專利名稱：高交換容量大孔陽離子交換樹脂催化劑的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于一種離子交換樹脂的制備方法，具體的說是涉及到一種用于醚化、酯化、水合、醚解等有機催化反應的高交換容量大孔強酸型陽離子交換樹脂的制備方法。
苯乙烯系大孔強酸型陽離子交換樹脂廣泛應用于醚化、酯化、水合、醚解、水解等用酸催化的有機化學反應中，決定離子交換樹脂催化性能的主要因素是樹脂的交換容量和孔結(jié)構(gòu)。交換容量的大小對催化劑的活性和使用壽命都有較大影響，而孔結(jié)構(gòu)的合理與否則會影響到催化劑的活性和選擇性。在樹脂具備必要強度的前提下，交換容量較高、孔結(jié)構(gòu)合理的樹脂是用于有機催化反應的理想催化劑。
傳統(tǒng)的制備大孔陽離子交換樹脂的工藝分為聚合和磺化兩部分。
聚合部分即在致孔劑存在下，苯乙烯和多乙烯基單體懸浮聚合生成大孔共聚物白球，通常采用的致孔劑分以下幾種(1)能與聚合單體互溶而不溶脹聚合物的有機溶劑，稱非良溶劑，如汽油、C5～C10烷烴、C5～C12脂肪醇等。采用該類致孔劑制成的樹脂孔徑較大，比表面積較小。
(2)既能與聚合單體互溶又能溶脹聚合物的有機溶劑，稱良溶劑，如苯及其同系物等，以此制成的樹脂孔徑較小，比表面積較大。
(3)單乙烯基單體的線狀聚合物，如聚苯乙烯等，制成的樹脂孔結(jié)構(gòu)比較均勻，但致孔劑很難抽提干凈，且抽提工藝比較復雜。
(4)為了調(diào)整孔結(jié)構(gòu)，將良溶劑與非良溶劑配合使用。
聚合中使用上述致孔劑，雖然能制得所需孔結(jié)構(gòu)的白球，但磺化前都要用毒性較大的氯代烴等有機溶劑擴孔或清理致孔劑，并增加一個氯代烴回收的工序。并且這種工藝只適合于用濃硫酸磺化白球的情況，發(fā)煙硫酸則不太適合，因為一般的工藝都是將氯代烴擴孔、蒸餾回收氯代烴及磺化三個步驟在同一反應器內(nèi)進行，若用發(fā)煙硫酸作磺化劑，則回收氯代烴時會有大量三氧化硫煙霧蒸出，不但降低了磺化劑的濃度，得不到高交換容量的樹脂，而且還影響回收的氯代烴的純度。
中國專利CN1032017A提出用水部分或全部代替有機溶劑作為致孔劑合成大孔聚合物白球的方法。實際上作為大孔離子交換樹脂致孔劑必須具備的條件是能與聚合單體互溶而不溶解聚合物。水不溶于苯乙烯、多乙烯基苯單體，因而起不到致孔作用，用水全部代替有機溶劑不可能做出大孔共聚物白球。
中國專利CN1076385A提出一種純化共聚物結(jié)構(gòu)的方法，可以減緩樹脂活性組分的流失，即用C1～C4鹵代烴將共聚物溶脹0.5～5.0小時，再將溶脹后的共聚物移入1.5～4.0倍體積的苯系溶劑中，于0.1～5.0MPa和130～200℃處理3～20小時，再用無水乙醇于同樣條件下處理3～20小時，最后洗滌干燥。這種處理方法可將孔內(nèi)有機物雜質(zhì)清除掉，但操作過程繁瑣，純化過程中所用的鹵代烴毒性較大，價格也昂貴。
中國專利CN1151334中提出以C1～C4的低碳醇類化合物為致孔劑制備大孔陽離子交換樹脂催化劑的方法，聚合階段所用致孔劑部分溶于水，聚合完畢，水相中殘留較多的致孔劑，需要回收。若用簡單蒸餾的方法進行回收，則回收不完全；若進一步精餾回收，則需要復雜的設(shè)備。該專利提出用高溫去離子水清理白球孔結(jié)構(gòu)的方法，只適用于致孔劑全部或部分溶于水的情況。若使用沸點高且不溶于水的致孔劑，則用該方法不能有效地清理孔內(nèi)雜質(zhì)；另外用這種方法不能將聚合物內(nèi)的線性低聚物雜質(zhì)清除掉，磺化時這些低聚物容易炭化，導致樹脂顏色變深，影響外觀，并且樹脂交換容量也得不到有效提高。
本發(fā)明的目的是提供一種經(jīng)濟的、具有較高活性和較長使用壽命的、可用于有機催化反應的大孔強酸型陽離子交換樹脂的制備方法。
為了達到本發(fā)明的目的，我們采用C10～C40的直鏈或含有支鏈的飽和烷烴中的任一組分或任兩種或任兩種以上組分的混合物作致孔劑，具體制備方法包括下列步驟a)共聚物白球的制備在溶有分散體系的水相中，加入電解質(zhì)、水相阻聚劑、溶有致孔劑的苯乙烯、多乙烯基單體，攪拌升溫，在引發(fā)劑的作用下，使之懸浮共聚。其中分散體系含有分散劑、分散助劑，分散劑的選擇以能與致孔劑相適應并具有協(xié)同作用；因此，較好的分散劑選自明膠、聚乙烯醇或羥甲基纖維素；較好的用量范圍為0.1～6.0份(重量份，以苯乙烯和多乙烯基單體總重量份數(shù)為100份計，以下分數(shù)與之同)，優(yōu)選0.5～3.5份。少量的分散助劑的加入可使聚合物白球粒度更均勻；較好的分散助劑選自二甲基二烯丙基氯化銨(重均分子量Mw＝10～300萬)、聚丙烯酰胺(Mw＝10～300萬)、皂化的聚苯乙烯-馬來酸酐(1000～10000)或聚丙烯酸鈉(Mw＝10～300萬)，分散助劑較好的用量范圍在0～5份，優(yōu)選的是0.1～2份。分散介質(zhì)水的用量一般在200～1000份，較好的為300～500份。致孔劑選自C10～C40的飽和烷烴中的任一種組分或任兩種或任兩種以上組分的混合物，該飽和烷烴可以是線性直鏈的，也可以含有一個或多個不同C數(shù)的支鏈，它能與聚合單體互溶而不溶于分散介質(zhì)中，因此，聚合水相中幾乎沒有殘留的致孔劑，省去了從聚合廢水中回收致孔劑的步驟，并且該致孔劑粘度較高，與聚合單體混合后使有機相的粘度也得到了相應的提高，從而使聚合體系的分散穩(wěn)定性得到了較大程度的改善；較好的致孔劑選自C12～C36的直鏈或含有支鏈的飽和烷烴中的任一組分或任兩種或任兩種以上組分的混合物，優(yōu)選的是選自C16～C30的直鏈或含有支鏈的飽和烷烴中的任一組分或任兩種或任兩種以上組分的混合物；使用較少的致孔劑便可制備出具有較大孔徑的聚合物白球，較好的致孔劑的用量范圍為15～85份，優(yōu)選的是25～55份。共聚單體苯乙烯的用量范圍較好的是5～40份，優(yōu)選15～25份。多乙烯基單體可選自二乙烯基苯、二乙烯基二甲苯或二乙烯基甲苯等，較好的用量范圍為5～40份，優(yōu)選15～25份；引發(fā)劑可選擇常用的自由基聚合引發(fā)劑，較好的是采用過氧化苯甲酰類或偶氮類引發(fā)劑，優(yōu)選過氧化苯甲?；蚺嫉惗‰?；較好的用量范圍在0.5～50份，優(yōu)選1.0～2.5份。電解質(zhì)的加入可降低水的表面張力；較好的電解質(zhì)可選用氯化鈉、氯化鉀、或氯化銨等；其用量一般為0～30份，較好的是5～15份。加入水相阻聚劑的目的主要是進一步阻止單體在水相中的聚合，防止粘釜等現(xiàn)象的發(fā)生，優(yōu)選的水相阻聚劑是次甲基藍；水相阻聚劑的用量一般為0～1份，較好的是0.02～0.2份。反應溫度一般控制在60～95℃，較好的是80～90℃；控制適當?shù)臄嚢柁D(zhuǎn)速，將反應進行6～12小時，反應完畢將產(chǎn)物過濾，得到大孔共聚物白球。
b)將由步驟a)得到的共聚物白球置入干燥設(shè)備內(nèi)干燥至含水量≤3％；或不經(jīng)本步驟直接進行步驟c)。
c)孔結(jié)構(gòu)的凈化將由步驟a)或b)得到的共聚物白球加入到底部裝有篩網(wǎng)的抽提釜中，然后加入2～10倍白球體積的有機溶劑，有機溶劑通常選擇能與致孔劑互溶并且能溶解線性低聚物的低沸點溶劑，可以是醋酸乙酯、苯、甲苯、石油醚、溶劑油、汽油等；維持溫度在30～100℃，攪拌1～6小時后冷卻，放出釜內(nèi)液體，將液體進行簡單蒸餾；將分離出的溶劑加入抽提釜中，同時向抽提釜內(nèi)補充部分新鮮溶劑，使溶劑總量與放出的液體量相當，重復加熱攪拌，如此反復4～20次；冷卻，放出釜內(nèi)液體；然后向聚合物白球中加入1～5倍聚合物白球體積的水，升溫至70～100℃，攪拌0.5～4小時，放出釜內(nèi)液體，取出白球于30～100℃下干燥至含水量小于1％。
d).白球的磺化用傳統(tǒng)方法對步驟c)的產(chǎn)物進行磺化。
在不高于85℃和攪拌條件下，向經(jīng)過凈化處理的共聚物白球中加入發(fā)煙硫酸，所加硫酸重量為白球重量的4～10倍，然后升溫至85～100℃，維持2～5小時，再升溫至100～140℃，反應3～8小時；反應完畢，向釜內(nèi)加入稀硫酸逐步稀釋反應液，使其濃度降至10％～30％，再用大量去離子水沖洗至液體PH值為5～7，離心過濾便得到高交換容量的大孔陽離子交換樹脂。
本方法中使用的致孔劑，可與苯乙烯、多乙烯基單體互溶而不溶于分散介質(zhì)水中，與常用的致孔劑相比，有下列突出的優(yōu)點a)致孔劑粘度較高，與聚合單體混合后提高了有機相的粘度，從而使體系的分散穩(wěn)定性得到了較大程度的改善；另外，加入較少的致孔劑便可得到較大孔徑的聚合物；同時，由于致孔劑不溶于水，聚合水相中幾乎沒有殘留的致孔劑，省去了從聚合廢水中回收致孔劑的過程，降低了能源的消耗，提高了該工藝的經(jīng)濟性；并且抽提聚合物后殘余的混合溶液經(jīng)簡單蒸餾后，即可將致孔劑與有機溶劑分離，分離出的致孔劑與溶劑皆可循環(huán)利用。
為了更詳細地說明本發(fā)明，列出下面各實施例，但本發(fā)明并不限于各實施例。
實例1.
聚合在2L不銹鋼聚合釜中，加入1200g水，2.5g聚乙烯醇，加熱攪拌，使釜內(nèi)助劑完全溶解。升溫至60℃，加入由180g苯乙烯(苯乙烯含量≥99％)，130g二乙烯基苯(二乙烯基苯含量50％)，120g 32#白油，2.6g過氧化苯甲酰組成的有機相混合物，攪拌升溫至86℃，恒溫反應10小時。將反應產(chǎn)物過濾，并在室溫下晾干(含水量≤3％)，得到干燥的聚合物白球400g，其中粒徑范圍為0.3mm～1.0mm的聚合物占85.2％。
孔結(jié)構(gòu)凈化取粒徑0.3mm～1.0mm的干燥白球100g，置于索氏提取器中，提取器與裝有500mL甲苯的1000mL圓底燒瓶密封連接，加熱燒瓶內(nèi)的甲苯，對白球抽提2.5小時。再把白球移入另一1000ml燒瓶中，加入500ml水，升溫至80℃攪拌1小時。吸出瓶內(nèi)液體，取出白球，置于80℃烘箱內(nèi)恒溫干燥至含水量＜1％。
將圓底燒瓶內(nèi)的抽提液進行簡單蒸餾，取沸點≤125℃的餾分作為抽提溶劑循環(huán)使用，沸點＞125℃的餾分則作為回收的致孔劑用于聚合工藝中。
磺化在10L搪瓷反應釜中，加入凈化的干燥聚合物白球1000g、104.5％的發(fā)煙硫酸8000g，攪拌升溫至85℃，恒溫反應6小時，再緩慢升溫至120℃，恒溫反應5小時，冷卻。按下述步驟稀釋1)在攪拌和溫度低于40℃的條件下，向釜內(nèi)滴加50％稀硫酸4000g，滴加完畢，吸出釜內(nèi)酸液，至液面剛好蓋住樹脂頂部為止；2)按照①的步驟，再慢慢滴加50％的稀酸4000g；3)按照①的步驟，慢慢滴加30％的稀酸4000g；4)按照①的步驟，再慢慢滴加30％的稀酸4000g；5)在攪拌和溫度低于40℃的條件下，向釜內(nèi)滴加去離子水，同時以一定的速度從釜內(nèi)吸出液體，至液體呈中性為止。
將釜內(nèi)產(chǎn)物離心過濾、晾干，便可得到氫型子交換樹脂。其主要物性見表1。
磺酸基團穩(wěn)定性評價取上述樹脂10g，于異丙醇中常壓煮沸500小時，溫度為82.5ρ2.5℃，煮完取出，測磺酸基團脫落速度，結(jié)果見表1。
碳四醚化催化活性評價取上述干燥的樹脂催化劑20ml，裝入內(nèi)徑12mm、長300mm的絕熱固定床反應器中，進行甲基叔丁基醚合成反應。反應條件醇/烯＝1.05(摩爾比)，反應壓力1.5MPa，側(cè)得的催化劑的活性結(jié)果見表1。
輕汽油醚化活性評價取上述干燥的樹脂催化劑20ml，裝入內(nèi)徑12mm、長300mm的絕熱固定床反應器中，進行輕汽油醚化反應。反應條件醇/烯＝1.5(摩爾比)，反應壓力1.2MPa，側(cè)得的催化劑活性結(jié)果見表3。
實例2.
聚合在2L不銹鋼聚合釜中加入800g水，4.5g明膠，15g氯化鈉，0.05g聚苯乙烯-馬來酸酐的鈉鹽和0.005g次甲基藍，加熱攪拌，使釜內(nèi)助劑完全溶解，升溫至65℃，加入由210g苯乙烯(苯乙烯含量大于99％)，100g二乙烯基苯(二乙烯基苯含量50％)，95g實例1中回收的致孔劑和2.8g過氧化苯甲酰組成的有機相混合物，攪拌升溫至86℃，恒溫反應10小時。將反應產(chǎn)物過濾，得到的聚合物白球在室溫下晾干(含水量≤3％)，重量為376g，其中粒徑范圍為0.3mm～1.0mm的聚合物占90.4％。
孔結(jié)構(gòu)凈化取粒徑0.3mm～1.0mm的干燥白球100g，置于索氏提取器中，用600ml石油醚作溶劑，對白球抽提3小時。再把白球移入1000ml燒瓶中，加入500ml水，升溫至60℃攪拌2小時。吸出瓶內(nèi)液體，取出白球，置于80℃烘箱內(nèi)恒溫干燥至含水量＜1％，便得到孔結(jié)構(gòu)凈化并除去了低聚物的白球。
將抽提液進行簡單蒸餾，取沸點≤85℃的餾分作為抽提溶劑循環(huán)使用，沸點＞85℃的餾分則作為回收的致孔劑用于聚合工藝中。
磺化在10L搪瓷反應釜中，加入凈化的干燥聚合物白球1000g、103％的發(fā)煙硫酸6000g。攪拌升溫至85℃，恒溫反應3小時，再緩慢升溫至100℃，恒溫反應4小時，再升溫至130℃，恒溫反應4小時，冷卻，按實例1的方法稀釋、沖洗、晾干。所得產(chǎn)品的主要物性見表1。
碳四、碳五混合醚化催化活性評價取上述干燥的樹脂催化劑20ml，裝入內(nèi)徑12mm、長300mm的絕熱固定床反應器中，進行異丁烯、叔五烯混合醚化反應。反應條件醇/烯＝1.05(摩爾比)，反應壓力1.5MPa，催化劑活性結(jié)果見表4。
實例3.
在200L不銹鋼聚合釜中加入90000g水，650g明膠，2500g氯化鈉，50g聚苯乙烯-馬來酸酐的銨鹽和9g次甲基藍，加熱攪拌，使釜內(nèi)助劑完全溶解，升溫至65℃，加入由17000g苯乙烯(苯乙烯含量大于99％)，14000g二乙烯基苯(二乙烯基苯含量50％)，15000g 300#液體石蠟(產(chǎn)地錦州)和200g過氧化苯甲酰組成的有機相混合物，攪拌升溫至86℃，恒溫反應4小時，再升溫至95℃，恒溫反應6小時。將反應產(chǎn)物離心過濾，得到的聚合物白球在室溫下晾干(含水量≤3％)，重量為41.7kg，其中粒徑范圍為0.3mm～1.0mm的聚合物占90.2％。
孔結(jié)構(gòu)凈化取干燥的白球120kg，放入底部裝有100目篩網(wǎng)的500L抽提釜中，加入250kg苯。升溫至60℃，攪拌1.5小時，冷卻。將液體放入1000L蒸餾釜內(nèi)進行簡單蒸餾，取95℃以下的餾分再加入抽提釜中，同時補充部分新鮮苯，使抽提釜內(nèi)液面與第一次加入苯的液面相平，升溫至60℃，攪拌1.5小時。如此反復10次，冷卻，放出釜內(nèi)液體。將液體簡單蒸餾，取95℃以下的餾分作為溶劑循環(huán)利用，95℃以上的餾分則作為回收的致孔劑用于聚合工藝中。
再向抽提釜中加入200kg水，升溫至70℃，攪拌1小時，將釜內(nèi)液體吸出，取出白球于60℃下干燥至含水量＜1％，過篩，取粒徑范圍為0.3mm～1.0mm的白球進行磺化。
磺化在1000L搪瓷反應釜中，加入凈化的干燥聚合物白球120kg、105％的發(fā)煙硫酸840kg，攪拌升溫至85℃，恒溫反應5小時，再緩慢升溫至105℃，恒溫反應6小時，冷卻。按下述步驟稀釋1)在攪拌和溫度低于40℃的條件下，向釜內(nèi)滴加70％的稀硫酸400kg，滴加完畢，吸出釜內(nèi)酸液，至液面剛好蓋住樹脂頂部為止；2)按照①的步驟，慢慢滴加50％的稀酸400kg；3)按照①的步驟，再慢慢滴加50％的稀酸400kg；4)按照①的步驟，慢慢滴加30％的稀酸400kg；5)按照①的步驟，再慢慢滴加30％的稀酸400kg；6)在攪拌和溫度低于40℃的條件下，向釜內(nèi)滴加去離子水，同時以一定的速度從釜內(nèi)吸出液體，至液體呈中性為止。
將釜內(nèi)產(chǎn)物離心過濾、晾干，便可得到氫型離子交換樹脂。其主要物性見表1。
磺酸基團穩(wěn)定性評價取上述樹脂10g，于異丙醇中常壓煮沸500小時，溫度為82.5ρ2.5℃，煮完取出，測磺酸基團脫落速度，結(jié)果見表1。
碳四醚化催化活性評價取上述干燥的樹脂催化劑20ml，裝入內(nèi)徑12mm、長300mm的絕熱固定床反應器中，進行甲基叔丁基醚合成反應。反應條件醇/烯＝1.05(摩爾比)，反應壓力1.5MPa，催化劑活性結(jié)果見表2。
碳四、碳五混合醚化催化活性評價取上述干燥的樹脂催化劑20ml，裝入內(nèi)徑12mm、長300mm的絕熱固定床反應器中，進行異丁烯、叔五烯混合醚化反應。反應條件醇/烯＝1.05(摩爾比)，反應壓力1.5MPa，催化劑活性結(jié)果見表4。
比較例用專利CN1151334中實例1的方法制得氫型陽離子交換樹脂，對其各項物性參數(shù)進行測試，并用與實例1相同的方法對其進行磺酸基團穩(wěn)定性評價試驗，結(jié)果見表1。
表1
表2
注選擇性皆大于98％。
表3
注選擇性皆大于98％。
表4
注選擇性皆大于98％。
權(quán)利要求
1.一種高交換容量大孔陽離子交換樹脂催化劑的制備方法，包括下列步驟a)由苯乙烯和多乙烯基單體在分散體系、引發(fā)劑、致孔劑的存在下升溫懸浮共聚，制得具有所需孔結(jié)構(gòu)的大孔共聚物白球；b)凈化、干燥由步驟a)得到的共聚物白球；c)將步驟b)的產(chǎn)物磺化；d)得到陽離子交換樹脂催化劑；其特征在于所用的致孔劑為直鏈或含有支鏈的C10～C40的飽和烷烴中的任一種或任兩種或任兩種以上組分的混合物。
2.如權(quán)利要求1所述的大孔強酸型陽離子交換樹脂催化劑的制備方法，其特征在于所述的致孔劑為直鏈或含有支鏈的C12～C36飽和烷烴中的任一種或任兩種或任兩種以上組分的混合物。
3.如權(quán)利要求1所述的大孔強酸型陽離子交換樹脂催化劑的制備方法，其特征在于所用致孔劑為直鏈或含有支鏈的C16～C30飽和烷烴中的任一種或任兩種或任兩種以上組分的混合物。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟a)中的多乙烯基單體可以是二乙烯基苯、二乙烯基二甲苯或二乙烯基甲苯。
5.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟a)中的分散體系含有水和分散劑。
6.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟a)中的分散體系除含有水和分散劑外，還可以含有分散助劑。
7.如權(quán)利要求1或5所述的方法，其特征在于所用分散劑可選自明膠、聚乙烯醇或羥甲基纖維素。
8.如權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于所用的助分散劑可選自二甲基二烯丙基氯化銨(重均分子量Mw＝10～300萬)、聚丙烯酰胺(Mw＝10～300萬)、皂化的聚苯乙烯-馬來酸酐(Mw＝1000～10000)或聚丙烯酸鈉(Mw＝10～300萬)。
9.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟a)中的引發(fā)劑選自過氧化苯甲酰類或偶氮類引發(fā)劑。
10.如權(quán)利要求1或9所述的方法，其特征在于步驟a)中的引發(fā)劑選自過氧化苯甲?；蚺嫉惗‰妗?br> 11.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟a)中還可以加入電解質(zhì)。
12.如權(quán)利要求11所述的方法，其特征在于所加的電解質(zhì)可以是氯化鈉、氯化鉀、氯化銨等。
13.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟a)中還可以加入水相阻聚劑。
14.如權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于所加的水相阻聚劑是次甲基藍。
15.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟a)的聚合溫度為60～95℃。
16.如權(quán)利要求1或15所述的方法，其特征在于步驟a)的聚合溫度為80～90℃。
17.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟b)的凈化過程是將有機溶劑加入到底部裝有篩網(wǎng)的抽提釜中，維持一定的溫度，攪拌一定時間后冷卻，放出釜內(nèi)液體；分離出溶劑，將分離出的溶劑再加入抽提釜中，同時向抽提釜內(nèi)補充部分新鮮溶劑，使溶劑總量與放出的液體量相當，重復加熱攪拌，如此反復多次，然后再用水洗滌。
18.如權(quán)利要求17所述的方法，其特征在于較好的有機溶劑選自能與致孔劑互溶并且能溶解線性低聚物的沸點低于200℃的溶劑。
19.如權(quán)利要求17或18所述的方法，其特征在于有機溶劑選自醋酸乙酯、苯、甲苯、石油醚、溶劑油、汽油等。
20.如權(quán)利要求17所述的方法，其特征在于抽提溫度可維持在30～100℃。
21.如權(quán)利要求17所述的方法，其特征在于攪拌1～6小時后再冷卻。
22.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟b)中的干燥是在30～100℃的溫度下進行。
23.如權(quán)利要求1所述的催化劑的制備方法，其特征在于反應體系中各組分的配比如下(所有份數(shù)均為重量份，以苯乙烯和多乙烯基單體的重量之和為100份)苯乙烯 60～95份多乙烯基單體5～40份引發(fā)劑 0.5～5.0份致孔劑 15～85份分散劑 0.1～6.0份助分散劑0～5份電解質(zhì) 0～30份阻聚劑 0～1份分散介質(zhì)(水)200～1000份
24.如權(quán)利要求1或23所述的大孔陽離子交換樹脂催化劑的制備方法，其特征在于所用致孔劑的量為25～55份。
25.如權(quán)利要求1或23所述的大孔陽離子交換樹脂催化劑的制備方法，其特征在于所用苯乙烯的量為75～85份。
26.如權(quán)利要求1或23所述的大孔陽離子交換樹脂催化劑的制備方法，其特征在于所用多乙烯基單體的量為15～25份。
27.如權(quán)利要求1或23所述的大孔陽離子交換樹脂催化劑的制備方法，其特征在于所用引發(fā)劑的量為1.0～2.5份。
28.如權(quán)利要求1或23所述的大孔陽離子交換樹脂催化劑的制備方法，其特征在于所用分散劑的量為0.5～3.5份。
29.如權(quán)利要求1或23所述的大孔陽離子交換樹脂催化劑的制備方法，其特征在于所用助分散劑的量為0.1～2份。
30.如權(quán)利要求1或23所述的大孔陽離子交換樹脂催化劑的制備方法，其特征在于所用電解質(zhì)的量為5～15份。
31.如權(quán)利要求1或23所述的大孔陽離子交換樹脂催化劑的制備方法，其特征在于所用阻聚劑的量為0.02～0.2份。
32.如權(quán)利要求1或23所述的大孔陽離子交換樹脂催化劑的制備方法，其特征在于所用分散介質(zhì)(水)的量為300～500份。
全文摘要
一種高交換容量大孔陽離子交換樹脂催化劑的制備方法,本發(fā)明方法以C
文檔編號C08J5/20GK1389297SQ0111948
公開日2003年1月8日 申請日期2001年6月5日 優(yōu)先權(quán)日2001年6月5日
發(fā)明者于永玲, 馬煥蘭, 王偉, 于元章, 郝興仁, 盧曉 申請人:中國石化集團齊魯石油化工公司