專利名稱：一種制備聚醚多元醇的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及多元醇的制備方法，尤其是涉及一種制備聚醚多元醇的方法。
背景技術(shù)：
聚醚多元醇是制備聚氨酯的一種重要中間體，廣泛用于制備聚氨酯泡沫塑料，彈性體，涂料，纖維，合成皮革以及鋪面材料等品種，通常采用堿(KOH)為催化劑，有近年來出現(xiàn)了雙金屬(或多金屬)氰化絡(luò)合物的高效催化劑，其性能在很多方面優(yōu)于采用堿(KOH) 為催化劑的制備方法，廣泛應(yīng)用于制備聚醚多元醇。不論采用那種催化劑大多都是采用間歇法生產(chǎn)，不利于操作控制，每批產(chǎn)品的質(zhì)量也不穩(wěn)定，生產(chǎn)效率低。間歇法生產(chǎn)聚醚多元醇采用雙金屬(或多金屬)氰化絡(luò)合物催化劑時，需要花費(fèi)大量時間和能耗除去起始劑中低沸點(diǎn)的化合物才能使催化劑性能不受影響，即使如此也會出現(xiàn)催化劑中毒和誘導(dǎo)期過長等現(xiàn)象，另外，反應(yīng)初期短時間內(nèi)大量反應(yīng)熱集中釋放，使反應(yīng)溫度不易控制，增加了反應(yīng)裝置操作控制難度，同時也影響產(chǎn)品質(zhì)量。美國阿科化學(xué)技術(shù)公司曾報道了(US5689012， CNl 176969c)采用雙金屬氰化絡(luò)合物催化劑連續(xù)法制備聚醚多元醇的工藝，其特點(diǎn)是直接采用低分子量的多元醇(例如丙二醇，丙三醇)為起始劑，但整套工藝復(fù)雜，不僅需要采用單獨(dú)的反應(yīng)進(jìn)行催化劑的“預(yù)活化”(這里的“預(yù)活化”是指將雙金屬氰化絡(luò)合物催化劑、 起始劑、和氧化烯烴單體在間歇反應(yīng)器中進(jìn)行誘導(dǎo)反應(yīng))，還存在單體多點(diǎn)加料增加設(shè)備數(shù)，轉(zhuǎn)化率可能偏低等缺陷。中國石油化工集團(tuán)公司的連續(xù)法制備聚醚多元醇的方法(專利申請?zhí)?00810037161)，提供了一種新的采用多金屬氰化絡(luò)合物催化劑連續(xù)法制備低不飽和度聚醚多元醇的方法，采用的工藝流程簡單，先在間歇反應(yīng)裝置里制備300-600分子量的聚醚多元醇，然后以此為連續(xù)法裝置的原料，經(jīng)過預(yù)混合工序、反應(yīng)工序、和后處理工序連續(xù)的將多金屬氰化絡(luò)合物催化劑、低分子量的聚醚多元醇起始劑、氧化烯烴加入反應(yīng)器中，連續(xù)地將聚醚多元醇從反應(yīng)器中取出，但要求多金屬氰化絡(luò)合物催化劑必須具有足夠高的活性，使氧化烯烴在聚合反應(yīng)器中的轉(zhuǎn)化率高于50%，在熟化反應(yīng)器中轉(zhuǎn)化率達(dá)到 99. 998%以上。穩(wěn)定的實(shí)現(xiàn)這一控制指標(biāo)，僅靠普通的釜式反應(yīng)器的反應(yīng)單元和熟化單元會有一定的困難。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的就是為了克服上述現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷而提供一種穩(wěn)定的提高氧化烯烴的轉(zhuǎn)化率、得到窄分子量分布、低不飽和度的聚醚多元醇的制備聚醚多元醇的方法。本發(fā)明的目的可以通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)一種制備聚醚多元醇的方法，帶有循環(huán)反應(yīng)系統(tǒng)的兩級反應(yīng)器，將主反應(yīng)器中未反應(yīng)完全的氣相或液相單體在第二級副反應(yīng)器中充分混合傳質(zhì)，實(shí)現(xiàn)物料之間微觀混合、 快速混合，借助多(雙)金屬催化劑實(shí)現(xiàn)快速反應(yīng)，進(jìn)一步反應(yīng)，然后返回到主反應(yīng)器中，進(jìn)而提高反應(yīng)工序轉(zhuǎn)化率，帶有外循環(huán)換熱器實(shí)現(xiàn)快速移熱，增加生產(chǎn)效率。該方法包括以下步驟將催化劑、氧化烯烴和起始劑在靜態(tài)混合反應(yīng)器內(nèi)混合后，從主反應(yīng)器底部導(dǎo)入至主反應(yīng)器中，控制反應(yīng)溫度為140 150°C，反應(yīng)時間0. 5h，經(jīng)傳質(zhì)傳熱發(fā)生聚合反應(yīng)，得到的物料經(jīng)主反應(yīng)器頂部出口導(dǎo)出至熟化釜，控制反應(yīng)溫度為150°C 左右，反應(yīng)時間0. 5h，即得到聚醚多元醇。所述的主反應(yīng)器中未反應(yīng)的物料導(dǎo)入至副反應(yīng)器中，控制反應(yīng)溫度為140 1500C，反應(yīng)時間5 10s，經(jīng)聚合反應(yīng)后返回至主反應(yīng)器中。所述的主反應(yīng)器為帶攪拌裝置的釜式反應(yīng)器，主反應(yīng)器內(nèi)設(shè)有外循環(huán)物料出口及外循環(huán)物料回流口，底部設(shè)置氧化烯烴環(huán)狀分布器。所述的副反應(yīng)器為噴射式反應(yīng)器，用于化工生產(chǎn)的液液混合反應(yīng)器85%是釜式反應(yīng)器，混合過程屬宏觀混合，特別是對于聚醚類介質(zhì)，粘度一般較大，釜式反應(yīng)器內(nèi)混合過程通常為層流混合，本工藝方法引用的噴射反應(yīng)器參與反應(yīng)的物料可以實(shí)現(xiàn)比湍流效果更好的微觀混合，混合時間很短，傳質(zhì)系數(shù)提高，傳質(zhì)速率很大。所述的反應(yīng)物料中催化劑濃度20 40ppm、氧化烯烴和起始劑加入的重量比為 11 1 3 1。所述的催化劑為無定形的雙金屬氰化絡(luò)合催化劑或多金屬氰化絡(luò)合催化劑，包括 DMC系列催化劑、MMC系列催化劑或結(jié)晶性的雙(多)金屬氰化絡(luò)合催化劑。所述的氧化烯烴包括環(huán)氧乙烷、環(huán)氧丙烷及它們的混合物。所述的起始劑為低分子量的聚醚多元醇，優(yōu)選分子量為200 1000的聚醚多元醇，更優(yōu)選分子量為200 600的聚醚多元醇。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明能穩(wěn)定的提高氧化烯烴的轉(zhuǎn)化率達(dá)到99. 998%以上，可以得到窄分子量分布、低不飽和度的聚醚多元醇，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，具體包括以下優(yōu)點(diǎn)第一，采用了循環(huán)反應(yīng)系統(tǒng)，主反應(yīng)器上部未反應(yīng)的氧化烯烴單體進(jìn)入循環(huán)反應(yīng)系統(tǒng)的副反應(yīng)器進(jìn)行循環(huán)反應(yīng)，可以消除主反應(yīng)器頂部未反應(yīng)的氧化烯烴氣相死區(qū)。反應(yīng)器為一種特殊的釜式反應(yīng)器——主反應(yīng)器和噴射式反應(yīng)器——副反應(yīng)器配合使用組成的二級循環(huán)反應(yīng)系統(tǒng)，是循環(huán)連續(xù)法制備聚醚多元醇的核心。高效連續(xù)反應(yīng)連續(xù)出料系統(tǒng)，是帶有副反應(yīng)器的二級循環(huán)反應(yīng)器，在副反應(yīng)器中實(shí)現(xiàn)物料之間微觀混合、快速混合反應(yīng)，提高了氧化烯烴的轉(zhuǎn)化率。噴射傳質(zhì)混合裝置在化學(xué)吸收中已有成功應(yīng)用，是一種很好的混合反應(yīng)設(shè)備，具有良好的混合傳質(zhì)效果。在噴射式副反應(yīng)器系統(tǒng)中，作為副反應(yīng)器的噴射器是一種經(jīng)過特殊設(shè)計的噴射器，從設(shè)計上對其性能要求不同于其他方面用途的噴射器，該噴射式反應(yīng)器從設(shè)計上僅要求在噴射器內(nèi)部強(qiáng)烈混合，不要求增壓，要求盡可能大的液氣比；在噴射器內(nèi)傳質(zhì)面積增大，傳質(zhì)系數(shù)提高，傳質(zhì)速率很大，因此，在第二級噴射式副反應(yīng)器中反應(yīng)進(jìn)行的較快，單體轉(zhuǎn)化率較高。作為被抽氣的是主反應(yīng)器頂部未反應(yīng)的氧化烯烴氣相；外循環(huán)泵的吸入口在釜式反應(yīng)器氧化烯烴單體密相區(qū)上方的稀相區(qū)，使反應(yīng)溫度下通過外循環(huán)泵增壓的氧化烯烴單體濃度相對較小的液相物料其中一路分支作為噴射式副反應(yīng)器的工作液(另一路去換熱器)，更有利于被抽氣和工作液二者反應(yīng)的進(jìn)行，在噴射式副反應(yīng)器中處于反應(yīng)溫度和壓力下的氣液兩相流體強(qiáng)烈混合傳質(zhì)，使這部分氣相氧化烯烴在噴射式副反應(yīng)器中轉(zhuǎn)化率非常高，可以消除帶有攪拌的反應(yīng)爸——主反應(yīng)器頂部未反應(yīng)的氧化烯烴氣相死區(qū)，可以使反應(yīng)物之間完全混合充分傳質(zhì)，從而提高氧化烯烴在聚合反應(yīng)器中的轉(zhuǎn)化率進(jìn)而提高反應(yīng)工序整體轉(zhuǎn)化率。同時，配外循環(huán)冷卻器，和應(yīng)釜內(nèi)蛇管冷卻共同實(shí)現(xiàn)快速移走反應(yīng)熱的目的。第二，僅在帶攪拌的釜式反應(yīng)器主反應(yīng)器內(nèi)部合理的布置了外循環(huán)物料出口和外循環(huán)物料回流口，改變了釜式反應(yīng)器外循環(huán)的返混狀態(tài)，使其從整體效果上類似于管式反應(yīng)器的平推流型；經(jīng)過這種簡單調(diào)整后的釜式反應(yīng)器的實(shí)際工作效果兼顧了釜式反應(yīng)器和管式反應(yīng)器的優(yōu)點(diǎn)；更適合于連續(xù)法制備聚醚多元醇。反應(yīng)釜外循環(huán)冷卻的物料出口取自釜內(nèi)氧化烯烴單體密相區(qū)上方單體濃度相對較小的液體物料，而不是取自反應(yīng)釜底部，有利于增強(qiáng)噴射式反應(yīng)器(或者說第二級循環(huán)反應(yīng)器)內(nèi)聚合反應(yīng)效果。單體濃度相對較小的外循環(huán)物料的回流口通過插底管進(jìn)入反應(yīng)釜下部氧化烯烴單體密相區(qū)，具有返混作用。 這樣，在反應(yīng)釜下部存在氧化烯烴單體濃差的兩股液體物料經(jīng)過混合傳質(zhì)傳熱，增加了傳質(zhì)推動力，更有益于氧化烯烴的聚合反應(yīng)。同時，由于外循環(huán)物料通過插底管進(jìn)入反應(yīng)釜下部，避免了現(xiàn)有和以往連續(xù)法制備聚醚多元醇工藝下，由于外循環(huán)物料出口取自主反應(yīng)器底部氧化烯烴單體含量高的密相區(qū)，經(jīng)過外循環(huán)冷卻器后回到主反應(yīng)器頂部，使氧化烯烴單體含量較高的小部分外循環(huán)物料通過反應(yīng)釜上部物料出料口又連續(xù)的出料進(jìn)入后續(xù)的熟化釜。從而又進(jìn)一步提高了氧化烯烴在聚合反應(yīng)器內(nèi)的轉(zhuǎn)化率。第三，熟化釜后串聯(lián)靜態(tài)混合反應(yīng)器，增加了反應(yīng)熟化時間，強(qiáng)化了熟化過程。


圖1為本發(fā)明的工藝流程簡圖。圖中1為主反應(yīng)器、11為外循環(huán)物料出口、12為外循環(huán)物料回流口、13為氧化烯烴環(huán)狀分布器、2為副反應(yīng)器、3為熟化釜、4為混合器、5為外循環(huán)換熱器、6為外循環(huán)泵、7為靜態(tài)混合反應(yīng)器。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。實(shí)施例1一種制備聚醚多元醇的方法，其工藝流程簡圖如圖1所示，該方法包括以下步驟 將雙金屬氰化絡(luò)合催化劑、氧化烯烴和分子量為200的聚醚多元醇作為起始劑在靜態(tài)混合反應(yīng)器7內(nèi)混合后，從主反應(yīng)器1的底部導(dǎo)入至主反應(yīng)器1中，控制反應(yīng)溫度為140 150°C，反應(yīng)時間0. 5h，經(jīng)傳質(zhì)傳熱發(fā)生聚合反應(yīng)，在主反應(yīng)器內(nèi)，經(jīng)過傳質(zhì)傳熱，雖然大部分反應(yīng)物在液相中進(jìn)行了聚合反應(yīng)，但仍不可避免的存在少部分未反應(yīng)的氧化烯烴單體聚集在主反應(yīng)器1的頂部，這部分未反應(yīng)的氧化烯烴單體進(jìn)入循環(huán)反應(yīng)系統(tǒng)的副反應(yīng)器2，控制反應(yīng)溫度為140 150°C，反應(yīng)時間5 10s，在副反應(yīng)器2中，與主反應(yīng)器1的部分循環(huán)物料充分混合傳質(zhì)，這部分未反應(yīng)的氧化烯烴單體基本完全轉(zhuǎn)化，經(jīng)過副反應(yīng)器2循環(huán)反應(yīng)的物料與外循環(huán)冷卻器出口 11物料一起在回到主反應(yīng)器1中。這樣從主反應(yīng)器1的頂部出口出來的物料氧化烯烴單體已經(jīng)大部分轉(zhuǎn)化，在主反應(yīng)器1上部出口物料中，單體轉(zhuǎn)化率可達(dá)70%左右，去熟化釜3。從主反應(yīng)器1上部出來的物料再從熟化釜3的底部進(jìn)入熟化釜，在熟化釜3中，控制反應(yīng)溫度為150°C左右，反應(yīng)時間0. 5h，經(jīng)過熟化過程，在熟化釜3頂部出口單體轉(zhuǎn)化率可穩(wěn)定的達(dá)到99. 998% ；然后又進(jìn)入混合器4，進(jìn)一步熟化，使單體轉(zhuǎn)化率更高，反應(yīng)產(chǎn)物中單體殘留量更小，進(jìn)一步提高了產(chǎn)品質(zhì)量，降低消耗，得到聚醚多元醇，平均官能度為3 ；聚醚多元醇的分子量為1000 ；聚醚多元醇的不飽和度為0. 002之間，在整個系統(tǒng)中，通過外循環(huán)換熱器5及外循環(huán)泵6控制外循環(huán)。使用的主反應(yīng)器1為帶攪拌裝置的釜式反應(yīng)器，主反應(yīng)器內(nèi)設(shè)有外循環(huán)物料出口 11及外循環(huán)物料回流口 12，底部設(shè)置氧化烯烴環(huán)狀分布器13，改變了釜式反應(yīng)器外循環(huán)的返混狀態(tài)，使其從整體效果上類似于管式反應(yīng)器的平推流型；經(jīng)過這種簡單調(diào)整后的釜式反應(yīng)器的實(shí)際工作效果兼顧了釜式反應(yīng)器和管式反應(yīng)器的優(yōu)點(diǎn)；更適合于連續(xù)法制備聚醚多元醇。反應(yīng)釜外循環(huán)冷卻的物料出口取自釜內(nèi)氧化烯烴單體密相區(qū)上方單體濃度相對較小的液體物料，而不是取自反應(yīng)釜底部，有利于增強(qiáng)噴射式反應(yīng)器(或者說第二級循環(huán)反應(yīng)器)內(nèi)聚合反應(yīng)效果。單體濃度相對較小的外循環(huán)物料的回流口通過插底管進(jìn)入反應(yīng)釜下部氧化烯烴單體密相區(qū)，具有返混作用。這樣，在反應(yīng)釜下部存在氧化烯烴單體濃差的兩股液體物料經(jīng)過混合傳質(zhì)傳熱，增加了傳質(zhì)推動力，更有益于氧化烯烴的聚合反應(yīng)。同時， 由于外循環(huán)物料通過插底管進(jìn)入反應(yīng)釜下部，避免了現(xiàn)有和以往連續(xù)法制備聚醚多元醇工藝下，由于外循環(huán)物料出口取自主反應(yīng)器底部氧化烯烴單體含量高的密相區(qū)，經(jīng)過外循環(huán)冷卻器后回到主反應(yīng)器頂部，使氧化烯烴單體含量較高的小部分外循環(huán)物料通過反應(yīng)釜上部物料出料口又連續(xù)的出料進(jìn)入后續(xù)的熟化釜。從而又進(jìn)一步提高了氧化烯烴在聚合反應(yīng)器內(nèi)的轉(zhuǎn)化率。使用的副反應(yīng)器2為噴射式反應(yīng)器。在噴射式副反應(yīng)器系統(tǒng)中，作為副反應(yīng)器的噴射器是一種經(jīng)過特殊設(shè)計的噴射器，從設(shè)計上對其性能要求不同于其他方面用途的噴射器，該噴射式反應(yīng)器從設(shè)計上僅要求在噴射器內(nèi)部強(qiáng)烈混合，不要求增壓，要求盡可能大的液氣比；在噴射器內(nèi)傳質(zhì)面積增大，傳質(zhì)系數(shù)提高，傳質(zhì)速率很大，因此，在第二級噴射式副反應(yīng)器中反應(yīng)進(jìn)行的較快，單體轉(zhuǎn)化率較高。作為被抽氣的是主反應(yīng)器頂部未反應(yīng)的氧化烯烴氣相；外循環(huán)泵的吸入口在釜式反應(yīng)器氧化烯烴單體密相區(qū)上方的稀相區(qū)，使反應(yīng)溫度下通過外循環(huán)泵增壓的氧化烯烴單體濃度相對較小的液相物料其中一路分支作為噴射式副反應(yīng)器的工作液(另一路去換熱器)，更有利于被抽氣和工作液二者反應(yīng)的進(jìn)行，在噴射式副反應(yīng)器中處于反應(yīng)溫度和壓力下的氣液兩相流體強(qiáng)烈混合傳質(zhì)，使這部分氣相氧化烯烴在噴射式副反應(yīng)器中轉(zhuǎn)化率非常高，可以消除帶有攪拌的反應(yīng)爸——主反應(yīng)器頂部未反應(yīng)的氧化烯烴氣相死區(qū)，可以使反應(yīng)物之間完全混合充分傳質(zhì)，從而提高氧化烯烴在聚合反應(yīng)器中的轉(zhuǎn)化率進(jìn)而提高反應(yīng)工序整體轉(zhuǎn)化率。同時，配外循環(huán)冷卻器，和反應(yīng)釜內(nèi)蛇管冷卻共同實(shí)現(xiàn)移走反應(yīng)熱的目的。整個反應(yīng)器為一種特殊的釜式反應(yīng)器——主反應(yīng)器和噴射式反應(yīng)器——副反應(yīng)器配合使用組成的二級循環(huán)反應(yīng)系統(tǒng)，是循環(huán)連續(xù)法制備聚醚多元醇的核心。高效連續(xù)反應(yīng)連續(xù)出料系統(tǒng)，類似于二級循環(huán)反應(yīng)器，提高了氧化烯烴的轉(zhuǎn)化率。噴射傳質(zhì)混合裝置在化學(xué)吸收中已有成功應(yīng)用，是一種很好的混合反應(yīng)設(shè)備，具有良好的混合傳質(zhì)效果。第二， 僅在帶攪拌的釜式反應(yīng)器主反應(yīng)器內(nèi)部合理的布置了外循環(huán)物料出口和外循環(huán)物料回流口，熟化釜后串聯(lián)靜態(tài)混合反應(yīng)器，增加了反應(yīng)熟化時間，強(qiáng)化了熟化過程。實(shí)施例2一種制備聚醚多元醇的方法，其工藝流程與實(shí)施例1相同，采用的原料為雙金屬氰化絡(luò)合催化劑、氧化烯烴和分子量為600的聚醚多元醇作為起始劑，主反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為，反應(yīng)壓力為，副反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為，反應(yīng)壓力為，熟化釜的反應(yīng)溫度為，反應(yīng)壓力為。得到聚醚多元醇，平均官能度為2 ；聚醚多元醇的分子量為50000 ；不飽和度為0. 002。實(shí)施例3一種制備聚醚多元醇的方法，其工藝流程與實(shí)施例1相同，采用的原料為雙金屬氰化絡(luò)合催化劑、氧化烯烴和分子量為1000的聚醚多元醇作為起始劑，主反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為，反應(yīng)壓力為，副反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為，反應(yīng)壓力為，熟化釜的反應(yīng)溫度為，反應(yīng)壓力為。得到聚醚多元醇，平均官能度為8，聚醚多元醇的分子量為10000，不飽和度為0.010。
權(quán)利要求
1.一種制備聚醚多元醇的方法，其特征在于，該方法包括以下步驟將催化劑、氧化烯烴和起始劑在靜態(tài)混合反應(yīng)器內(nèi)混合后，從主反應(yīng)器底部導(dǎo)入至主反應(yīng)器中，控制反應(yīng)溫度為140 150°C，反應(yīng)時間0.證經(jīng)傳質(zhì)傳熱發(fā)生聚合反應(yīng)，得到的物料經(jīng)主反應(yīng)器頂部出口導(dǎo)出至熟化釜，控制反應(yīng)溫度為150°C左右，反應(yīng)時間0. 5h，熟化后置于混合器中，即得到聚醚多元醇。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的主反應(yīng)器中未反應(yīng)的物料導(dǎo)入至副反應(yīng)器中，控制反應(yīng)溫度為140 150°C，反應(yīng)時間5 IOs經(jīng)聚合反應(yīng)后返回至主反應(yīng)器中。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的主反應(yīng)器為帶攪拌裝置的釜式反應(yīng)器，主反應(yīng)器內(nèi)設(shè)有外循環(huán)物料出口及外循環(huán)物料回流口，底部設(shè)置氧化烯烴環(huán)狀分布器。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的副反應(yīng)器為噴射式反應(yīng)器。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的催化劑濃度20 50ppm，氧化烯烴和起始劑加入的重量比為11 1 3 1。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的催化劑為多(雙)金屬氰化絡(luò)合催化劑，包括結(jié)晶型或無定型多(雙)金屬氰化絡(luò)合催化劑。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的氧化烯烴包括環(huán)氧乙烷、環(huán)氧或其混合物。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種制備聚醚多元醇的方法，其特征在于，所述的起始劑為低分子量的聚醚多元醇，優(yōu)選分子量為200 1000的聚醚多元醇，更優(yōu)選分子量為200 600的聚醚多元醇。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種制備聚醚多元醇的方法，將催化劑、氧化烯烴和起始劑在靜態(tài)混合反應(yīng)器內(nèi)混合后，從主反應(yīng)器底部導(dǎo)入至主反應(yīng)器中，控制反應(yīng)溫度為140～150℃，反應(yīng)時間0.5h經(jīng)傳質(zhì)傳熱發(fā)生聚合反應(yīng)，得到的物料經(jīng)主反應(yīng)器頂部出口導(dǎo)出至熟化釜，控制反應(yīng)溫度為150℃，反應(yīng)時間0.5h，即得到聚醚多元醇。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明能穩(wěn)定的提高氧化烯烴的轉(zhuǎn)化率達(dá)到99.998％以上，可以得到窄分子量分布、低不飽和度的聚醚多元醇，提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。
文檔編號C08G18/48GK102585199SQ201110020190
公開日2012年7月18日 申請日期2011年1月18日 優(yōu)先權(quán)日2011年1月18日
發(fā)明者于江, 李金彪, 燕仲飛, 趙振華, 陳釗 申請人:上海撫佳精細(xì)化工有限公司, 佳化化學(xué)股份有限公司