專利名稱：增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法。
背景技術(shù)：
輕質(zhì)烯烴，即乙烯和丙烯，是兩種重要的基礎(chǔ)化工原料，其需求量在不斷增加。一 般地，乙烯、丙烯是通過石油路線來生產(chǎn)，但由于石油資源有限的供應(yīng)量及較高的價(jià)格，由 石油資源生產(chǎn)乙烯、丙烯的成本不斷增加。近年來，人們開始大力發(fā)展替代原料轉(zhuǎn)化制乙 烯、丙烯的技術(shù)。其中，一類重要的用于輕質(zhì)烯烴生產(chǎn)的替代原料是含氧化合物，例如醇類 (甲醇、乙醇)、醚類(二甲醚、甲乙醚)、酯類(碳酸二甲酯、甲酸甲酯)等，這些含氧化合物 可以通過煤、天然氣、生物質(zhì)等能源轉(zhuǎn)化而來。某些含氧化合物已經(jīng)可以達(dá)到較大規(guī)模的生 產(chǎn)，如甲醇，可以由煤或天然氣制得，工藝十分成熟，可以實(shí)現(xiàn)上百萬噸級的生產(chǎn)規(guī)模。由于 含氧化合物來源的廣泛性，再加上轉(zhuǎn)化生成輕質(zhì)烯烴工藝的經(jīng)濟(jì)性，所以由含氧化合物轉(zhuǎn) 化制烯烴(OTO)的工藝，特別是由甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴(MTO)的工藝受到越來越多的重視。US4499327專利中對磷酸硅鋁分子篩催化劑應(yīng)用于甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴工藝進(jìn)行了詳 細(xì)研究，認(rèn)為SAP0-34是MTO工藝的首選催化劑。SAP0-34催化劑具有很高的輕質(zhì)烯烴選擇 性，而且活性也較高，可使甲醇轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)烯烴的反應(yīng)時(shí)間達(dá)到小于10秒的程度，更甚至 達(dá)到提升管的反應(yīng)時(shí)間范圍內(nèi)。US6166282中公布了一種氧化物轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)烯烴的技術(shù)和反應(yīng)器，采用快速流化 床反應(yīng)器，氣相在氣速較低的密相反應(yīng)區(qū)反應(yīng)完成后，上升到內(nèi)徑急速變小的快分區(qū)后，采 用特殊的氣固分離設(shè)備初步分離出大部分的夾帶催化劑。由于反應(yīng)后產(chǎn)物氣與催化劑快速 分離，有效的防止了二次反應(yīng)的發(fā)生。經(jīng)模擬計(jì)算，與傳統(tǒng)的鼓泡流化床反應(yīng)器相比，該快 速流化床反應(yīng)器內(nèi)徑及催化劑所需藏量均大大減少。CN1723262中公布了帶有中央催化劑回路的多級提升管反應(yīng)裝置用于氧化物轉(zhuǎn)化 為輕質(zhì)烯烴工藝，該套裝置包括多個(gè)提升管反應(yīng)器、氣固分離區(qū)、多個(gè)偏移元件等，每個(gè)提 升管反應(yīng)器各自具有注入催化劑的端口，匯集到設(shè)置的分離區(qū)，將催化劑與產(chǎn)品氣分開。在中國發(fā)明專利200810043971. 9中公布了一種提高低碳烯烴收率的方法，該方 法采用在甲醇轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的第一反應(yīng)區(qū)上部設(shè)置一個(gè)第二反應(yīng)區(qū)，且該第二反應(yīng)區(qū)直 徑大于第一反應(yīng)區(qū)，以增加第一反應(yīng)區(qū)出口的產(chǎn)品氣在第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的停留時(shí)間，使得未 反應(yīng)的甲醇、生成的二甲醚和碳四以上烴繼續(xù)反應(yīng)，達(dá)到提高低碳烯烴收率的目的，該方法 還包括第二反應(yīng)區(qū)的進(jìn)料可以是經(jīng)過分離的回?zé)捥妓囊陨蠠N。該方法雖然可以在一定程度 上提高低碳烯烴的收率，但是由于第一反應(yīng)區(qū)出來的催化劑已經(jīng)帶有較多的積碳，而碳四 以上烴裂解需要較高的催化劑活性，因此該方法中第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的碳四以上烴轉(zhuǎn)化效果仍 然偏低。因此，需要一種新方法，以達(dá)到使碳四以上烴盡量多的轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的目的，最 終達(dá)到提高低碳烯烴收率和工藝經(jīng)濟(jì)性的目的。本發(fā)明有針對性的解決了上述問題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中存在的輕質(zhì)烯烴收率不高的問題，提供一種新的增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法。該方法用于輕質(zhì)烯烴的生產(chǎn)中，具有輕質(zhì)烯烴收率較高、輕 質(zhì)烯烴生產(chǎn)工藝經(jīng)濟(jì)性較好的優(yōu)點(diǎn)。為解決上述問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下一種增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法，主要包 括以下步驟(1)包括甲醇的原料進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，與包括磷酸硅鋁分子篩催化劑接觸，生 成包括輕質(zhì)烯烴的產(chǎn)品物流I，同時(shí)形成失活催化劑；(2)所述失活催化劑的第一部分返回 到第一反應(yīng)區(qū)，第二部分進(jìn)入再生器再生，再生完成的催化劑進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，與包括碳四 以上烴的原料接觸，生成的產(chǎn)品和催化劑進(jìn)入第三反應(yīng)區(qū)，與包括碳四以上烴的原料接觸， 生成包括輕質(zhì)烯烴的產(chǎn)品物流II，同時(shí)形成積炭量為0. 2 2. 7%重量的預(yù)積炭催化劑； (3)所述產(chǎn)品物流II經(jīng)氣固分離后與產(chǎn)品物流I混合進(jìn)入分離工段，所述預(yù)積炭催化劑返 回第一反應(yīng)區(qū)；其中，返回第一反應(yīng)區(qū)的所述失活催化劑的第一部分與返回第一反應(yīng)區(qū)的 所述預(yù)積碳催化劑的質(zhì)量流量之比為0.8 5.0 1，第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)的催化劑平均積炭量為 2. 0 4. 0%重量。上述技術(shù)方案中，所述第一反應(yīng)區(qū)和第三反應(yīng)區(qū)為流化床，第二反應(yīng)區(qū)為提升管， 優(yōu)選方案為第一反應(yīng)區(qū)為快速流化床，第三反應(yīng)區(qū)為密相流化床；所述磷酸硅鋁分子篩選 自 SAP0-5、SAP0-11、SAP0-18、SAP0-20、SAP0-34、SAPO-44、SAP0-56 中的至少一種，優(yōu)選方 案為SAP0-34 ；所述第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為400 500°C，優(yōu)選方案為430 480°C，反 應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa，優(yōu)選方案為0. 1 0. 2MPa，氣體線速為0. 8 2. 5米/ 秒，優(yōu)選方案為1. 0 1. 5米/秒；第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為510 650°C，優(yōu)選方案為 550 600°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa，優(yōu)選方案為0. 1 0. 2MPa，氣體線速 為3. 0 10. 0米/秒，優(yōu)選方案為5. 0 7. 0米/秒；第三反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為500 6300C，優(yōu)選方案為530 580°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa,優(yōu)選方案為0. 1 0. 2MPa,氣體線速為0. 3 1. 0米/秒，優(yōu)選方案為0. 5 0. 8米/秒；所述預(yù)積炭的催化 劑的積碳量優(yōu)選方案為0. 8 1. 5%重量。本發(fā)明所述方法中設(shè)置了三個(gè)反應(yīng)區(qū)，第一反應(yīng)區(qū)相對獨(dú)立，用于甲醇轉(zhuǎn)化制烯 烴，第二反應(yīng)區(qū)和第三反應(yīng)區(qū)串聯(lián)用于轉(zhuǎn)化碳四以上烴和為反應(yīng)的甲醇或二甲醚等，達(dá)到 提高原料轉(zhuǎn)化率和低碳烯烴收率的目的。其中，第三反應(yīng)區(qū)為密相流化床，保證足夠的反應(yīng) 時(shí)間，最大化的轉(zhuǎn)化碳四以上烴為低碳烯烴，而且其料位、反應(yīng)溫度等參數(shù)可獨(dú)立控制，而 第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的催化劑直接來自再生器，攜帶的溫度和催化劑自身的活性都較高，有利于 碳四以上烴向低碳烯烴的轉(zhuǎn)化。另外，再生催化劑通過第二反應(yīng)區(qū)和第三反應(yīng)區(qū)后，反應(yīng)后 會積累一定量的積炭，本發(fā)明人通過研究發(fā)現(xiàn)，碳四以上烴轉(zhuǎn)化為低碳烯烴過程中積累在 催化劑上的一定量的積碳有利于提高甲醇轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的選擇性，所以當(dāng)這部分帶有一 定量積碳的催化劑返回第一反應(yīng)區(qū)后，通過與返回的失活催化劑的第一部分混合后，達(dá)到 甲醇制烯烴所需的平均積碳量，可以明顯提高第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)的低碳烯烴選擇性。本發(fā)明所 述的方法中，返回第一反應(yīng)區(qū)的其中兩股催化劑一是返回的失活催化劑，二是返回的預(yù)積 碳催化劑，所述返回的失活催化劑孔內(nèi)含有甲醇制烯烴反應(yīng)過程中生成的活性中間體，在 繼續(xù)與原料接觸的過程中，可以加快反應(yīng)速度，提高烯烴收率，而返回的預(yù)積碳催化劑主要 作用在催化劑孔道的修飾，提高催化劑的擇形性。因此，通過調(diào)節(jié)兩股催化劑的流量，可以實(shí)現(xiàn)靈活調(diào)節(jié)第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)催化劑平均積碳量的目的，從而可以最大化的生產(chǎn)低碳烯烴。 同時(shí)，由于碳四以上烴裂解為低碳烯烴為強(qiáng)吸熱反應(yīng)，因此在第二反應(yīng)區(qū)和第三反應(yīng)區(qū)反 應(yīng)完成后的催化劑攜帶的熱量下降，返回第一反應(yīng)區(qū)后，減輕了第一反應(yīng)區(qū)的取熱負(fù)荷，有 效利用了熱量。因此，采用本發(fā)明的所述方法，有效提高了目的產(chǎn)物低碳烯烴的收率。采用本發(fā)明的技術(shù)方案所述第一反應(yīng)區(qū)和第三反應(yīng)區(qū)為流化床，第二反應(yīng)區(qū)為 提升管；所述磷酸硅鋁分子篩選自 SAP0-5、SAP0-11、SAP0-18、SAP0-20、SAP0-34、SAP0-44、 SAP0-56中的至少一種；所述第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為400 500°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì) 為0. 01 0. 3MPa,氣體線速為0. 8 2. 5米/秒；第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為510 650°C， 反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa,氣體線速為3. 0 10. 0米/秒；第三反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng) 溫度為500 630°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa,氣體線速為0. 3 1. 0米/秒， 低碳烯烴選擇性最高可達(dá)到90. 43%重量，取得了較好的技術(shù)效果。


圖1為本發(fā)明所述方法的流程示意圖。圖1中，1為第一反應(yīng)區(qū)底部進(jìn)料；2為第一反應(yīng)區(qū)；3為催化劑從反應(yīng)器氣固分離 區(qū)7返回第一反應(yīng)區(qū)的輸送管路；4為第一反應(yīng)區(qū)外取熱器；5為氣固快速分離設(shè)備；6為氣 固旋風(fēng)分離器；7為反應(yīng)器氣固分離區(qū)；8為反應(yīng)器產(chǎn)物出口管線；9為第三反應(yīng)區(qū)；10為第 三反應(yīng)區(qū)底部進(jìn)料；U為再生催化劑斜管；12為第二反應(yīng)區(qū)進(jìn)料；13為第二反應(yīng)區(qū)底部催 化劑緩沖區(qū)；14為第二反應(yīng)區(qū)；15為待生催化劑斜管；16為蒸汽進(jìn)料管線；17為第三反應(yīng) 區(qū)出口氣固旋風(fēng)分離器。原料經(jīng)進(jìn)料管線1進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)2中，與分子篩催化劑接觸，反應(yīng)生成含有輕質(zhì) 烯烴的產(chǎn)品物流I，經(jīng)過氣固快速分離設(shè)備5后進(jìn)入氣固分離區(qū)7，失活催化劑從待生催化 劑斜管15進(jìn)入再生器再生。再生完成后的催化劑從再生催化劑斜管11進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)底 部的催化劑緩沖區(qū)，與自管線12來的原料接觸后進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)14，第二反應(yīng)區(qū)14出口的 產(chǎn)品和催化劑進(jìn)入第三反應(yīng)區(qū)9中，再次與包括碳四以上烴的原料接觸，生成輕質(zhì)烯烴產(chǎn) 品物流II，經(jīng)氣固分離器17分離后，產(chǎn)品進(jìn)入反應(yīng)器分離區(qū)7中，與產(chǎn)品物流I混合后從出 口管線8進(jìn)入分離工段。第三反應(yīng)區(qū)9中反應(yīng)后的催化劑返回第一反應(yīng)區(qū)2中。下面通過實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述，但不僅限于本實(shí)施例。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1在如圖1所示的反應(yīng)裝置中，第一反應(yīng)區(qū)2為快速流化床，平均溫度為480°C，反應(yīng) 壓力以表壓計(jì)為0. IMPa，氣體線速為1. 5米/秒，催化劑平均積碳量為2. 0%重量；第二反 應(yīng)區(qū)14為提升管，平均溫度為550°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. IMPa,氣體線速為5. 0米/秒； 第三反應(yīng)區(qū)9為密相流化床，平均溫度為50(TC，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. IMPa，氣體線速為 0. 5米/秒。預(yù)積碳催化劑的積碳量為0. 8%重量，返回第一反應(yīng)區(qū)的所述失活催化劑的第 一部分與返回第一反應(yīng)區(qū)的所述預(yù)積碳催化劑的質(zhì)量流量之比為3.0 1。第一反應(yīng)區(qū)2 底部進(jìn)料為純甲醇，進(jìn)料為2千克/小時(shí)，催化劑為改性SAP0-34，第二反應(yīng)區(qū)14底部進(jìn)料 12為混合碳四，碳四烯烴含量87 %，第三反應(yīng)區(qū)9底部進(jìn)料10與12相同，保持催化劑流動控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴收率達(dá)到88. 20%重量。實(shí)施例2
按照實(shí)施例1所述的條件，第一反應(yīng)區(qū)2平均溫度為500°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為 0. 2MPa,氣體線速為2. 5米/秒，催化劑平均積碳量為4. 0%重量；第二反應(yīng)區(qū)14平均溫度 為650°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 2MPa,氣體線速為10. 0米/秒；第三反應(yīng)區(qū)9平均溫度 為630°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0.2MPa，氣體線速為1.0米/秒。預(yù)積碳催化劑的積碳量為 2. 7%重量，返回第一反應(yīng)區(qū)的所述失活催化劑的第一部分與返回第一反應(yīng)區(qū)的所述預(yù)積 碳催化劑的質(zhì)量流量之比為5.0 1。第二反應(yīng)區(qū)14底部進(jìn)料12為混合碳四，碳四烯烴含 量58%，保持催化劑流動控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴 收率達(dá)到84. 11%重量。實(shí)施例3按照實(shí)施例1所述的條件，第一反應(yīng)區(qū)2平均溫度為400°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為 0. OlMPa，氣體線速為0. 8米/秒；第二反應(yīng)區(qū)14平均溫度為600°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為 0. OlMPa,氣體線速為3. 0米/秒；第三反應(yīng)區(qū)9平均溫度為530°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為 0. OlMPa，氣體線速為0. 3米/秒。預(yù)積碳催化劑的積碳量為0. 2%重量，返回第一反應(yīng)區(qū) 的所述失活催化劑的第一部分與返回第一反應(yīng)區(qū)的所述預(yù)積碳催化劑的質(zhì)量流量之比為 4.6 I0保持催化劑流動控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯 烴收率達(dá)到85. 82%重量。實(shí)施例4按照實(shí)施例1所述的條件，第一反應(yīng)區(qū)2平均溫度為430°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì) 為0. 3MPa,氣體線速為1. 0米/秒；第二反應(yīng)區(qū)14平均溫度為510°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì) 為0. 3MPa,氣體線速為7. 0米/秒；第三反應(yīng)區(qū)9平均溫度為50(TC，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為 0. 3MPa,氣體線速為0. 8米/秒。預(yù)積碳催化劑的積碳量為1. 5%重量，返回第一反應(yīng)區(qū) 的所述失活催化劑的第一部分與返回第一反應(yīng)區(qū)的所述預(yù)積碳催化劑的質(zhì)量流量之比為 1.8 I0保持催化劑流動控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯 烴收率達(dá)到86. 73%重量。實(shí)施例5按照實(shí)施例1所述的條件，第一反應(yīng)區(qū)2氣體線速為1. 2米/秒；第二反應(yīng)區(qū)14 平均溫度為600°C;第三反應(yīng)區(qū)9平均溫度為580°C。第二反應(yīng)區(qū)14底部進(jìn)料12為混合碳 四，碳四烯烴含量95%，保持催化劑流動控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜 分析，低碳烯烴收率達(dá)到88. 61%重量。實(shí)施例6按照實(shí)施例5所述的條件，第二反應(yīng)區(qū)14底部進(jìn)料12為混合碳四，碳四烯烴含量 75%，第三反應(yīng)區(qū)底部進(jìn)料10為混合碳四，碳四烯烴含量95%，保持催化劑流動控制的穩(wěn) 定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴收率達(dá)到88. 021%重量。實(shí)施例7按照實(shí)施例2所述的條件，第一反應(yīng)區(qū)2內(nèi)催化劑平均積碳量為2. 0%重量，返回 第一反應(yīng)區(qū)的所述失活催化劑的第一部分與返回第一反應(yīng)區(qū)的所述預(yù)積碳催化劑的質(zhì)量 流量之比為0.8 1。保持催化劑流動控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴收率達(dá)到84. 11%重量。保持催化劑流動控制的穩(wěn)定性，反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用 在線氣相色譜分析，低碳烯烴收率達(dá)到86. 04%重量。實(shí)施例8按照實(shí)施例5所述的條件，第三反應(yīng)區(qū)底部進(jìn)料10為混合碳四和甲醇，混合碳四 中的烯烴含量為95%，混合碳四與甲醇的重量比為5 1。保持催化劑流動控制的穩(wěn)定性， 反應(yīng)器出口產(chǎn)物采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴收率達(dá)到90. 43%重量。實(shí)施例9 12按照實(shí)施例1所述的條件，只是改變催化劑中分子篩的類型，實(shí)驗(yàn)結(jié)果見表1。表 權(quán)利要求
一種增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法，主要包括以下步驟(1)包括甲醇的原料進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，與包括磷酸硅鋁分子篩催化劑接觸，生成包括輕質(zhì)烯烴的產(chǎn)品物流I，同時(shí)形成失活催化劑；(2)所述失活催化劑的第一部分返回到第一反應(yīng)區(qū)，第二部分進(jìn)入再生器再生，再生完成的催化劑進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，與包括碳四以上烴的原料接觸，生成的產(chǎn)品和催化劑進(jìn)入第三反應(yīng)區(qū)，與包括碳四以上烴的原料接觸，生成包括輕質(zhì)烯烴的產(chǎn)品物流II，同時(shí)形成積炭量為0.2～2.7％重量的預(yù)積炭催化劑；(3)所述產(chǎn)品物流II經(jīng)氣固分離后與產(chǎn)品物流I混合進(jìn)入分離工段，所述預(yù)積炭催化劑返回第一反應(yīng)區(qū)；其中，返回第一反應(yīng)區(qū)的所述失活催化劑的第一部分與返回第一反應(yīng)區(qū)的所述預(yù)積碳催化劑的質(zhì)量流量之比為0.8～5.0∶1，第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)的催化劑平均積炭量為2.0～4.0％重量。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法，其特征在于所述第一反應(yīng)區(qū)和第三反應(yīng) 區(qū)為流化床，第二反應(yīng)區(qū)為提升管。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法，其特征在于所述第一反應(yīng)區(qū)為快速流化 床，第三反應(yīng)區(qū)為密相流化床。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述增產(chǎn)低碳烯烴的方法，其特征在于所述磷酸硅鋁分子篩選自 SAP0-5、SAP0-11、SAP0-18、SAP0-20、SAP0-34、SAPO-44、SAP0-56 中的至少一種。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法，其特征在于所述分子篩選自SAP0-34。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法，其特征在于所述第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫 度為400 500°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa,氣體線速為0. 8 2. 5米/秒；第 二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為510 650°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa，氣體線速為 3. 0 10. 0米/秒；第三反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為500 630°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 01 0. 3MPa，氣體線速為0. 3 1. 0米/秒。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法，其特征在于所述第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫 度為430 480°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 1 0. 2MPa,氣體線速為1. 0 1. 5米/秒；第 二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為550 600°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 1 0. 2MPa,氣體線速為5.0 7. 0米/秒；第三反應(yīng)區(qū)內(nèi)的反應(yīng)溫度為530 580°C，反應(yīng)壓力以表壓計(jì)為0. 1 0. 2MPa，氣體線速為0. 5 0. 8米/秒。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法，其特征在于所述預(yù)積炭的催化劑的積碳 量為0. 8 1. 5%重量。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法，主要解決現(xiàn)有技術(shù)中輕質(zhì)烯烴收率不高的問題。本發(fā)明通過采用一種增產(chǎn)輕質(zhì)烯烴的方法，主要包括以下步驟(1)甲醇原料進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，與催化劑接觸，生成物流I和失活催化劑；(2)失活催化劑的第一部分返回到第一反應(yīng)區(qū)，第二部分進(jìn)入再生器再生，再生完成的催化劑進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，與碳四以上烴接觸，產(chǎn)品和催化劑進(jìn)入第三反應(yīng)區(qū)，與碳四以上烴接觸，生成物流II和積炭量為0.2～2.7％重量的預(yù)積炭催化劑；(3)物流II與物流I混合進(jìn)入分離工段，預(yù)積炭催化劑返回第一反應(yīng)區(qū)；其中，失活催化劑的第一部分與返回第一反應(yīng)區(qū)的預(yù)積碳催化劑的質(zhì)量流量之比為0.8～5.0∶1，第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)的催化劑平均積炭量為2.0～4.0％重量的技術(shù)方案較好地解決了上述問題，可用于輕質(zhì)烯烴的工業(yè)生產(chǎn)中。
文檔編號C07C11/04GK101941876SQ200910057549
公開日2011年1月12日 申請日期2009年7月6日 優(yōu)先權(quán)日2009年7月6日
發(fā)明者張惠明, 楊遠(yuǎn)飛, 金永明, 齊國禎 申請人:中國石油化工股份有限公司上海石油化工研究院