專利名稱：連續(xù)化高分子量聚酯生產(chǎn)的方法
技術領域：
本發(fā)明屬于聚酯生產(chǎn)領域，本發(fā)明涉及一種連續(xù)化生產(chǎn)高分子量聚酯的方法。
背景技術：
高粘聚酯廣泛應用于聚酯瓶、工業(yè)絲、片材等領域，經(jīng)熔融縮聚得到中粘度(O. 3-0. 7dl/g)PET產(chǎn)品，再經(jīng)固相縮聚工藝得到高粘聚酯(>0. 8dl/g)是目前主要的生產(chǎn)方法。其工藝過程包含兩個階段，即熔融縮聚階段對苯二甲酸(PTA)、乙二醇、催化劑及其它添加助劑按照所需的比例制成漿料形式，經(jīng)過酯化、預縮、終縮聚得到中粘度PET，中粘度聚酯熔體(約285°C)進行拉條、冷凍水急冷、室溫切粒得到圓柱狀PET粒子，粒徑一般為2X3X3mm。上述粒子經(jīng)脫水干燥、料倉儲存、再輸送到固相縮聚單元升溫干燥、預結晶、結晶、預熱、固相縮聚反應得到高粘聚酯產(chǎn)品。存在工藝流程長、能耗高等缺點。固相縮聚過 程均在氣體氛圍下進行，一般干燥預結晶、結晶采用流化床、空氣或氮氣氛圍下操作，需要大流量的循環(huán)氣體提供流化動力及升溫能量。預熱及固相縮聚反應采用移動床式、氮氣氛圍下進行。目前熔融縮聚階段已有比較成熟的技術，用于中粘度聚酯纖維用料生產(chǎn)。高粘度聚酯固相縮聚技術是基于前述的纖維用PET技術基礎上開發(fā)的，所述的固相縮聚技術及與所述的纖維用PET熔融縮聚技術的集成上還存在一些問題，固相縮聚還存在反應速度慢、反應時間長等問題。通常特性粘度從O. 6dl/g增粘到O. 8dl/g需要10-12hr，對生產(chǎn)高于1.0dl/g的高分子量聚酯則需要30hr以上。其次隨著反應的進行，固相縮聚反應速度不斷減慢，因此僅通過延長反應時間很難制備更高分子量聚酯。固相縮聚過程是反應與結晶耦合過程，長時間的反應同時使得結晶更加完善，加劇了后道塑化的難度，需要更高的溫度或更長的塑化時間，造成更大的塑化粘度降；室溫切粒得到的粒子有棱角，易粘接，同時容易摩擦形成粉塵，影響產(chǎn)品質量，有研究表明粉塵的快速結晶性能會影響后道塑化，在瓶子上形成結晶斑點。再就是兩個階段的集成還存在問題，如能量利用不合理。制備高分子量聚酯需要熔融縮聚及固相縮聚兩道工序，且中間需要將高溫熔體(285°C )冷卻到室溫(25°C左右)進行切粒，再提供能量將切片升溫到200°C以上進行固相縮聚。能量利用存在巨大的不合理。CN1143088采用兩維尺寸小于O. 05mm，結晶度小于14% PET粒子，真空度小于13. 3pa下真空轉鼓方式縮聚，實驗室制備高分子量聚酯。該方法存在的主要問題是(I)尺寸小于O. 05mm PET顆粒，很難工業(yè)上制備得到；(2)采用真空轉鼓方式，只適用于間歇式操作，無法用于連續(xù)工業(yè)化生產(chǎn)。工業(yè)生產(chǎn)上采用移動床式操作方式，逆流流動的惰性氣體如氮氣會將這么小的顆粒吹走。US4742151采用溶液相聚合的方法生產(chǎn)高分子量聚酯，雖可以制得高分子量聚酯，但也帶來了溶劑的污染、操作費用高、工藝流程長等問題。因此需要開發(fā)一種工藝簡單的高分子量聚酯的生產(chǎn)方法。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是目前固相縮聚工藝存在的反應速度慢，反應時間長，難以制得高分子量聚酯及產(chǎn)品含有較多粉塵等問題，提供一種工藝流程短、反應速度快、能量消耗低、粉塵少的高分子量聚酯生產(chǎn)方法。本發(fā)明的目的可以通過以下措施達到一種連續(xù)化高分子量聚酯生產(chǎn)的方法，該法包括以對苯二甲酸和二元醇為原料，在催化劑作用下經(jīng)過熔融縮聚階段制備中粘度聚酯，再將所述中粘度聚酯造粒，然后經(jīng)過固相縮聚階段，得到高粘度聚酯；其中將所述中粘度聚酯制成小顆粒的造粒過程在熱水中進行，在所述熱水中的造粒時間小于2秒。這里的聚酯是由多元醇和多元酸縮聚而得的聚合物總稱，其主要指聚對苯二甲酸乙二酯(PET)，習慣上也包括聚對苯二甲酸丁二酯(PBT)和聚芳酯等線型熱塑性樹脂，本發(fā)明的聚酯優(yōu)選為PET。本發(fā)明以PET為例說明工藝過程， 并不限制本發(fā)明用于其它聚酯的生產(chǎn)，如PBT，PBS, PTT等。上述方法中，先將對苯二甲酸、乙二醇或其它二元醇、催化劑等其它添加劑，經(jīng)熔融縮聚階段得O. 3-0. 7dl/g特性粘度的中粘度聚酯，該聚酯熔體(約285°C)進入到熱水造粒機中造粒，溶體在熱水造粒機中首先擠出成條，旋轉的切刀將條切成小顆粒，小顆粒在特定溫度的熱水中表面張力以及其他機理的作用下形成光滑表面的球形顆粒，熱水溫度控制在90-99°C之間，制備出O. 8-5mm的球形粒子，最佳粒徑在O. 8-2. Omm之間。在熱水中的造粒時間小于2秒，最佳時間小于ls，得到粒子的溫度高于100°C，利用了部分熔體熱，減少了后道升溫結晶的能耗。該粒子具有光滑的表面，不易在后道的結晶及固相縮聚過程中摩擦產(chǎn)生粉塵。所得粒子在預結晶器及結晶器中結晶、氮氣氛圍下進一步升溫到固相縮聚反應溫度，也可以選擇在結晶器后面，增加一個預熱器將顆粒溫度升高到反應溫度。結晶顆粒在固相縮聚反應器中氮氣氛圍下連續(xù)固相縮聚反應制得高分子量聚酯。預結晶器可采用輸送帶或振動床結構，預結晶在氮氣氛圍中進行，粒子隨輸送帶一起向前運動，或在振動床上緩慢向前運動，預結晶器中不提供附加的能量，利用結晶熱進行升溫結晶。預結晶器出來的粒子在結晶器中進一步結晶，同時溫度升高到200°c以上，再進入固相縮聚反應得到所需粘度的高分子量聚酯。本發(fā)明中的熱水造粒機的整體結構與現(xiàn)有造粒機大體相同，其區(qū)別點主要在于熱水造粒機的切粒室內充滿了熱水，預聚體熔體由多孔板擠出進到切粒室內后在熱水中被切成小粒子。本法中對苯二甲酸和二元醇(優(yōu)選乙二醇)的摩爾比為1:1. 01 1. 7，所述催化劑為銻類、鈦類、鍺類或鋁類催化合物，所述催化劑的用量以金屬元素計為總反應物質量白勺 60 lOOOppm。本發(fā)明的熔融縮聚階段，根據(jù)方法和設備的不同可以分為多種反應階段。一種反應階段包括第一酯化、第二酯化、預縮、縮聚、終縮五個反應階段，其中第一酯化反應的壓力為O. 08 O. 5MPa，酯化反應的溫度為250_270°C ;第二酯化反應的壓力為O. 05 O. 2MPa，酯化反應的溫度為255-275°C ;預縮反應的壓力為0.01 O.1MPa，預縮反應的溫度為260-2800C ;縮聚反應的壓力為O. 005 O. 05MPa，縮聚反應的溫度為265_285°C ;終縮反應的壓力為10 lOOOPa，終縮反應的溫度為270-295°C。
另一種熔融縮聚階段包括酯化、預縮、終縮三個反應階段，其中酯化反應的壓力為
O.05 O. 5MPa，酯化反應的溫度為260-280°C ;預縮反應的壓力為l_10kPa，預縮反應的溫度為270-285°C ;終縮反應的壓力為10 lOOOPa，終縮反應的溫度為275_295°C。固相縮聚階段包括預結晶、結晶和固相縮聚反應，其中預結晶溫度為110 160°C，時間為10 40min ;結晶溫度在180°C 230°C ;固相縮聚反應在200 240°C下進行。上述方法制得的中粘度聚酯的粘度為O. 3 O. 7dl/g，所述高粘度聚酯的粘度為
O.8 1. 5dl/g。
本發(fā)明的有益效果1、縮短了工藝流程，省略了切片輸送、中間料倉；預結晶器采用輸送帶或振動床結構，在氮氣氛圍下操作，省略了目前流化床操作所需的大流量高溫氣體循環(huán)所需的設備。2、開發(fā)了熱水造粒技術，熔體熱的利用率在30%以上。3、造粒得到了具有光滑表面的球形粒子，減少了在后道結晶及固相縮聚過程中的摩擦產(chǎn)生粉塵，提高了產(chǎn)品質量及原料利用率。4、優(yōu)化控制粒子粒徑，提高了固相縮聚反應速度。


圖1是本發(fā)明的一種工藝流程示意圖。圖中，DO-打漿罐，Dl-第一酯化反應器，D2-第二酯化反應器，D3-預縮反應器，D4-縮聚反應器，-D5-終縮反應器，D6-切粒系統(tǒng)，D7-預結晶器，D8-結晶器，D9-固相縮聚反應器，DlO-冷卻器，IO-PTA, 11-乙二醇，12-漿料，13-第一酯化物，14-第二酯化物，15-預縮聚聚酯熔體，16-縮聚聚酯熔體，17-中粘度聚酯熔體，18-球形粒子，19-預結晶粒子，20-結晶粒子，21-高粘度粒子，22-產(chǎn)品。其中從DO至D10，各裝置依次連接；各原料、中間產(chǎn)物和產(chǎn)品為11至22。圖2是本發(fā)明的另一種工藝流程圖。圖中，AO-打漿罐，Al-酯化反應器，A2-預縮反應器，A3-縮聚反應器，A4-切粒系統(tǒng)，A5-預結晶器，A6-結晶器，A7-固相縮聚反應器，A8-冷卻器，10’ -PTA，11’ -乙二醇，12’ -漿料，13’ -酯化物，14’ -預縮聚聚酯熔體，15’ -中粘度聚酯熔體，16’ -球形粒子，17’ -預結晶粒子，18’ -結晶粒子，19’ -高粘度粒子，20’ -產(chǎn)品。其中從AO至AS，各裝置依次連接；各原料、中間產(chǎn)物和產(chǎn)品為11’至20’。圖3是本發(fā)明切粒系統(tǒng)流程圖。圖中，B1-切粒機，B2-離心機，B3-水箱，B4-熱交換器，B5-預結晶器(同圖1中D7或圖2中A5)，01-中粘度聚酯熔體(同圖1中17或圖2中15’)，02-聚酯粒子漿液，03-球形粒子(同圖1中18或圖2中16’)，04-水，05-空氣，06-排出空氣。所述切粒機BI的切粒室內充滿了熱水，使熔體在熱水中被切成小粒子，所述切粒機BI的出料口與所述離心機B2相連，將聚酯粒子漿液02送至離心機B2內進行粒子與水的分離，離心機B2內同時通入空氣05，其吹干粒子表面的水分并排出帶水汽的空氣06。離心機B2的粒子出口與所述預結晶器B5相連，將干燥后的球形粒子03通入預結晶器B5進行后續(xù)反應。離心機B2的水出口與水箱B3相連，而水箱B3的出口又與熱交換器B4相連，離心分離出的水04經(jīng)過水箱B3進入換熱器B4進行換熱。換熱器B4還可進一步與切粒機BI (更具體的講是切粒機BI的切粒室)相通，使水進一步得到循環(huán)利用。
具體實施例方式以下結合附圖1的方案一和實施例1，2對本發(fā)明做進一步說明。各實施例的制備方法包括以下步驟1、PTA(精對苯二甲酸10)與乙二醇11加入到漿料罐DO中配成漿料(12)，PTA與乙二醇的摩爾比在1:1. 01 1. 7之間，同時加入催化劑，如銻、鈦、鍺、鋁等化合物，催化劑濃度在60-1000ppm(以金屬計)，根據(jù)需要也可加入其它添加劑。2、上述漿料(12)進入到第一酯化反應器Dl中，O. 08 O. 5MPa壓力下酯化反應、酯化反應溫度控制在250-270°C，酯化反應后的酯化物(13)進入到第二酯化反應器 D2中，O. 05 O. 2MPa壓力下酯化反應、酯化反應溫度控制在255-275°C，酯化反應后的酯化物(14)進入到預縮反應器中，預縮反應的壓力為O. 01 O.1MPa，預縮反應的溫度為260-280°C ;預縮反應的產(chǎn)物(15)進入到縮聚反應器中，縮聚反應的壓力為O. 005
O.05MPa，縮聚反應的溫度為265-285°C ;縮聚反應產(chǎn)物(16)進入終縮反應器中，終縮反應的壓力為10 lOOOPa，終縮反應的溫度為270-295°C ；3、上述終縮反應得到特性粘度在O. 3 O. 7dl/g的預聚體原料-中粘度聚酯熔體
(17)。4、上述預聚體熔體(17)采用熱水切粒系統(tǒng)D6熱水中切成球形小粒子18，粒子的粒徑優(yōu)選為O. 8-2. Omm,熱水溫度為90 99°C，熱水中的造粒時間小于2秒。以圖3為例對切粒過程進行說明，即預聚體熔體(01)進入切粒機BI中，由多孔板擠出，進入到切粒室中，切粒室中充滿水，旋轉的切刀將擠出的聚酯熔體切成小粒子，進入到切粒室的水中，由于粒子的溫度高于玻璃化溫度，粒子在界面張力的作用下，形成球形粒子。粒子水漿料(02)通過管道輸送到離心機B2中，將粒子與水分離，同時通入空氣(05)，吹干粒子表面的水分，排出帶水汽的空氣(06)。由于切粒的時間比較短，粒子中的熔體熱未來得及傳導到水中，分離出來的粒子中仍保持了較多的熔體熱。得到干燥的高溫球形粒子(03)進入結晶器B5中。離心機分離出來的水(04)進入到水箱B3中，再經(jīng)換熱器B4換熱循環(huán)使用。5、上述粒子進入預結晶器D7中，預結晶器選用輸送帶或振動床結構，在110 160°C氮氣氛圍中向前運動，停留時間控制在10-40min，得到結晶度大于20 %的預結晶粒子19。6、上述粒子進入到結晶器D8中，結晶器可采用流化床或其它操作方式操作，循環(huán)的熱氮氣提供所需的升溫能量，可以將粒子升溫到200°C以上，優(yōu)選180°C 230°C，得到結晶度大于35%的結晶粒子20。7、上述粒子進入到固相縮聚反應器D9中，在200_240°C下反應5hr以上得到特性粘度大于O. 8dl/g的粒子產(chǎn)品21。8、上述產(chǎn)品進入冷卻器DlO中，采用冷氮氣或空氣冷卻到小于70°C后得到所需產(chǎn)品22包裝外運。圖2闡述了本發(fā)明的另一種工藝流程，與第一種工藝流程不同的是熔融縮聚制備中粘度預聚體采用三步法工藝，現(xiàn)以附圖2結合實施例3對此流程進行說明。
1、PTA(精對苯二甲酸10’ )與乙二醇11’加入到漿料罐AO中配成漿料(12’)，PTA與乙二醇的摩爾比在1:1. 01 1. 7之間，同時加入催化劑，如銻、鈦、鍺、鋁等化合物，催化劑濃度在60-1000ppm(以金屬計)，根據(jù)需要也可加入其它添加劑。2、上述漿料(12’ )進入到酯化反應器Al中，O. 05 O. 5MPa壓力下酯化反應、酯化反應溫度控制在260-280°C，酯化反應后的酯化物(13’ )進入到預縮反應器A2中，預縮反應的壓力為Ι-lOkpa，預縮反應的溫度為270-285°C ;預縮反應的產(chǎn)物(14’ )進入到終縮反應器A3中，終縮反應的壓力為10 lOOOPa，終縮反應的溫度為275_295°C ；3、上述終縮反應得到特性粘度在O. 3 O. 7dl/g的預聚體原料-中粘度聚酯熔體(17，)。4、上述預聚體熔體(15’)采用熱水切粒系統(tǒng)A4熱水中切成球形小粒子16，粒子的 粒徑優(yōu)選為O. 8-2. Omm,熱水溫度為90 99°C，熱水中的造粒時間小于2秒。以圖3為例對切粒過程進行說明，即預聚體熔體(01)進入切粒機BI中，由多孔板擠出，進入到切粒室中，切粒室中充滿水，旋轉的切刀將擠出的聚酯熔體切成小粒子，進入到切粒室的水中，由于粒子的溫度高于玻璃化溫度，粒子在界面張力的作用下，形成球形粒子。粒子水漿料(02)通過管道輸送到離心機B2中，將粒子與水分離，同時通入空氣(05)，吹干粒子表面的水分，排出帶水汽的空氣(06)。由于切粒的時間比較短，粒子中的熔體熱未來得及傳導到水中，分離出來的粒子中仍保持了較多的熔體熱。得到干燥的高溫球形粒子(03)進入結晶器B5中。離心機分離出來的水(04)進入到水箱B3中，再經(jīng)換熱器B4換熱循環(huán)使用。5、上述粒子進入預結晶器A5中，預結晶器選用輸送帶或振動床結構，在110 160°C氮氣氛圍中向前運動，停留時間控制在10-40min，得到結晶度大于20 %的預結晶粒子 17，。6、上述粒子進入到結晶器A6中，結晶器可采用流化床或其它操作方式操作，循環(huán)的熱氮氣提供所需的升溫能量，將粒子升溫到200°C以上，優(yōu)選180°C 230°C，得到結晶度大于35%的結晶粒子18’。7、上述粒子進入到固相縮聚反應器A7中，在200_240°C下反應5hr以上得到特性粘度大于O. 8dl/g的粒子產(chǎn)品19’。8、上述產(chǎn)品進入冷卻器A8中，采用冷氮氣或空氣冷卻到小于70°C后得到所需產(chǎn)品20’包裝外運。實施例1對苯二甲酸2000kg，乙二醇1000kg，催化劑醋酸銻(Sb (OAC) 3) 500g配成漿料；乙二醇漿料在第一酯化反應器中酯化，壓力O. 15Mpa，溫度259°C ;酯化后的產(chǎn)物進入第二酯化反應器中酯化，壓力O. llMpa，溫度265°C ;酯化后的產(chǎn)物進入預縮聚釜中預縮聚，溫度273°C，壓力O. 025Mpa ;預縮聚后的產(chǎn)物進入縮聚釜縮聚，溫度278°C，壓力O. OlMpa ;縮聚后的產(chǎn)物進入終縮聚反應釜中縮聚，溫度285°C，壓力lOOpa。終縮聚出來的產(chǎn)物經(jīng)熱水造粒得到特性粘度為0. 62dl/g，粒徑為1. 6mm的球形粒子，控制造粒時間小于Is。上述粒子以平均溫度128°C進入到預結晶器中，氮氣氛圍中結晶25min，得到結晶度> 30%的結晶粒子，溫度為147°C。上述結晶粒子進入到結晶器中于200°C進一步結晶，并升溫到215°C，進入到固相縮聚反應器中固相縮聚反應15hr，得到特性粘度1. 0dl/g產(chǎn)品。上述粒子在固相縮聚及結晶過程中無明顯的粉塵產(chǎn)生。
實施例2對苯二甲酸2000kg，乙二醇1000kg，催化劑醋酸銻(Sb (OAC) 3) 500g配成漿料；乙二醇漿料在第一酯化反應器中酯化，壓力O. 15Mpa，溫度259°C ;酯化后的產(chǎn)物進入第二酯化反應器中酯化，壓力O. llMpa，溫度265°C ;酯化后的產(chǎn)物進入預縮聚釜中預縮聚，溫度2730C，壓力O. 025Mpa ;預縮聚后的產(chǎn)物進入縮聚釜縮聚，溫度278°C，壓力O. OlMpa ;縮聚后的產(chǎn)物進入終縮聚反應釜中縮聚，溫度285°C，壓力lOOpa。終縮聚出來的產(chǎn)物經(jīng)熱水造粒得到特性粘度為O. 62dl/g，粒徑為2. 52mm的球形粒子，控制造粒時間小于Is。上述粒子以平均溫度149°C進入到預結晶器中，氮氣氛圍中結晶25min，得到結晶度> 30%的結晶粒子，溫度為167°C。上述結晶粒子進入到結晶器中于200°C進一步結晶，并升溫到215°C，進入到固相縮聚反應器中固相縮聚反應20hr，得到特性粘度1. 0dl/g產(chǎn)品。上述粒子在固相縮聚及結晶過程中無明顯的粉塵產(chǎn)生。實施例3 對苯二甲酸2000kg，乙二醇1000kg，催化劑醋酸銻(Sb (OAC) 3) 500g配成漿料；乙二醇漿料在酯化反應器中酯化，壓力O. 3Mpa，溫度278°C ;酯化后的產(chǎn)物進入預縮聚釜中預縮聚，溫度282°C，壓力2kpa ;預縮聚后的產(chǎn)物進入到終縮聚反應釜中縮聚，溫度285°C，壓力lOOpa。終縮聚出來的產(chǎn)物經(jīng)熱水造粒得到特性粘度為0. 62dl/g，粒徑為1. 6mm的球形粒子，控制造粒時間小于Is。上述粒子以平均溫度128°C進入到預結晶器中，氮氣氛圍中結晶25min，得到結晶度> 30%的結晶粒子，溫度為147°C。上述結晶粒子進入到結晶器中于200°C進一步結晶，并升溫到215°C，進入到固相縮聚反應器中固相縮聚反應15hr，得到特性粘度1. 0dl/g產(chǎn)品。上述粒子在固相縮聚及結晶過程中無明顯的粉塵產(chǎn)生。對比例I對苯二甲酸2000kg，乙二醇1000kg，催化劑醋酸銻(Sb (OAC) 3) 500g配成漿料；乙二醇漿料在第一酯化反應器中酯化，壓力0. 15Mpa，溫度259°C ;酯化后的產(chǎn)物進入第二酯化反應器中酯化，壓力0. llMpa，溫度265°C ;酯化后的產(chǎn)物進入預縮聚釜中預縮聚，溫度2730C，壓力0. 025Mpa ;預縮聚后的產(chǎn)物進入縮聚釜縮聚，溫度278°C，壓力0. OlMpa ;縮聚后的產(chǎn)物進入終縮聚反應釜中縮聚，溫度285°C，壓力lOOpa。終縮聚出來的產(chǎn)物采用目前的造粒方式，即將擠出的樣條冷卻從280°C冷卻到室溫25°C，切粒得到2x3x3的圓柱狀粒子。上述粒子先升溫到128°C，再進入到預結晶器中，氮氣氛圍中結晶25min，得到結晶度>30%的結晶粒子，溫度為147°C。上述結晶粒子進入到結晶器中進一步結晶，并升溫到215°C，進入到固相縮聚反應器中固相縮聚反應32hr，得到特性粘度1. 0dl/g產(chǎn)品。與例I相比，本例需多提供能量將樣條從128°C冷卻室溫25°C，同時提供加熱能量將粒子從25°C升溫到128°C，能量消耗大。同時上述產(chǎn)品在結晶及固相縮聚過程中每噸產(chǎn)品約產(chǎn)生0. 2kg的粉塵，進而給整個生產(chǎn)過程帶來諸多負面影響。
權利要求
1.一種連續(xù)化高分子量聚酯生產(chǎn)的方法，其特征在于該法包括以對苯二甲酸和二元醇為原料，在催化劑作用下經(jīng)過熔融縮聚階段制備中粘度聚酯，再將所述中粘度聚酯造粒，然后經(jīng)過固相縮聚階段，得到高粘度聚酯；其中將所述中粘度聚酯制成小顆粒的造粒過程在熱水中進行，在所述熱水中的造粒時間小于2秒。
2.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于所述熱水的溫度為90 99°C。
3.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于所述熱水中的造粒時間小于I秒。
4.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于所述小顆粒為球形粒子，其粒徑為0.8 5mm o
5.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于所述對苯二甲酸和二元醇的摩爾比為I1. 01 1. 7，所述催化劑為銻類、鈦類、鍺類或鋁類催化合物，所述催化劑的用量以金屬元素計為總反應物質量的60 lOOOppm。
6.根據(jù)權利要求1或5所述的方法，其特征在于所述二元醇為乙二醇，丁二醇等二元醇。
7.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于所述熔融縮聚階段包括第一酯化、第二酯化、預縮、縮聚、終縮五個反應階段，所述的第一酯化反應的壓力為0. 08 0. 5MPa,酯化反應的溫度為250-270°C ;所述的第二酯化反應的壓力為0. 05 0. 2MPa，酯化反應的溫度為255-275°C ;所述的預縮反應的壓力為0. 01 0.1MPa，預縮反應的溫度為260_280°C ;所述的縮聚反應的壓力為0. 005 0. 05MPa，縮聚反應的溫度為265_285°C ;所述的終縮反應的壓力為10 lOOOPa，終縮反應的溫度為270-295°C。
8.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于所述熔融縮聚階段包括酯化、預縮、終縮三個反應階段，所述的酯化反應的壓力為0. 05 0. 5MPa，酯化反應的溫度為260_280°C;所述的預縮反應的壓力為1-lOkPa，預縮反應的溫度為270-285°C ;所述的終縮反應的壓力為10 lOOOPa，終縮反應的溫度為275-295°C。
9.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于所述固相縮聚階段包括預結晶、結晶和固相縮聚反應，其中預結晶溫度為110 160°C，時間為10 40min ;結晶溫度在180°C 2300C ;固相縮聚反應在200 240°C下進行。
10.根據(jù)權利要求1所述的方法，其特征在于所述中粘度聚酯的粘度為0.3 0. 7dl/g，所述高粘度聚酯的粘度為0. 8 1. 5dl/g。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種連續(xù)化高分子量聚酯生產(chǎn)的方法，其特征在于該法包括以對苯二甲酸和二元醇為原料，在催化劑作用下經(jīng)過熔融縮聚階段制備中粘度聚酯，再將所述中粘度聚酯造粒，然后經(jīng)過固相縮聚階段，得到高粘度聚酯；其中將所述中粘度聚酯制成小顆粒的造粒過程在熱水中進行，在所述熱水中的造粒時間小于2秒。該方法具有反應速度快、能量消耗低等優(yōu)點。
文檔編號C08G63/78GK102993419SQ20111027036
公開日2013年3月27日 申請日期2011年9月14日 優(yōu)先權日2011年9月14日
發(fā)明者張軍, 張建 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石化儀征化纖股份有限公司