(shè)備的所需尺寸，但它們不構(gòu)成潛在的丙烯產(chǎn)量的損失。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的一個目的是在乙烯的供應(yīng)有受到限制時和在C4餾分含有高異丁烯和異丁烷水平時，當加工由烴裂化工藝獲得的C4餾分時，最大量生產(chǎn)丙烯。該C4料流具有脫除至其中進口濃度＜10,000ppm的水平的丁二烯。該料流通常被稱為殘液I。本發(fā)明包括第一步(1)在脫除任何異丁烯之前將全部C4餾分進行自動復(fù)分解。在該步驟中，上述反應(yīng)2、3、6和7發(fā)生，并且生成了丙烯和正戊烯類或異戊烯類的完全生產(chǎn)性反應(yīng)2和6占據(jù)主導(dǎo)。在該步驟中沒有用作原料的乙烯。在步驟(2)中，除去任何產(chǎn)物乙烯(來自反應(yīng)3和7)。在步驟(3)中，除去產(chǎn)物丙烯。所得料流由C4和更重的組分組成。在步驟(4)中，C5和更重的組分被脫除，留下了丁烯類(1-丁烯，2-丁烯和異丁烯)和異丁烷類與正丁烷類的混合物。接下來在步驟(5)中從該C4料流中除去異丁烯，將所得不含異丁烯的C4料流與可獲得的新鮮乙烯以及任何來自自動復(fù)分解步驟所產(chǎn)生的乙烯混合。與乙烯混合的該不含異丁烯的C4料流然后在步驟(6)中進行常規(guī)復(fù)分解，產(chǎn)生另外的丙烯，并使反應(yīng)1最大化。
總之，因為反應(yīng)1具有最高的丙烯選擇性，希望充分地使該反應(yīng)最大化。在低乙烯條件下，丁烯類將相互反應(yīng)。這將不僅以較低選擇性生產(chǎn)丙烯，而且它消耗了兩個丁烯類(而非如反應(yīng)1中的1個)。通過使正丁烯類與異丁烯(除了其它正丁烯類以外)在第一自動復(fù)分解步驟中反應(yīng)，正丁烯類至丙烯的轉(zhuǎn)化在較高的選擇性下進行(由正丁烯類)，異丁烯通過反應(yīng)而非分餾來除去。在第二常規(guī)復(fù)分解步驟中，僅僅剩余的正丁烯類以最大選擇性與乙烯反應(yīng)。因為部分正丁烯類已經(jīng)通過自動復(fù)分解反應(yīng)(步驟1)被去除，所以該反應(yīng)采用比現(xiàn)有技術(shù)中如果全部進料用相同的有限量的乙烯加工所可能達到的更高的乙烯/丁烯類比值進行。
在以上步驟(4)中，C5和更重的組分(戊烯類和己烯類)從C4和更重的混合物中除去，在該情況下，與現(xiàn)有技術(shù)的體系相反，這些C5和C6烯烴由正烯烴和異烯烴組成。該異烯烴由反應(yīng)6和7形成，而正烯烴由反應(yīng)2和3形成。如果大多數(shù)的異烯烴不除去，并且使之與乙烯在常規(guī)復(fù)分解步驟6中反應(yīng)，異丁烯通過反應(yīng)7的逆反應(yīng)而再次形成。該反應(yīng)將消耗乙烯，沒有生成丙烯。凈效應(yīng)是最大程度減小自動復(fù)分解異丁烯反應(yīng)對丙烯選擇性的有益效果，并且另外消除了所有異丁烯脫除能力優(yōu)點，因為由在步驟1中的反應(yīng)除去的基本上所有異丁烯將在步驟6中再次形成。


圖1是用于生產(chǎn)丙烯的加工C4烯烴料流的現(xiàn)有技術(shù)系統(tǒng)的流程圖。
圖2是最大量生產(chǎn)丙烯的加工C4烯烴料流的本發(fā)明的系統(tǒng)的流程圖。
具體實施例方式
在詳細地說明本發(fā)明之前，將參考圖1說明由裂化方法獲得的C4烴料流生產(chǎn)丙烯的典型現(xiàn)有技術(shù)系統(tǒng)。這樣，可以更好地明白本發(fā)明如何不同并如何增加丙烯的產(chǎn)量。
如圖1所示，將C4餾分進料料流12供給異丁烯脫除步驟14。該C4料流的丁二烯已被脫除至與所用催化劑系統(tǒng)一致的水平。如果采用雙鍵異構(gòu)化催化劑，那么丁二烯＜500ppm。C4餾分通常如前所述，用于脫除異丁烯的當前選擇方案如下1、選擇性地讓異丁烯與甲醇反應(yīng)，從而形成甲基叔丁基醚(MTBE)。
2、選擇性地讓異丁烯與本身反應(yīng)，形成異辛烯類。
3、在脫異丁烯塔中的分餾，除去異丁烯和異丁烷。
4、在分餾用組合加氫異構(gòu)化脫異丁烯塔催化蒸餾系統(tǒng)(CD DIB系統(tǒng))中處理，用于除去異丁烯和異丁烷，同時1-丁烯加氫異構(gòu)化為2-丁烯，以便使2-丁烯含量最大化。
異丁烷和部分正丁烯類還可以與異丁烯一起在16脫除。剩余C4料流18與再循環(huán)C4料流20一起在22進行常規(guī)復(fù)分解。新鮮乙烯19與作為料流25來自分離步驟24的未反應(yīng)的乙烯和部分產(chǎn)物乙烯合并，形成常規(guī)復(fù)分解步驟22的進料21。通常、但不必要引入與復(fù)分解催化劑混合的雙鍵異構(gòu)化催化劑，從而將1-丁烯轉(zhuǎn)化為2-丁烯。在復(fù)分解工藝22中，發(fā)生了反應(yīng)2、3、6和7，導(dǎo)致了≤37.5％的丙烯選擇性。反應(yīng)1也以取決于乙烯濃度的或多或少的程度發(fā)生。在現(xiàn)有技術(shù)方法中復(fù)分解流出物23然后繼續(xù)在24進行再循環(huán)乙烯25的脫除，丙烯產(chǎn)物26在28脫除，和在30進行C4分餾從而除去大多數(shù)的C5+成分32。剩余料流34主要含有正丁烯類和正丁烷類與一些C5和更重的組分。為了防止未反應(yīng)的丁烷類與殘留C5和更重組分在再循環(huán)料流中的積聚，一部分的料流34在36排空(purge)。剩余料流20再循環(huán)到復(fù)分解步驟22。
在圖2所示的涉及不用新鮮乙烯或用低新鮮乙烯水平的復(fù)分解的本發(fā)明中，特意地采用初始自動復(fù)分解步驟。異丁烯可以與其它正丁烯類反應(yīng)，異丁烯轉(zhuǎn)化率能夠達到50％或60％。由根據(jù)反應(yīng)7的與1-丁烯的反應(yīng)獲得的產(chǎn)物是乙烯和2-甲基-2-戊烯，而根據(jù)反應(yīng)6的與2-丁烯的產(chǎn)物是丙烯和2-甲基-2-丁烯。這些自動復(fù)分解反應(yīng)可以與第二常規(guī)復(fù)分解反應(yīng)系統(tǒng)和不同的分餾/異丁烯脫除程序結(jié)合使用，以使由整個丁烯類料流得到的丙烯產(chǎn)量達到最大。
在乙烯與C4料流的摩爾比為0或小于0.5重量比或1.0摩爾比的那些情況下，C4料流更有效地被加工，由含有異丁烯和異丁烷的蒸汽裂化器或流體催化裂化器C4料流制備的總丙烯根據(jù)本發(fā)明可以通過首先使用自動復(fù)分解步驟，隨后在復(fù)分解反應(yīng)的下游而非如現(xiàn)有技術(shù)中常規(guī)做法的復(fù)分解反應(yīng)的上游采用異丁烯脫除系統(tǒng)來增加。然后，采用第二常規(guī)復(fù)分解反應(yīng)系統(tǒng)，其中在異丁烯脫除之后乙烯與再循環(huán)C4料流反應(yīng)。優(yōu)選的是，在C4再循環(huán)料流進入第二復(fù)分解反應(yīng)系統(tǒng)之前除去戊烯類。
參考圖2，將含有正丁烯類和異丁烯類與鏈烷烴的混合C4原料12供給自動復(fù)分解反應(yīng)步驟38。這使得僅發(fā)生反應(yīng)2、3、6和7。反應(yīng)2和6占主要，因為它們是更快的反應(yīng)。這樣生產(chǎn)出丙烯以及正戊烯類和異戊烯類。重要的是，在存在異丁烯并且經(jīng)由反應(yīng)6反應(yīng)的方面，由正丁烯類獲得的丙烯的選擇性是75％，而非經(jīng)由反應(yīng)2的37.5％，或經(jīng)由反應(yīng)3的0。此外，就與異丁烯發(fā)生反應(yīng)7來說，由自動復(fù)分解獲得的乙烯產(chǎn)物可供用于再循環(huán)。雖然對于進料組成比沒有要求，但優(yōu)選的是，2-丁烯與1-丁烯和異丁烯的總和的比值接近1，以便使在該自動復(fù)分解步驟中的轉(zhuǎn)化率達到最大。在該情況下，雙鍵異構(gòu)化催化劑不必要與復(fù)分解催化劑結(jié)合使用。因為用于將丁二烯脫除至低水平的加氫反應(yīng)也促進了1-丁烯至2-丁烯的加氫異構(gòu)化，所以上述2-丁烯與1-丁烯和異丁烯的總和的比值更容易在其中允許來自加氫步驟的部分丁二烯漏出和丁二烯水平＞500ppm的條件下獲得。
在38的自動復(fù)分解反應(yīng)之后，添加再循環(huán)料流62(以下解釋)，包括任何產(chǎn)物或未反應(yīng)的乙烯的乙烯42在40脫除。該乙烯42可在本工藝的后期使用。在40的乙烯脫除之后是丙烯產(chǎn)物44在46的分離。來自丙烯分離步驟46的C4和更重的流出物47然后被分離為C4料流50和C5+料流49。這在脫丁烷塔48中發(fā)生。如果讓高濃度的C5和更重的組分保留，在自動復(fù)分解步驟中通過與異丁烯反應(yīng)形成的異戊烯類隨后可以與乙烯反應(yīng)。異丁烯通過反應(yīng)6和7的逆反應(yīng)而與進料乙烯和/或產(chǎn)物丙烯反應(yīng)來再次形成。然而，要注意的是，允許使正戊烯類傳給常規(guī)復(fù)分解，它們反應(yīng)形成丙烯和正丁烯類，是理想的反應(yīng)。在此時，存在正丁烯類、異丁烯以及異和正丁烷類和一些C5和更重材料的混合物。
另外，丙烯分離46和C4分離可以在單一步驟中進行。可以采用單一分餾塔，其中塔頂產(chǎn)物是丙烯產(chǎn)物44，塔底產(chǎn)物是C5+料流49，C4料流50作為塔的側(cè)餾分脫除。
C4料流50含有未反應(yīng)的正丁烯類(1-丁烯和2-丁烯)和任何未反應(yīng)的異丁烯類。這然后被輸送到異丁烯脫除操作51。重要的是，進入異丁烯脫除操作的總異丁烯流量已經(jīng)減少，因為大部分的丁烯類(取決于單程轉(zhuǎn)化率，約50-60％)已經(jīng)轉(zhuǎn)化為丙烯或C5，并在異丁烯脫除51之前從進料中脫除。因此，與加工全部異C4流相比，對于異丁烯和異丁烷脫除步驟的要求明顯減低，其中異丁烯在復(fù)分解之前脫除的情況就是這樣。
該異丁烯脫除避免了在后面的加工步驟中與乙烯的非生產(chǎn)性復(fù)分解反應(yīng)。選擇方案包括前面確定的四個異丁烯脫除工藝。對于包括與甲醇反應(yīng)而生成MTBE的工藝，僅僅除去異丁烯。因為異丁烷不脫除，所以它必須與正丁烷類在54的排空一道進行下游排空。這也是其中異丁烯與自身反應(yīng)而形成異辛烯類的脫除技術(shù)的真實情況。在這些情況下，排空還含有正丁烯類，因此由于正丁烯進料的損失而限制了丙烯產(chǎn)量。使用脫異丁烯塔通過分餾來除去異丁烯也除去了異丁烷。這減少了再循環(huán)和排空的體積，從而增加了C4利用率。
用于在51除去異丁烯的優(yōu)先選擇是前述加氫異構(gòu)化脫異丁烯塔催化蒸餾塔(CD DIB塔)。這不僅除去了異丁烷和異丁烯，而且它還將1-丁烯異構(gòu)化為2-丁烯。這通過將在塔頂產(chǎn)物中隨異丁烯損失的1-丁烯減到最少而最大程度回收了正丁烯類，并且獲得了如2-丁烯的作為塔底產(chǎn)物從塔回收的全部或大多數(shù)的正C4。這使在下一個工藝步驟中的丙烯選擇性達到最大。
在51的異丁烯脫除步驟和在54的任何所需排空之后，不含異丁烯的料流56與乙烯在58進行常規(guī)復(fù)分解。該乙烯是可通過反應(yīng)3和7在自動復(fù)分解步驟38中產(chǎn)生和在42脫除的乙烯與有限量的可獲得的新鮮乙烯60的結(jié)合物。在乙烯和2-丁烯之間的反應(yīng)以如上所述的高選擇性在用于常規(guī)復(fù)分解的反應(yīng)1中快速進行。用有限的乙烯，通過除去異丁烯，反應(yīng)更有效地進行。此外，對于其中2-丁烯通過使用加氫異構(gòu)化脫異丁烯塔催化蒸餾塔而最大化的情況，丙烯選擇性經(jīng)由反應(yīng)1而達到最大。來自58的常規(guī)復(fù)分解反應(yīng)的流出物62與來自38的第一自動復(fù)分解反應(yīng)的流出物合并，并用其加工。
以下列舉了加工C4料流的各種實例，所述C4料流由18,625kg/hr的按mol％計的以下組成的C4料流組成

異丁烯(占全部丁烯類的％)＝33.9％2-丁烯/(1-丁烯+異丁烯)＝22.98/31.17＝0.73
在這些實例中，幾種不同水平的乙烯如下所示被考慮在第一種情況中，2750kg/hr乙烯可作為新鮮進料獲得。這代表了0.41的高乙烯/正丁烯重量比。
在第二種情況中，可獲得1375kg/hr的新鮮乙烯。這是0.21的減小的適中重量比。
在第三種情況中，僅可獲得590kg/hr的新鮮乙烯。這是0.09的低重量比。
比較其中異丁烯在復(fù)分解之前脫除的常規(guī)處理方案和本發(fā)明的處理方案，對于這些情況的每一種確定生產(chǎn)物料平衡。
圖1-實施例1用高乙烯量的常規(guī)處理在該情況下，對于6651kg/hr的正丁烯流，利用2750kg/hr新鮮乙烯。這是0.41重量比或0.85新鮮進料摩爾比。物料平衡在表B中總結(jié)。
步驟1首先將C4進料輸送到催化蒸餾DIB塔14中，在該塔中，9054kg/hr的異丁烯和異丁烷作為塔頂產(chǎn)物16被脫除。塔底產(chǎn)物18(9570kg/hr)是與鏈烷烴混合的基本上純的2-丁烯料流。
步驟2塔底料流18與新鮮乙烯19和來自脫乙烯塔24的再循環(huán)乙烯與來自C4分餾系統(tǒng)30的再循環(huán)物34(在排空36之后)的結(jié)合物混合，再供給復(fù)分解裝置22。復(fù)分解裝置含有復(fù)分解和雙鍵異構(gòu)化催化劑。具有59％的一次通過正丁烯轉(zhuǎn)化率，對丙烯的摩爾選擇性是99％。選擇性被定義為所消耗的每摩爾的乙烯和正丁烯所生產(chǎn)的丙烯的摩爾數(shù)。注意，由于過量乙烯，少量的異丁烯的轉(zhuǎn)化率是低的。
步驟3乙烯在脫乙烯塔24中分離并再循環(huán)，以便獲得高利用率(98％)。被排空以便除去在新鮮乙烯料流中含有的少量乙烷的3981kg/hr的產(chǎn)物乙烯然后與2750kg/hr的新鮮乙烯19合并，用作復(fù)分解反應(yīng)器22的進料。
步驟4總共8163kg/hr丙烯產(chǎn)物(含有8145kg/hr丙烯)作為脫丙烯塔28的塔頂產(chǎn)物26回收。
步驟5在再循環(huán)之前，C4料流29在30分餾，以除去部分C5和全部更重的材料。不必要從C4料流中除去全部的C5，因為它們可以如上所述再循環(huán)。在30分餾之后，剩余C4料流34進行排空36，以便從復(fù)分解環(huán)路中消除C4鏈烷烴。C4再循環(huán)，以獲得高利用率(88％)，這由鏈烷烴顯著地稀釋了進料。鏈烷烴是復(fù)分解裝置進料的49％和供給該裝置的C4的60％。
表B

應(yīng)該指出的是，在該表B以及以下表中對于C2、C3、n-C4、i-C4、n-C5、i-C5、n-C6、i-C6的列表全部是指烯烴。BD列表是二烯烴丁二烯，對于包括異和正鏈烷烴的C4和C5級分的全部鏈烷烴分類為惰性物質(zhì)。
圖1-實施例2常規(guī)適中量乙烯在第二個實施例中，可獲得一半的乙烯(1375kg/hr新鮮乙烯)。這代表0.21重量分數(shù)或0.43摩爾分數(shù)的乙烯與正丁烯比值。物料平衡在表C中總結(jié)。
步驟1這與實施例1相同，對于常規(guī)復(fù)分解裝置，產(chǎn)生9570kg/hr(18,624減9054)的進料。
步驟2由于乙烯的減少，對丙烯的選擇性減低。摩爾選擇性從99％下降至88.8％。在這些條件下，乙烯轉(zhuǎn)化率是更高的(66％對40％)，丁烯轉(zhuǎn)化率是更低的(36.5對59)。
步驟3回收和再循環(huán)乙烯。
步驟4回收丙烯。由于較低乙烯流量，丙烯產(chǎn)量由8164kg/hr降低到5110kg/hr。降低37％。
步驟5未反應(yīng)的C4與由較低選擇性反應(yīng)產(chǎn)生的大部分的C5一起再循環(huán)。較低轉(zhuǎn)化率和對高丁烯利用率的期望的組合產(chǎn)生了很大的再循環(huán)?？倧?fù)分解反應(yīng)器流量從33777kg/hr增加到43883kg/hr(1.3的系數(shù))。為了將惰性物質(zhì)濃度限制至C4料流的大約60％和因此避免過高的投資和能量成本，增加排空，總丁烯類利用率降低(79％對88％)。
表C

圖1-實施例3常規(guī)低乙烯量在用于常規(guī)情況的該最終實施例中，新鮮乙烯幾乎是0(590kg/hr)。這代表0.08重量比或0.18摩爾比的新鮮乙烯/正丁烯類。物料平衡在表D中總結(jié)。
步驟1這是相同的，對于常規(guī)復(fù)分解裝置，產(chǎn)生9570kg/hr的進料。
步驟2由于乙烯的進一步減少，對丙烯的選擇性是更糟糕的?？偰栠x擇性從88.8％下降至76.8％。這相當于C4的57.6％選擇性。在這些條件下，丁烯轉(zhuǎn)化率是基本相同的(37.3對實施例2中的36.5)。
步驟3回收和再循環(huán)乙烯。由于低水平的新鮮乙烯，該流量是非常小的。
步驟4回收丙烯。由于極低乙烯流量，丙烯產(chǎn)量由5110kg/hr降低到3521kg/hr。這僅僅是實施例1的產(chǎn)量的43％。
步驟5未反應(yīng)的C4與由較低選擇性反應(yīng)生產(chǎn)的大部分的C5一起再循環(huán)。較低轉(zhuǎn)化率和對高丁烯利用率的期望的組合產(chǎn)生了很大的再循環(huán)?？傇傺h(huán)流量從32379kg/hr增加到36800kg/hr。這將常規(guī)復(fù)分解反應(yīng)器流量增加到47265kg/hr或比實施例1多40％。
表D

圖2-實施例4(本發(fā)明)適中量乙烯在屬于本發(fā)明的例子的本實施例中，新鮮乙烯是1375kg/hr。這代表了0.21重量比或0.41摩爾比的新鮮乙烯/正丁烯類。該例子可與實施例2直接比較。物料平衡在表E中總結(jié)。
步驟1自動復(fù)分解38在2-丁烯和異丁烯之間進行。這導(dǎo)致了經(jīng)由反應(yīng)6的對丙烯的高選擇性。異丁烯轉(zhuǎn)化率是57％，而正丁烯類轉(zhuǎn)化率是59％。
步驟2產(chǎn)物與再循環(huán)物62一起進入脫乙烯塔40，在那里，回收由自動復(fù)分解獲得的產(chǎn)物乙烯以及由再循環(huán)得到的未轉(zhuǎn)化的乙烯。
步驟3回收丙烯。丙烯產(chǎn)物是5748kg/hr。這比由具有相同新鮮乙烯用量的實施例2的常規(guī)情況(5110kg/hr)得到的丙烯產(chǎn)量高12.5％。
步驟4將脫丙烯塔的塔底產(chǎn)物輸送到脫丁烷塔48，在那里C5物流49被排空。塔頂產(chǎn)物50進行異丁烯脫除51。
步驟5催化蒸餾CD-DIB脫除了剩余的異丁烯和異丁烷。至脫異丁烯裝置51的流量是31114kg/hr。這大于具有相同乙烯流量的例子2。然而，異丁烯含量是1625kg/hr或低于新鮮進料的50％。由于其揮發(fā)性，異丁烯含量規(guī)定了分餾要求。雖然體積流量更大，但該塔的投資和能量成本減低。
塔底產(chǎn)物與用于控制鏈烷烴含量的排空后的乙烯一起輸送到常規(guī)復(fù)分解反應(yīng)器。注意，C4排空54加C5+排空49的總和是7452kg/hr。這與實施例2的5712kg/hr比較。該增加是異丁烯在自動復(fù)分解反應(yīng)器中反應(yīng)而形成戊烯。
步驟6常規(guī)復(fù)分解反應(yīng)器采用1.70的乙烯與正丁烯比值的乙烯。該乙烯主要是新鮮乙烯和再循環(huán)乙烯，因為在自動復(fù)分解中很少形成。該比值是高的，由在自動復(fù)分解反應(yīng)器中的一些正丁烯類的轉(zhuǎn)化所導(dǎo)致。因此，用高乙烯/正丁烯類比值和來自CD DIB 51的再循環(huán)物的高2-丁烯含量，丙烯以高選擇性生產(chǎn)。流出物再循環(huán)到脫乙烯塔40，用于產(chǎn)物回收。
表E

圖2-實施例5低乙烯這是本發(fā)明的方法的實施例?？色@得的新鮮乙烯進料僅僅是590kg/hr。該例子可與實施例3直接比較。物料平衡在表F中總結(jié)。
步驟1具有相同的自動復(fù)分解反應(yīng)器。59％的正丁烯類和57％的異丁烯類在沒有乙烯的情況下轉(zhuǎn)化。注意，生產(chǎn)出幾乎300kg/hr的乙烯。再次，在自動復(fù)分解反應(yīng)中，丙烯以由全部C4烯烴的44％摩爾選擇性和由正C4烯烴的66.5％摩爾選擇性產(chǎn)生。
步驟2回收和再循環(huán)乙烯。
步驟3回收丙烯產(chǎn)物44?？偙┊a(chǎn)量是4374kg/hr。它顯著高于其中由消耗相同乙烯僅生產(chǎn)3521kg/hr常規(guī)低乙烯的例子。這代表與現(xiàn)有技術(shù)的常規(guī)加工方案相比增加24％。
步驟4將流出物輸送到脫丁烷塔48，其中在塔頂脫除C4和更輕的組分，用于后續(xù)分餾，C5+組分從系統(tǒng)中被排空(或再循環(huán)到裂化器)。
步驟5在51采用CD DIB脫除剩余的異丁烯和異丁烷。注意，供給常規(guī)復(fù)分解裝置的DIB塔底進料具有極少的C5+材料。
步驟6將DIB塔底產(chǎn)物在用于控制鏈烷烴含量的排空之后輸送到常規(guī)復(fù)分解裝置。副反應(yīng)減到最少，丙烯以高選擇性從乙烯產(chǎn)生。乙烯的量是低的，根據(jù)需要設(shè)定至以1.7的乙烯/正丁烯類的摩爾比運行該復(fù)分解反應(yīng)。流出物再循環(huán)到脫乙烯塔的進料中。
表F

本發(fā)明的優(yōu)點如下1、異丁烯可以直接加工成額外的丙烯。通過保持進料中的異C4，通過增加反應(yīng)6和7將反應(yīng)2和3減至最小，將由正丁烯類的丙烯選擇性最大化。此外，更大量的正烯烴類可供用于常規(guī)復(fù)分解，這可以加工成丙烯。只要大多數(shù)的C5異丁烯類在常規(guī)復(fù)分解步驟之前除去就能實現(xiàn)。
2、通過在使用加氫異構(gòu)化脫異丁烯塔或其它異丁烯脫除選擇方案之前經(jīng)由反應(yīng)來轉(zhuǎn)化和因此除去大部分的異丁烯，減低了流量，節(jié)約了投資成本。
3、通過在反應(yīng)器之后使用加氫異構(gòu)化脫異丁烯塔系統(tǒng)(CDDIB)，可以從正丁烯類中分離出剩余的異丁烯，從而保持在簡單分餾中跟隨異丁烯的1-丁烯的高回收率。這還排除了異丁烷，因此減少了再循環(huán)量。此外，因為正丁烯類以2-丁烯的形式被回收，反應(yīng)1達到最大并且經(jīng)由反應(yīng)1使對丙烯的選擇性達到最大。
4、在異丁烯于單一復(fù)分解反應(yīng)器之前脫除的常規(guī)工藝流程中，轉(zhuǎn)化率均對所存在的乙烯和1-丁烯的量敏感。2-丁烯與自身的反應(yīng)是非生產(chǎn)性的(未在表A中示出)。如果在此處使用CD DIB系統(tǒng)，復(fù)分解的進料是2-丁烯。在低乙烯和低1-丁烯的條件下，如通過比較實施例1和2所示，丁烯類轉(zhuǎn)化率是低的，其中正丁烯轉(zhuǎn)化率從57％下降到39％。這導(dǎo)致增高的再循環(huán)以獲得高丁烯類利用率。通過使用本發(fā)明的方法，即使在低乙烯可利用率下保持了高丁烯類轉(zhuǎn)化率。為了使自動復(fù)分解步驟中的轉(zhuǎn)化率達到最大，2-丁烯與1-丁烯和異丁烯的總和的比值應(yīng)該是0.5-1.5。
5、為了在低乙烯條件下在常規(guī)現(xiàn)有技術(shù)系統(tǒng)中保持高轉(zhuǎn)化率，使用具有一些異構(gòu)化活性的混合床催化劑系統(tǒng)。這使2-丁烯重新異構(gòu)化為1-丁烯，從而使反應(yīng)2進行?；旌洗泊呋瘎┫到y(tǒng)(復(fù)分解和雙鍵異構(gòu)化催化劑)已經(jīng)表明在自動復(fù)分解或低乙烯條件下對丁二烯中毒敏感。因此，可能需要選擇性加氫裝置(或CD DIB)來更完全地轉(zhuǎn)化丁二烯，因此由于過度加氫而損失為丁烷類。然而，用末端脫異丁烯塔，復(fù)分解的進料是2-丁烯加1-丁烯和異丁烯的混合物。2-丁烯與這些丁烯類的任何一種的反應(yīng)是完全生產(chǎn)性的，因此不需要異構(gòu)化活性，并且能夠獲得高轉(zhuǎn)化率(實施例4中的59％正丁烯類對實施例2中的39％)。這允許僅用WO3/硅石復(fù)分解催化劑操作，因此，提供了高的丁二烯耐受性。新鮮進料中的丁二烯可以高達10,000ppm。丁二烯不會積聚，因為它在末端脫異丁烯塔中被加氫。最后，該加工方案增加了復(fù)分解的凈丁烯類進料。
6、在丁烯類與自身的反應(yīng)中和在形成戊烯類的意義上，存在對丙烯的選擇性的損失。在與乙烯反應(yīng)的常規(guī)程序中，異丁烯必須作為排空料流在復(fù)分解之前被排除，因為它不反應(yīng)，將在C4再循環(huán)條件下在系統(tǒng)中積聚。就兩個正丁烯類在復(fù)分解反應(yīng)2中與自身反應(yīng)的方面來說，62.5wt％的正丁烯類形成了戊烯類并且對于丙烯生產(chǎn)來說是損失的。因為異丁烯在反應(yīng)之前損失于排空，所以在本發(fā)明的自動復(fù)分解中更有效地將一些異丁烯隨異戊烯類排除，同時改進了正丁烯類對丙烯的選擇性和使與乙烯反應(yīng)的正丁烯類最大化。
權(quán)利要求
1.用于由含正丁烯、異丁烯和鏈烷烴的C4烯烴料流生產(chǎn)丙烯的方法，該方法包括下列步驟a.讓所述C4烯烴料流與復(fù)分解催化劑接觸，從而發(fā)生自動復(fù)分解，生產(chǎn)出含有乙烯和丙烯以及包括異丁烯的更重的烯烴和鏈烷烴的自動復(fù)分解產(chǎn)物；b.將所述自動復(fù)分解產(chǎn)物分餾，以除去乙烯料流，留下了所述丙烯以及所述更重的烯烴和鏈烷烴的脫乙烯料流；c.將所述脫乙烯料流分餾，以脫除丙烯產(chǎn)物，留下了所述更重的烯烴和鏈烷烴的脫丙烯料流；d.加工所述脫丙烯料流，以除去異丁烯，留下了還含有鏈烷烴的剩余的C4和更重烯烴料流；e.排空掉一部分的所述剩余的C4和更重烯烴料流，以限制鏈烷烴積聚；f.將剩余部分的所述剩余的C4和更重烯烴料流與足夠用于常規(guī)復(fù)分解的量的乙烯混合，其中所述量的乙烯包括所述脫除的乙烯料流和一定量的外來新鮮乙烯，選擇外來新鮮乙烯量，使得所述C4烯烴料流中的所述外來新鮮乙烯與正丁烯的摩爾比是0到0.8；和g.讓所述混合物與復(fù)分解催化劑接觸，從而生產(chǎn)出含有另外的丙烯的常規(guī)復(fù)分解產(chǎn)物。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其中將所述常規(guī)復(fù)分解產(chǎn)物與所述自動復(fù)分解產(chǎn)物合并和分餾。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其中脫除異丁烯的所述步驟d包括催化蒸餾加氫異構(gòu)化脫異丁烯塔方法，其中1-丁烯被轉(zhuǎn)化為2-丁烯。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其中所述C4烯烴料流另外含有限制至低于10,000ppm的水平的丁二烯。
5.如權(quán)利要求4所述的方法，其中所述丁二烯水平被限制至低于500ppm的水平。
6.如權(quán)利要求1所述的方法，其中自動復(fù)分解催化劑由擔載或非擔載的VIA或VIIA族金屬氧化物組成。
7.如權(quán)利要求6所述的方法，其中自動復(fù)分解催化劑是擔載于硅石上的氧化鎢。
8.如權(quán)利要求6所述的方法，其中自動復(fù)分解催化劑與IIA族堿金屬氧化物雙鍵異構(gòu)化催化劑混合。
9.如權(quán)利要求8所述的方法，其中雙鍵異構(gòu)化催化劑是氧化鎂。
10.如權(quán)利要求1所述的方法，其中常規(guī)復(fù)分解催化劑由擔載或非擔載的VIA或VIIA族金屬氧化物組成。
11.如權(quán)利要求10所述的方法，其中常規(guī)復(fù)分解催化劑是擔載于硅石的氧化鎢。
12.如權(quán)利要求10所述的方法，其中常規(guī)復(fù)分解催化劑與IIA族堿金屬氧化物雙鍵異構(gòu)化催化劑混合。
13.如權(quán)利要求12所述的方法，其中雙鍵異構(gòu)化催化劑是氧化鎂。
14.如權(quán)利要求10所述的方法，其中常規(guī)復(fù)分解催化劑被配制成具有復(fù)分解反應(yīng)功能和雙鍵異構(gòu)化功能。
15.用于由含正丁烯、異丁烯和鏈烷烴的C4烯烴料流生產(chǎn)丙烯的方法，該方法包括下列步驟a.讓所述C4烯烴料流與復(fù)分解催化劑接觸，從而發(fā)生自動復(fù)分解，生產(chǎn)出含有乙烯和丙烯以及包括異丁烯的更重的烯烴和鏈烷烴的自動復(fù)分解產(chǎn)物；b.將所述自動復(fù)分解產(chǎn)物分餾，以除去乙烯料流，留下了所述丙烯以及所述更重的烯烴和鏈烷烴的脫乙烯料流；c.將所述脫乙烯料流分餾，以脫除丙烯產(chǎn)物，留下了所述更重烯烴和鏈烷烴的脫丙烯料流；d.加工所述脫丙烯料流，以除去C5+級分，留下混合C4料流；e.將所述混合C4料流加工，以除去異丁烯，留下還含有鏈烷烴的剩余正C4烯烴料流；f.排空掉一部分的所述剩余的正C4烯烴料流，以限制鏈烷烴積聚；g.將剩余部分的所述剩余的C4烯烴料流與足夠用于常規(guī)復(fù)分解的量的乙烯混合，其中所述量的乙烯包括所述脫除的乙烯料流和一定量的外來新鮮乙烯，選擇外來新鮮乙烯量，使得所述C4烯烴料流中的所述外來新鮮乙烯與正丁烯類的摩爾比是0到0.8；和h.讓所述混合物與復(fù)分解催化劑接觸，從而生產(chǎn)出含有另外的丙烯的常規(guī)復(fù)分解產(chǎn)物。
16.如權(quán)利要求15所述的方法，其中將所述常規(guī)復(fù)分解產(chǎn)物與所述自動復(fù)分解產(chǎn)物合并和分餾。
17.如權(quán)利要求15所述的方法，其中脫除異丁烯的所述步驟e包括催化蒸餾加氫異構(gòu)化脫異丁烯塔方法，其中1-丁烯被轉(zhuǎn)化為2-丁烯。
18.如權(quán)利要求15所述的方法，其中所述C4烯烴料流的組成使得2-丁烯與1-丁烯和異丁烯的總和的比值是0.5-1.5。
全文摘要
為了在乙烯的外部供應(yīng)有限時最大量生產(chǎn)丙烯，在任何異丁烯脫除步驟之前并且在不添加任何乙烯的情況下，首先將來自烴裂化工藝的C
文檔編號C07C11/06GK1852878SQ200480026530
公開日2006年10月25日 申請日期2004年7月12日 優(yōu)先權(quán)日2003年7月15日
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