專利名稱：合成愈創(chuàng)木酚的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于有機(jī)小分子合成領(lǐng)域，涉及一種合成愈創(chuàng)木酚的方法。
背景技術(shù)：
愈創(chuàng)木酚(CAS 90-05-1)即鄰甲氧基苯酚，是一種重要的化工原料，廣泛的用于醫(yī)藥、香料產(chǎn)品的合成。目前國(guó)內(nèi)仍以鄰氨基苯甲醚為原料生產(chǎn)愈創(chuàng)木酚。愈創(chuàng)木酚生產(chǎn)企業(yè)在實(shí)施該合成工藝時(shí)，通常采用傳統(tǒng)的釜式反應(yīng)器，這種反應(yīng)器的工作方式不可避免地存在如下的問(wèn)題1)物料易返混鄰甲氧基苯胺重氮液在銅鹽催化下發(fā)生水解反應(yīng)生成愈創(chuàng)木酚，而生成的愈創(chuàng)木酚與鄰氨基苯甲醚會(huì)發(fā)生偶合副反應(yīng)，這是重氮鹽法生成愈創(chuàng)木酚生成高聚固體副產(chǎn)物的原因所在；2)蒸汽消耗大傳統(tǒng)的合成愈創(chuàng)木酚的反應(yīng)，以水蒸氣蒸餾帶出愈創(chuàng)木酚，1噸消耗蒸汽約22 32噸。為了提高重氮鹽水解制備愈創(chuàng)木酚的收率，減少副產(chǎn)物，孔黃寬(CN02137265. 9)、 張小希(CN97118908.0)和陳敏恒(CN03141536. 9)等對(duì)傳統(tǒng)水解工藝進(jìn)行了改進(jìn)，主要是優(yōu)化水解液配比，改進(jìn)水解設(shè)備，催化劑使用等，雖然使得愈創(chuàng)木酚的收率有一定程度的提高，但生產(chǎn)效率低、能耗高的問(wèn)題仍然未得到徹底的解決。通過(guò)在加壓條件下進(jìn)行連續(xù)化重氮鹽水解反應(yīng)，并在水解反應(yīng)的同時(shí)進(jìn)行加壓水汽蒸餾，不但可以加速重氮鹽水解反應(yīng)的速度5 20倍左右，保證水解反應(yīng)的速度在 0. 5 10分鐘之間完成，這樣可以大大減少反應(yīng)設(shè)備的體積來(lái)減少設(shè)備投資。同時(shí)在加壓條件下進(jìn)行水汽蒸餾時(shí)，隨著溫度的升高愈創(chuàng)木酚的飽和蒸汽分壓也隨著溫度的提高而升高，所以通過(guò)加壓水汽蒸餾可以提高水汽蒸餾的效率10 40%，從而達(dá)到降低愈創(chuàng)木酚生產(chǎn)過(guò)程蒸汽單耗的目的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明為了解決上述制備愈創(chuàng)木酚工藝中存在的問(wèn)題，提供了一種由鄰氨基苯甲醚的重氮液和二價(jià)銅離子溶液為原料，通過(guò)加壓反應(yīng)，連續(xù)水解制備愈創(chuàng)木酚的方法。本發(fā)明采用如下的技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)—種合成愈創(chuàng)木酚的方法，將預(yù)熱的二價(jià)銅離子溶液與鄰氨基苯甲醚的重氮液按體積比30 1 2 1混合成反應(yīng)體系，并輸送至反應(yīng)器中100 140°C加壓反應(yīng)。加壓反應(yīng)過(guò)程中，還進(jìn)行連續(xù)水解反應(yīng)，同時(shí)對(duì)產(chǎn)生的水汽進(jìn)行蒸餾使制得的愈創(chuàng)木酚與反應(yīng)體系分離。蒸餾出的愈創(chuàng)木酚-水混合液通過(guò)有機(jī)溶劑萃取分離，再通過(guò)蒸餾與精餾得到純愈創(chuàng)木酚。反應(yīng)排出的硫酸銅溶液通過(guò)轉(zhuǎn)化成堿式硫酸銅或堿式碳酸銅進(jìn)行回收再利用。二價(jià)銅離子溶液優(yōu)選硫酸銅或堿式碳酸銅溶液，濃度為25wt % 50wt %。溶液的預(yù)熱溫度為40 100°C。鄰氨基苯甲醚的重氮液濃度為8wt% 12wt%，溫度0 30°C。加壓反應(yīng)的壓力為0. 1 0. 5Mpa。
萃取所用的有機(jī)溶劑是與愈創(chuàng)木酚和水均惰性，并可與愈創(chuàng)木酚通過(guò)蒸餾或精餾可實(shí)現(xiàn)分離的溶劑，如甲苯、苯和苯甲醚之一種或幾種。本發(fā)明技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的有益效果本發(fā)明公開(kāi)了一種合成愈創(chuàng)木酚的方法，通過(guò)加壓的方式提高了反應(yīng)的溫度，提高了反應(yīng)的速率，縮短了反應(yīng)時(shí)間，在原有的基礎(chǔ)上提高了 2% 3%的收率，通過(guò)反應(yīng)器連續(xù)反應(yīng)有效的降低了物料返混的問(wèn)題，降低了副反應(yīng)發(fā)生的幾率，減少了三廢。本發(fā)明還采取了加壓反應(yīng)和水蒸氣蒸餾的方法，改變了傳統(tǒng)的常壓條件下水汽蒸餾帶出的木酚方法，該方法比傳統(tǒng)水解反應(yīng)生成愈創(chuàng)木酚的方法能耗可降低20 40%，節(jié)約了能量。
具體實(shí)施例方式以下詳細(xì)描述本發(fā)明的技術(shù)方案。實(shí)施例1在硫酸銅配置釜里打入30wt%硫酸銅溶液32m3，并保持液位。通過(guò)蒸汽加熱到 90 95°C。在重氮液釜中打入重氮液8m3，并保持液位，溫度控制在0 5°C。硫酸銅溶液與鄰氨基苯甲醚的重氮液按體積比20 1混合后，送入反應(yīng)器，控制反應(yīng)器溫度為115°C， 壓力控制為0. 24 0. 26Mpa,反應(yīng)器反應(yīng)停留時(shí)間約為3min，反應(yīng)同時(shí)蒸出木酚，進(jìn)入萃取工段，用甲苯進(jìn)行萃取后，進(jìn)入精餾工段得到成品，產(chǎn)品經(jīng)氣相色譜內(nèi)標(biāo)法確定為愈創(chuàng)木酚，純度大于99. 5%，收率為88. 5%。反應(yīng)好的硫酸銅變成堿式銅得到回收。實(shí)施例2在硫酸銅配置釜里打入25wt%硫酸銅溶液32m3，并保持液位。通過(guò)蒸汽加熱到 85 90°C。在重氮液釜中打入重氮液8m3，并保持液位，溫度控制在0 5°C。硫酸銅溶液與鄰氨基苯甲醚的重氮液按體積比30 1混合后，送入反應(yīng)器，控制反應(yīng)器溫度為100°C， 壓力控制為0. 24 0. 26Mpa,反應(yīng)器反應(yīng)停留時(shí)間約為lOmin，反應(yīng)同時(shí)蒸出木酚，進(jìn)入萃取工段，用甲苯進(jìn)行萃取后，進(jìn)入精餾工段得到純度大于86. 1 %的愈創(chuàng)木酚。實(shí)施例3在硫酸銅配置釜里打入40wt%硫酸銅溶液32m3，并保持液位。通過(guò)蒸汽加熱到 100 110°C。在重氮液釜中打入重氮液8m3，并保持液位，溫度控制在O 5°C。硫酸銅溶液與鄰氨基苯甲醚的重氮液按體積比25 1混合后，送入反應(yīng)器，控制反應(yīng)器溫度為135 140°C°C，壓力控制為0.4 0. 5Mpa，反應(yīng)器反應(yīng)停留時(shí)間約為0. 5min，反應(yīng)同時(shí)蒸出木酚， 進(jìn)入萃取工段，用甲苯進(jìn)行萃取后，進(jìn)入精餾工段得到純度大于91. 2%的愈創(chuàng)木酚。
權(quán)利要求
1.一種合成愈創(chuàng)木酚的方法，其特征是將預(yù)熱的二價(jià)銅離子溶液與鄰氨基苯甲醚的重氮液按體積比30 1 2 1混合，并輸送至反應(yīng)器中100 140°C加壓反應(yīng)；加壓反應(yīng)過(guò)程中，還進(jìn)行連續(xù)水解反應(yīng)，同時(shí)對(duì)產(chǎn)生的水汽進(jìn)行蒸餾分離出愈創(chuàng)木酚；蒸餾出的愈創(chuàng)木酚_水混合液通過(guò)有機(jī)溶劑萃取分離，再通過(guò)蒸餾與精餾得到純愈創(chuàng)木酚。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合成愈創(chuàng)木酚的方法，其特征是所述的二價(jià)銅離子溶液的預(yù)熱溫度為40 100°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合成愈創(chuàng)木酚的方法，其特征是所述的二價(jià)銅離子溶液優(yōu)選硫酸銅或堿式碳酸銅溶液。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的合成愈創(chuàng)木酚的方法，其特征是所述的二價(jià)銅離子溶液濃度為 25wt% 50wt%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合成愈創(chuàng)木酚的方法，其特征是所述的鄰氨基苯甲醚的重氮液濃度為8wt% 12wt%。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合成愈創(chuàng)木酚的方法，其特征是所述的鄰氨基苯甲醚的重氮液溫度為0 30°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合成愈創(chuàng)木酚的方法，其特征是所述的加壓反應(yīng)的壓力為 0. 1 0. 5Mpa。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的合成愈創(chuàng)木酚的方法，其特征是所述的萃取所用的有機(jī)溶劑是甲苯、苯和苯甲醚之一種或幾種。
全文摘要
一種合成愈創(chuàng)木酚的方法，將預(yù)熱的二價(jià)銅離子溶液與鄰氨基苯甲醚重氮液按比例混合后輸送至反應(yīng)器中加壓反應(yīng)，在反應(yīng)的同時(shí)進(jìn)行水汽蒸餾分離出愈創(chuàng)木酚。本發(fā)明通過(guò)加壓連續(xù)水解的方法，可在目前常壓水解基礎(chǔ)上提高2％～3％的收率，減少了蒸汽用量，降低了三廢，解決了目前水解愈創(chuàng)木酚的生產(chǎn)方式效率低，能耗高，污染大的缺點(diǎn)。
文檔編號(hào)C07C43/23GK102219658SQ20111009960
公開(kāi)日2011年10月19日 申請(qǐng)日期2011年4月15日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月15日
發(fā)明者毛海舫, 王朝陽(yáng), 莫林祥 申請(qǐng)人:嘉興市中華化工有限責(zé)任公司