本發(fā)明涉及生物制藥領(lǐng)域，特別涉及一種米貝爾霉素制備方法。
背景技術(shù)：
米爾貝霉素是一種具有十六環(huán)內(nèi)酯的化合物，作為一種新的生物農(nóng)藥，具有廣譜、高效、低毒的特性，和阿維菌素一起被譽為活性最高的殺蟲劑。同時米爾貝霉素也是合成米爾貝肟的直接原料，米爾貝肟則是一種新型的本合成大環(huán)內(nèi)酯類驅(qū)蟲藥物，對控制和預(yù)防大部分寄生蟲疾病都有良好效果。因此，高純度米爾貝霉素的制備生產(chǎn)對農(nóng)業(yè)、醫(yī)藥行業(yè)與動物保健行業(yè)具有十分積極的作用。
在現(xiàn)有的米爾貝霉素生產(chǎn)方法中多采用甲醇等有機溶劑對濕菌渣直接浸提，存在以下不足：發(fā)酵液過濾后得到的濕菌渣未經(jīng)過干燥處理，容易發(fā)生霉變，影響產(chǎn)品質(zhì)量；提取和制備過程使用到甲醇等毒性溶劑，不利于對操作者的保護(hù)；步驟繁雜，使用有機溶劑種類多且消耗量大，安全風(fēng)險大；同時整個工藝流程需要耗費大量的有機溶劑，且所制得的米爾貝霉素的純度較低且收率不理想。
作為改進(jìn)，謝捷等于2014年在《浙江工業(yè)大學(xué)學(xué)報》第42卷(第4期)第413-417頁上發(fā)表了“大孔樹脂分離純化米爾貝霉素工藝研究”，用7bv的70％乙醇溶液進(jìn)行洗滌，然后用4bv的90％乙醇溶液以1.5bv/h流速進(jìn)行洗脫；申請?zhí)枮?01410815127.9的中國專利公開了一種高純度米爾貝霉素的生產(chǎn)方法，將含米爾貝霉素α1和α3的發(fā)酵液的菌渣用第一溶媒水溶液進(jìn)行提取，提取液經(jīng)非極性大孔樹脂層析純化，將解吸液超濾，并納濾濃縮小體積后加入水通過第二溶媒反萃，得到的萃取液濃縮后，在8～13℃用第三溶媒水溶液洗滌，得到的第三溶媒水溶液濃縮后再次加水和用第二溶媒反萃。反萃液濃縮，降溫結(jié)晶，潮晶用無水乙醇溶解，過濾膜后滴加到純化水中再次結(jié)晶，分離晶體，減壓干燥得到高純度米爾貝霉素的類白色粉末；雖然上述兩個工藝制備所得的米爾貝霉素的純度得到了一定的提高，但是米爾貝霉素的收率均較低。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于克服了上述缺陷，提供一種米爾貝霉素純度高且收率高的米貝爾霉素制備方法。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為：
本發(fā)明提供一種米貝爾霉素制備方法，包括以下步驟：
步驟1：將米爾貝霉素濕菌渣干燥成水分含量為4～6％的米爾貝霉素干菌渣；
步驟2：向步驟1的米爾貝霉素干菌渣添加乙醇進(jìn)行浸提，然后過濾，得到米爾貝霉素浸提乙醇液；
步驟3：用正己烷、正庚烷或正辛烷中的任意一種溶劑與水對步驟2的米爾貝霉素浸提乙醇液進(jìn)行萃取得萃取液，并將萃取液進(jìn)行濃縮，制得待上柱液；
步驟4：將步驟3的待上柱液用柱層析法進(jìn)行分離純化，以100～200目柱層析硅膠為固定相，以丙酮-正己烷、丙酮-正庚烷或丙酮-正辛烷中的任意一種為洗脫液，得米爾貝霉素有效組分，然后濃縮得到米爾貝霉素。
本發(fā)明還提供一種米貝爾霉素制備方法，包括以下步驟：
步驟1：利用板框過濾器將米爾貝霉素發(fā)酵液進(jìn)行固液分離，制得米爾貝霉素濕菌渣，將米爾貝霉素濕菌渣用閃蒸干燥機干燥成水分含量為4～6％的米爾貝霉素干菌渣，控制進(jìn)風(fēng)溫度為105～120℃、出風(fēng)溫度為70～80℃；
步驟2：向步驟1每1kg米爾貝霉素干菌渣中添加3～4l體積濃度為92～97％的乙醇進(jìn)行攪拌浸提4～5h，然后過濾，得到米爾貝霉素浸提乙醇液；
步驟2與步驟3之間：向步驟2所得米爾貝霉素浸提乙醇液中添加活性炭進(jìn)行攪拌脫色30～40min，得到脫色后的米爾貝霉素浸提乙醇液；
步驟3：用正庚烷與水對脫色后的米爾貝霉素浸提乙醇液進(jìn)行萃取得萃取液，并將萃取液進(jìn)行濃縮，制得待上柱液；
步驟4：將步驟3的待上柱液用柱層析法進(jìn)行分離純化，以100～200目柱層析硅膠為固定相，以丙酮-正庚烷為洗脫液，洗脫的方法為梯度洗脫，具體包括以下步驟：
步驟a：先用3％丙酮-正庚烷作為洗脫液進(jìn)行洗脫至米爾貝霉素的色譜純度為60％，3％丙酮-正庚烷表示丙酮與正庚烷的體積比為3∶97；
步驟b：當(dāng)米爾貝霉素的色譜純度為60％后，用3.5％丙酮-正庚烷作為洗脫液進(jìn)行洗脫，直至米爾貝霉素的色譜純度為80％，3.5％丙酮-正庚烷表示丙酮與正庚烷的體積比為3.5∶96.5；
步驟c：當(dāng)米爾貝霉素的色譜純度為80％后，用4.0％丙酮-正庚烷作為洗脫液進(jìn)行洗脫，直至米爾貝霉素的色譜純度為90％以上，得米爾貝霉素有效組分，然后濃縮得到米爾貝霉素，其中4.0％丙酮-正庚烷表示丙酮與正庚烷的體積比為4∶96。
本發(fā)明的有益效果在于：(1)將米爾貝霉素濕菌渣干燥成低水分含量的干菌渣再進(jìn)行浸提，相對濕菌渣直接浸提可以節(jié)約98.5％的浸提試劑量，有效降低了有機溶劑的使用量，降低生產(chǎn)成本，且有助于菌渣中米爾貝霉素被提取完全，提高米爾貝霉素的收率；(2)將米爾貝霉素菌渣干燥有助于米爾貝霉素菌渣的保存，減小霉變雜質(zhì)的產(chǎn)生，經(jīng)試驗證明菌渣干燥后浸提，可將浸提液中米爾貝霉素的純度提高至70～75％，方便后續(xù)層析純化以提高最終的純度；(3)提取純化過程采用乙醇和正庚烷，這兩種溶劑對人體無害，相對毒性大的甲醇而言，更加安全；(4)本方法萃取后再進(jìn)行層析純化，可以在相轉(zhuǎn)移過程中將部分雜質(zhì)通過水層去除，這可以在一定程度上提高層析柱的上柱量，也能提高洗脫后的米爾貝霉素純度，從而提高產(chǎn)品收率；(5)通過采用柱層析的方法進(jìn)行分離純化，選用上述試劑為洗脫液達(dá)到很好的純化效果；(6)本發(fā)明的提取純化方法，相對傳統(tǒng)的樹脂分離方法而言，簡化了步驟，減小了米爾貝霉素在各步驟中的損耗，同時操作方便，且制備出的米爾貝霉素的純度高(94％以上)且收率高(81％以上)。
具體實施方式
為詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、構(gòu)造特征、所實現(xiàn)目的及效果，以下結(jié)合實施方式詳予說明。
本發(fā)明最關(guān)鍵的構(gòu)思在于：利用將米爾貝霉素菌渣干燥及層析方法對米爾貝霉素進(jìn)行純化以制備出純度高且收率高的米爾貝霉素。
本發(fā)明提供一種米貝爾霉素制備方法，包括以下步驟：
步驟1：將米爾貝霉素濕菌渣干燥成水分含量為4～6％的米爾貝霉素干菌渣；
步驟2：向步驟1的米爾貝霉素干菌渣添加乙醇進(jìn)行浸提，然后過濾，得到米爾貝霉素浸提乙醇液；
步驟3：用正己烷、正庚烷或正辛烷中的任意一種溶劑與水對步驟2的米爾貝霉素浸提乙醇液進(jìn)行萃取得萃取液，并將萃取液進(jìn)行濃縮，制得待上柱液；
步驟4：將步驟3的待上柱液用柱層析法進(jìn)行分離純化，以100～200目柱層析硅膠為固定相，以丙酮-正己烷、丙酮-正庚烷或丙酮-正辛烷中的任意一種為洗脫液，得米爾貝霉素有效組分，然后濃縮得到米爾貝霉素。
本發(fā)明的工作原理為：將米爾貝霉素干燥減小水分含量以減小提取所需的試劑，同時存放時可以有效避免產(chǎn)生霉變雜質(zhì)的產(chǎn)生，有利于后續(xù)層析純化；硅膠層析主要是根據(jù)物質(zhì)在硅膠上的吸附力不同而得以分離，其中有微孔，對不同化合物的吸附能力不同，然后選用合適的洗脫劑進(jìn)行洗脫從而達(dá)到分離；整個工藝的流程為：菌渣干燥、浸提、萃取然后層析純化，萃取后再層析純化，可以在相轉(zhuǎn)移過程中將部分雜質(zhì)通過水層去除，這可以在一定程度上提高層析柱的上柱量，也能提高洗脫后的米爾貝霉素純度，從而提高產(chǎn)品收率；若直接進(jìn)行層析純化，由于雜質(zhì)量較大只能控制降低層析上柱量，以保證層析純化效果，同時也不利于純化后純度的提高，從而不利于產(chǎn)品收率的提高。
從上述描述可知，本發(fā)明的有益效果在于：((1)將米爾貝霉素濕菌渣干燥成低水分含量的干菌渣再進(jìn)行浸提，相對濕菌渣直接浸提可以節(jié)約98.5％的浸提試劑量，有效降低了有機溶劑的使用量，降低生產(chǎn)成本，且有助于菌渣中米爾貝霉素被提取完全，提高米爾貝霉素的收率；(2)將米爾貝霉素菌渣干燥有助于米爾貝霉素菌渣的保存，減小霉變雜質(zhì)的產(chǎn)生，經(jīng)試驗證明菌渣干燥后浸提，可將浸提液中米爾貝霉素的純度提高至70～75％，方便后續(xù)層析純化以提高最終的純度；(3)提取純化過程采用乙醇和正庚烷，這兩種溶劑對人體無害，相對毒性大的甲醇而言，更加安全；(4)本方法萃取后再進(jìn)行層析純化，可以在相轉(zhuǎn)移過程中將部分雜質(zhì)通過水層去除，這可以在一定程度上提高層析柱的上柱量，也能提高洗脫后的米爾貝霉素純度，從而提高產(chǎn)品收率；(5)通過采用柱層析的方法進(jìn)行分離純化，選用上述試劑為洗脫液達(dá)到很好的純化效果；(6)本發(fā)明的提取純化方法，相對傳統(tǒng)的樹脂分離方法而言，簡化了步驟，減小了米爾貝霉素在各步驟中的損耗，同時操作方便，且制備出的米爾貝霉素的純度高(94％以上)且收率高(81％以上)。
進(jìn)一步的，步驟4中以丙酮-正庚烷為洗脫液，洗脫的方法為梯度洗脫，具體包括以下步驟：
步驟a：先用3％丙酮-正庚烷作為洗脫液進(jìn)行洗脫至米爾貝霉素的色譜純度為60％，3％丙酮-正庚烷表示丙酮與正庚烷的體積比為3∶97；
步驟b：當(dāng)米爾貝霉素的色譜純度為60％后，用3.5％丙酮-正庚烷作為洗脫液進(jìn)行洗脫，直至米爾貝霉素的色譜純度為80％，3.5％丙酮-正庚烷表示丙酮與正庚烷的體積比為3.5∶96.5；
步驟c：當(dāng)米爾貝霉素的色譜純度為80％后，用4.0％丙酮-正庚烷作為洗脫液進(jìn)行洗脫，直至米爾貝霉素的色譜純度為90％以上，4.0％丙酮-正庚烷表示丙酮與正庚烷的體積比為4∶96。
由上述描述可知，由于柱層析硅膠中除了吸附有米爾貝霉素還吸附有與米爾貝霉素結(jié)構(gòu)相似的雜質(zhì)，由于丙酮是極性溶劑，正庚烷為非極性溶劑，丙酮體積濃度過高則可能導(dǎo)致吸附在柱層析硅膠上的不同物質(zhì)全部被洗脫下來，達(dá)不到分離純化的效果，而正庚烷的體積濃度過高則吸附在柱層析硅膠上的不同物質(zhì)無法洗脫，也達(dá)不到洗脫的效果，而采用上述比例的丙酮-正庚烷進(jìn)行梯度洗脫，有利于先將雜質(zhì)洗脫，再將有效成分洗下，即有利于洗脫掉雜質(zhì)但較好保留有效成分，分離純化效果好，提高米爾貝霉素的純度及收率。
進(jìn)一步的，在步驟2與步驟3之間，還包括將步驟2所得米爾貝霉素浸提乙醇液進(jìn)行脫色，得到脫色后的米爾貝霉素浸提乙醇液。
由上述描述可知，對浸提乙醇液進(jìn)行脫色，可以去除一些有顏色的雜質(zhì)，減小雜質(zhì)對層析純化的干擾，進(jìn)一步提高層析純度，進(jìn)而提高最終制得的米爾貝霉素的純度。
進(jìn)一步的，所述脫色包括向步驟2所得米爾貝霉素浸提乙醇液添加活性炭，攪拌30～40min。
由上述描述可知，用活性炭進(jìn)行攪拌脫色，脫色方法簡單，活性炭的脫色效果好且成本低，還方便后續(xù)與液體的分離。
進(jìn)一步的，步驟2的具體操作為：向步驟1每1kg米爾貝霉素干菌渣中添加3～4l體積濃度為92～97％的乙醇進(jìn)行攪拌浸提4～5h，然后過濾，得到米爾貝霉素浸提乙醇液。
由上述描述可知，采用體積濃度為92～97％的乙醇進(jìn)行浸提，能同時兼顧成本與米爾貝霉素的收率，收率較高且成本較低，濃度太低則會降低米爾貝霉素的收率，濃度太高則成本需大幅度提升且濃度再提高對收率改善甚微，攪拌浸提4～5h確保米爾貝霉素菌渣與乙醇充分接觸，進(jìn)一步提高最終的米爾貝霉素的收率。
進(jìn)一步的，還包括米爾貝霉素濕菌渣的制備，具體操作為：將米爾貝霉素發(fā)酵液進(jìn)行固液分離，制得米爾貝霉素濕菌渣。
進(jìn)一步的，所述步驟1的具體操作為：將米爾貝霉素濕菌渣用閃蒸干燥機干燥成含量為4～6％的米爾貝霉素干菌渣，控制進(jìn)風(fēng)溫度為105～120℃、出風(fēng)溫度為70～80℃。
由上述描述可知，采用閃蒸干燥機對米爾貝霉素濕菌渣進(jìn)行干燥，快速高效且不破壞米爾貝霉素菌渣中的米爾貝霉素。
本發(fā)明還提供一種米貝爾霉素制備方法，包括以下步驟：
步驟1：利用板框過濾器將米爾貝霉素發(fā)酵液進(jìn)行固液分離，制得米爾貝霉素濕菌渣，將米爾貝霉素濕菌渣用閃蒸干燥機干燥成水分含量為4～6％的米爾貝霉素干菌渣，控制進(jìn)風(fēng)溫度為105～120℃、出風(fēng)溫度為70～80℃；
步驟2：向步驟1每1kg米爾貝霉素干菌渣中添加3～4l體積濃度為92～97％的乙醇進(jìn)行攪拌浸提4～5h，然后過濾，得到米爾貝霉素浸提乙醇液；
步驟2與步驟3之間：向步驟2所得米爾貝霉素浸提乙醇液中添加活性炭進(jìn)行攪拌脫色30～40min，得到脫色后的米爾貝霉素浸提乙醇液；
步驟3：用正庚烷與水對脫色后的米爾貝霉素浸提乙醇液進(jìn)行萃取得萃取液，并將萃取液進(jìn)行濃縮，制得待上柱液；
步驟4：將步驟3的待上柱液用柱層析法進(jìn)行分離純化，以100～200目柱層析硅膠為固定相，以丙酮-正庚烷為洗脫液，洗脫的方法為梯度洗脫，具體包括以下步驟：
步驟a：先用3％丙酮-正庚烷作為洗脫液進(jìn)行洗脫至米爾貝霉素的色譜純度為60％，3％丙酮-正庚烷表示丙酮與正庚烷的體積比為3∶97；
步驟b：當(dāng)米爾貝霉素的色譜純度為60％后，用3.5％丙酮-正庚烷作為洗脫液進(jìn)行洗脫，直至米爾貝霉素的色譜純度為80％，3.5％丙酮-正庚烷表示丙酮與正庚烷的體積比為3.5∶96.5；
步驟c：當(dāng)米爾貝霉素的色譜純度為80％后，用4.0％丙酮-正庚烷作為洗脫液進(jìn)行洗脫，直至米爾貝霉素的色譜純度為90％以上，得米爾貝霉素有效組分，然后濃縮得到米爾貝霉素，其中4.0％丙酮-正庚烷表示丙酮與正庚烷的體積比為4∶96。
從上述描述可知，本發(fā)明的有益效果在于：(1)將米爾貝霉素濕菌渣干燥成低水分含量的干菌渣再進(jìn)行浸提，相對濕菌渣直接浸提可以節(jié)約98.5％的浸提試劑量，有效降低了有機溶劑的使用量，降低生產(chǎn)成本，且有助于菌渣中米爾貝霉素被提取完全，提高米爾貝霉素的收率；(2)將米爾貝霉素菌渣干燥有助于米爾貝霉素菌渣的保存，減小霉變雜質(zhì)的產(chǎn)生，經(jīng)試驗證明菌渣干燥后浸提，可將浸提液中米爾貝霉素的純度提高至70～75％，方便后續(xù)層析純化以提高最終的純度；(3)提取純化過程采用乙醇和正庚烷，這兩種溶劑對人體無害，相對毒性大的甲醇而言，更加安全；(4)本方法萃取后再進(jìn)行層析純化，可以在相轉(zhuǎn)移過程中將部分雜質(zhì)通過水層去除，這可以在一定程度上提高層析柱的上柱量，也能提高洗脫后的米爾貝霉素純度，從而提高產(chǎn)品收率；(5)通過采用柱層析的方法進(jìn)行分離純化，選用上述試劑為洗脫液達(dá)到很好的純化效果；(6)本發(fā)明的提取純化方法，相對傳統(tǒng)的樹脂分離方法而言，簡化了步驟，減小了米爾貝霉素在各步驟中的損耗，同時操作方便，且制備出的米爾貝霉素的純度高(94％以上)且收率高(81％以上)。
實施例1
一種米貝爾霉素制備方法(以800kg米爾貝霉素濕菌渣生產(chǎn)為例)，包括以下步驟：
步驟1：利用板框過濾器將米爾貝霉素發(fā)酵液進(jìn)行固液分離，制得米爾貝霉素濕菌渣800kg，測定濕菌渣中米爾貝霉素的含量，將米爾貝霉素濕菌渣用閃蒸干燥機干燥成水分含量為4～6％的米爾貝霉素干菌渣，控制進(jìn)風(fēng)溫度為105～120℃、出風(fēng)溫度為70～80℃；
步驟2：向步驟1每1kg米爾貝霉素干菌渣中添加3l體積濃度為92％的乙醇進(jìn)行攪拌浸提4h，然后過濾，得到米爾貝霉素浸提乙醇液；
步驟2與步驟3之間：向步驟2所得米爾貝霉素浸提乙醇液中添加活性炭進(jìn)行攪拌脫色30min，得到脫色后的米爾貝霉素浸提乙醇液；
步驟3：用正庚烷與水對脫色后的米爾貝霉素浸提乙醇液進(jìn)行萃取得萃取液，并將萃取液進(jìn)行濃縮，制得待上柱液；
步驟4：將步驟3的待上柱液用柱層析法進(jìn)行分離純化，以100～200目柱層析硅膠為固定相，以丙酮-正庚烷為洗脫液，洗脫的方法為梯度洗脫，具體包括以下步驟：
步驟a：先用3％丙酮-正庚烷作為洗脫液進(jìn)行洗脫至米爾貝霉素的色譜純度為60％，3％丙酮-正庚烷表示丙酮與正庚烷的體積比為3∶97；
步驟b：當(dāng)米爾貝霉素的色譜純度為60％后，用3.5％丙酮-正庚烷作為洗脫液進(jìn)行洗脫，直至米爾貝霉素的色譜純度為80％，3.5％丙酮-正庚烷表示丙酮與正庚烷的體積比為3.5∶96.5；
步驟c：當(dāng)米爾貝霉素的色譜純度為80％后，用4.0％丙酮-正庚烷作為洗脫液進(jìn)行洗脫，直至米爾貝霉素的色譜純度為90％以上，得米爾貝霉素有效組分，然后濃縮得到米爾貝霉素，其中4.0％丙酮-正庚烷表示丙酮與正庚烷的體積比為4∶96。采用hplc法測定產(chǎn)品中米爾貝霉素的純度。
米爾貝霉素濕菌渣的米爾貝霉素含量、層析后米爾貝霉素含量、所制得的米爾貝霉素收率及純度詳見表1。
實施例2
一種米貝爾霉素制備方法(以800kg米爾貝霉素濕菌渣生產(chǎn)為例)，本實施例的操作方法與實施例1相同，不同之處在于，步驟2為向步驟1每1kg米爾貝霉素干菌渣中添加4l體積濃度為97％的乙醇進(jìn)行攪拌浸提5h，然后過濾，得到米爾貝霉素浸提乙醇液；
步驟2與步驟3之間：向步驟2所得米爾貝霉素浸提乙醇液中添加活性炭進(jìn)行攪拌脫色40min，得到脫色后的米爾貝霉素浸提乙醇液。
米爾貝霉素濕菌渣的米爾貝霉素含量、層析后米爾貝霉素含量、所制得的米爾貝霉素收率及純度詳見表1。
實施例3
一種米貝爾霉素制備方法(以800kg米爾貝霉素濕菌渣生產(chǎn)為例)，本實施例的操作方法與實施例1相同，不同之處在于，步驟2為向步驟1每1kg米爾貝霉素干菌渣中添加3.5l體積濃度為95％的乙醇進(jìn)行攪拌浸提4.5h，然后過濾，得到米爾貝霉素浸提乙醇液；
步驟2與步驟3之間：向步驟2所得米爾貝霉素浸提乙醇液中添加活性炭進(jìn)行攪拌脫色35min，得到脫色后的米爾貝霉素浸提乙醇液。
米爾貝霉素濕菌渣的米爾貝霉素含量、層析后米爾貝霉素含量、所制得的米爾貝霉素收率及純度詳見表1。
實施例4
一種米貝爾霉素制備方法(以800kg米爾貝霉素濕菌渣生產(chǎn)為例)，本實施例的操作方法與實施例1相同，不同之處在于，步驟2為向步驟1每1kg米爾貝霉素干菌渣中添加3.5l體積濃度為95％的乙醇進(jìn)行攪拌浸提4.5h，然后過濾，得到米爾貝霉素浸提乙醇液；
步驟2與步驟3之間：向步驟2所得米爾貝霉素浸提乙醇液中添加活性炭進(jìn)行攪拌脫色35min，得到脫色后的米爾貝霉素浸提乙醇液。
米爾貝霉素濕菌渣的米爾貝霉素含量、層析后米爾貝霉素含量、所制得的米爾貝霉素收率及純度詳見表1。
表1實施例1～4中米爾貝霉素濕菌渣的米爾貝霉素含量、層析后米爾貝霉素含量、所制得的米爾貝霉素收率及純度詳見表1。
實施例5
本實施例的操作方法同實施例1，不同之處在于，改變洗脫試劑，
洗脫液a為實施例1中的3.0％丙酮-正庚烷洗脫液、3.5％丙酮-正庚烷洗脫液、4.0％丙酮-正庚烷洗脫液；
洗脫液b為謝捷等于2014年在《浙江工業(yè)大學(xué)學(xué)報》第42卷(第4期)第413-417頁的“大孔樹脂分離純化米爾貝霉素工藝研究”7bv的70％乙醇溶液進(jìn)行洗滌，然后用4bv的90％乙醇溶液以1.5bv/h流速進(jìn)行洗脫；
洗脫液c為申請?zhí)枮?01410815127.9的中國專利公開了一種高純度米爾貝霉素的生產(chǎn)方法的：70％乙醇溶液進(jìn)行洗脫，得到的結(jié)果如表2，
表2
實施例6
(1)米爾貝霉素濕菌渣干燥后進(jìn)行浸提的優(yōu)勢見表3，
表3菌渣含水量對浸提乙醇的消耗量及浸提收率的影響
由上表可知，干燥后，乙醇使用量節(jié)省98.5％，浸提得到的浸提液中米爾貝霉素純度提高至70％～75％。
(2)米爾貝霉素濕菌渣干燥后對堆放過程中雜質(zhì)的影響見表4，
表4米爾貝霉素濕菌渣干燥后對堆放過程中雜質(zhì)的影響
由上表可知，干燥菌渣，可以降低堆放過程中雜質(zhì)的生成。
綜上所述，本發(fā)明提供的米貝爾霉素制備方法，將米爾貝霉素濕菌渣干燥成低水分含量的干菌渣再進(jìn)行浸提，相對濕菌渣直接浸提可以節(jié)約98.5％的浸提試劑量，有效降低了有機溶劑的使用量，降低生產(chǎn)成本，且有助于菌渣中米爾貝霉素被提取完全，提高米爾貝霉素的收率；將米爾貝霉素菌渣干燥有助于米爾貝霉素菌渣的保存，減小霉變雜質(zhì)的產(chǎn)生，經(jīng)試驗證明菌渣干燥后浸提，可將浸提液中米爾貝霉素的純度提高至70～75％，方便后續(xù)層析純化以提高最終的純度；提取純化過程采用乙醇和正庚烷，這兩種溶劑對人體無害，相對毒性大的甲醇而言，更加安全；本方法萃取后再進(jìn)行層析純化，可以在相轉(zhuǎn)移過程中將部分雜質(zhì)通過水層去除，這可以在一定程度上提高層析柱的上柱量，也能提高洗脫后的米爾貝霉素純度，從而提高產(chǎn)品收率；通過采用柱層析的方法進(jìn)行分離純化，選用上述試劑為洗脫液達(dá)到很好的純化效果；本發(fā)明的提取純化方法，相對傳統(tǒng)的樹脂分離方法而言，簡化了步驟，減小了米爾貝霉素在各步驟中的損耗，同時操作方便，且制備出的米爾貝霉素的純度高(94％以上)且收率高(81％以上)。
以上所述僅為本發(fā)明的實施例，并非因此限制本發(fā)明的專利范圍，凡是利用本發(fā)明說明書內(nèi)容所作的等效結(jié)構(gòu)或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域，均同理包括在本發(fā)明的專利保護(hù)范圍內(nèi)。