一種從17α-羥基-17β-氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣中提取4-雄烯二酮的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于醫(yī)藥環(huán)境化工領(lǐng)域，特別是涉及一種從17α-羥基-17β-氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣中提取4-雄烯二酮的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]在實(shí)際生產(chǎn)中，以4-雄烯二酮和氰化氫為原料，在堿性作用下，17位羰基與氰化氫發(fā)生羰基加成反應(yīng)，得到17α_羥基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮。
[0003]在上述反應(yīng)的后處理過程中，17β_羥基-17α-氰基-雄留-4-烯-3-酮及少量17α-羥基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮轉(zhuǎn)化為4-雄烯二酮，加上未反應(yīng)完全的原料，導(dǎo)致生產(chǎn)廢渣中含有10%?20%的4-雄稀二酮。另外，在反應(yīng)體系中存在水和堿，而在水和堿同時(shí)存在的條件下，氰化氫容易發(fā)生聚合反應(yīng)，導(dǎo)致生產(chǎn)廢渣中還含有50 %?60 %的氰化氫聚合物。
[0004]4-雄烯二酮的市場(chǎng)價(jià)格高，若直接將17α-羥基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣遺棄，則會(huì)造成資源浪費(fèi)，加大生產(chǎn)費(fèi)用;若能從17α-羥基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣中提取出4-雄烯二酮，則會(huì)在一定程度上減少原料消耗、降低生產(chǎn)成本、減輕環(huán)境污染。因此，急需一種從17α-輕基-17β_氛基-雄留_4_稀_3_酬的生廣廢漁中提取4_雄稀二酮的有效方法。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種從17α-羥基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣中提取4-雄烯二酮的方法，以全部或部分解決上述技術(shù)問題。
[0006]為了解決上述問題，本發(fā)明公開了一種從17α-羥基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣中提取4-雄烯二酮的方法，所述方法包括以下步驟:
[0007]步驟(1)、超聲浸取:向裝有所述生產(chǎn)廢渣的反應(yīng)容器中加入沸點(diǎn)低于100°C的第一有機(jī)溶劑，將所述反應(yīng)容器放置于超聲浸取設(shè)備中，在O?70°C，超聲0.5?4.0h，以使所述有機(jī)溶劑浸取出所述生產(chǎn)廢渣中的4-雄烯二酮，直至浸取結(jié)束，所述反應(yīng)容器內(nèi)得到第一物料；
[0008]步驟(2)、固液分離:將所述第一物料加入到固液分離設(shè)備中進(jìn)行固液分離，分離后的第一固相為廢渣，第一液相中含有所需的4-雄烯二酮；
[0009]步驟(3)、解聚:向得到的所述第一液相中加入堿性試劑，以使所述生產(chǎn)廢渣中的氰化氫聚合物解聚并成鹽溶于水中，得到第二物料；
[0010]步驟(4)、蒸餾:將所述第二物料加入蒸餾設(shè)備中蒸餾，以蒸餾出所述第一有機(jī)溶劑，并使不溶于水的所述4-雄烯二酮隨著所述第一有機(jī)溶劑的分離而析出，蒸餾結(jié)束后，剩余的所述第二物料為第三物料，所述第三物料為固液混合物，蒸餾出的第一有機(jī)溶劑返回至所述步驟(I)繼續(xù)使用；
[0011]步驟(5)、固液分離:將所述第三物料加入到所述固液分離設(shè)備中進(jìn)行固液分離，分離后的第三液相為廢液，第三固相中含有所需的4-雄烯二酮；
[0012]步驟(6)、溶解和吸附:向所述第三固相中加入第二有機(jī)溶劑，升溫回流0.5?
2.0h，以使所述第三固相溶解，溶解后，加入吸附劑脫色和吸附雜質(zhì)，降溫至20?35°C，得到第四物料；
[0013]步驟(7)、固液分離:將所述第四物料加入所述固液分離設(shè)備中，分離后的第四固相為廢渣，第四液相中含有所需的4-雄烯二酮；
[0014]步驟(8)、結(jié)晶:對(duì)所述第四液相進(jìn)行升溫回流，之后再降溫至-15?0°C，保溫3.0?5.0h，以使所述4-雄烯二酮析出，得到第五物料，所述第五物料為固液混合物；
[0015]步驟(9)、固液分離:將所述第五物料加入到所述固液分離設(shè)備中，分離后的第五固相中含有所需的4-雄烯二酮，第五液相返回至所述步驟(6)繼續(xù)使用；
[0016]步驟(10)、干燥:將所述第五固相加入干燥設(shè)備中進(jìn)行干燥處理，得到所需的4-雄烯二酮。
[0017]可選地，在所述步驟(I)中，所述第一有機(jī)溶劑為甲醇、丙酮、四氫呋喃、二氯甲烷和乙酸乙酯中至少一種，所述第一有機(jī)溶劑的體積與所述生產(chǎn)廢渣的質(zhì)量的比例為2.0?
6.0:1.0ο
[0018]可選地，在所述步驟(3)中，所述堿性試劑為氫氧化鈉、氫氧化鉀、氨水和碳酸鈉中至少一種，所述堿性試劑的質(zhì)量百分比濃度為10 %?25%，所述堿性試劑中堿性溶質(zhì)的質(zhì)量與所述生產(chǎn)廢渣的質(zhì)量的比例為0.1?0.5:1.0，回流1.0?4.0h。
[0019]可選地，在所述步驟(6)中，所述第二有機(jī)溶劑為甲醇、丙酮、甲苯、二氯甲烷、四氫呋喃、氯仿、乙酸乙酯和乙酸丁酯中至少一種，所述第二有機(jī)溶劑的體積與所述生產(chǎn)廢渣的質(zhì)量的比例為0.2?2.0:1.0，所述吸附劑的質(zhì)量與所述生產(chǎn)廢渣的質(zhì)量比例為0.002?
0.02:1.0ο
[0020]可選地，在所述步驟(7)中，所述的吸附劑為活性炭、硅膠和分子篩中至少一種。
[0021]可選地，在所述步驟(2)、所述步驟(5)、所述步驟(8)和所述步驟(10)中，所述固液分離設(shè)備為沉降式固液分離裝置、過濾式固液分離裝置、離心式固液分離裝置或葉片式固液分離裝置。
[0022]可選地，在所述步驟(10)中，所述干燥設(shè)備為真空干燥機(jī)、回轉(zhuǎn)烘干機(jī)、滾筒干燥器、流化床干燥器、噴霧干燥器或氣動(dòng)干燥器。
[0023]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明包括以下優(yōu)點(diǎn):
[0024](I)采用本發(fā)明實(shí)施例的方法可以從17α-羥基-17β_氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣中提取出純度達(dá)到98.5 %以上、單雜含量達(dá)到0.3 %以下的質(zhì)量合格的4-雄烯二酮，4-雄烯二酮的回收率達(dá)到90 %以上。
[0025](2)17α_羥基-17β_氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣比較堅(jiān)硬，傳統(tǒng)浸取技術(shù)不能滿足工藝要求，而本發(fā)明實(shí)施例采用的超聲浸取技術(shù)進(jìn)一步提高了 4-雄烯二酮的浸取收率，使4-雄烯二酮的浸取收率達(dá)到96 %以上。
[0026](3)本發(fā)明實(shí)施例采用的原料價(jià)格低廉、設(shè)備簡單、有機(jī)溶劑可以循環(huán)利用，從而降低了工藝成本；同時(shí)具有工藝合理、方法簡單、環(huán)保節(jié)能、產(chǎn)品收率高和產(chǎn)品質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)。
【附圖說明】
[0027]圖1是本發(fā)明實(shí)施例所述的一種從17α-羥基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣中提取4-雄烯二酮的方法的流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0028]為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明。
[0029]下面通過實(shí)施例對(duì)本發(fā)明所述方法的實(shí)現(xiàn)流程進(jìn)行詳細(xì)說明。
[0030]本發(fā)明實(shí)施例提供了一種從17α-羥基-17β_氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣中提取4-雄烯二酮的方法。
[0031]參照?qǐng)D1，其示出了本發(fā)明實(shí)施例所述的一種從17α-羥基-17β_氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣中提取4-雄烯二酮的方法的流程圖，所述方法包括以下步驟:
[0032]步驟(1)、超聲浸取:向裝有所述生產(chǎn)廢渣的反應(yīng)容器中加入沸點(diǎn)低于100°C的第一有機(jī)溶劑，將所述反應(yīng)容器放置于超聲浸取設(shè)備中，在O?70°C，超聲0.5?4.0h，以使所述有機(jī)溶劑浸取出所述生產(chǎn)廢渣中的4-雄烯二酮，直至浸取結(jié)束，所述反應(yīng)容器內(nèi)得到第一物料。
[0033]17α-羥基-17β_氰基-雄留-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣比較堅(jiān)硬，傳統(tǒng)浸取技術(shù)不能滿足工藝要求，而本發(fā)明實(shí)施例采用的超聲浸取技術(shù)可以使4-雄烯二酮的浸取收率達(dá)到96%以上，收率較高。
[0034]步驟(2)、固液分離:將所述第一物料加入到固液分離設(shè)備中進(jìn)行固液分離，分離后的第一固相為廢渣，第一液相中含有所需的4-雄烯二酮。
[0035]步驟(3)、解聚:向得到的所述第一液相中堿性試劑，回流1.0?4.0h，以使所述生產(chǎn)廢渣中的氰化氫聚合物解聚并成鹽溶于水中，得到第二物料。
[0036]步驟(4)、蒸餾:將所述第二物料加入蒸餾設(shè)備中蒸餾，以蒸餾出所述第一有機(jī)溶劑，并使不溶于水的所述4-雄烯二酮隨著所述第一有機(jī)溶劑的分離而析出，蒸餾結(jié)束后，剩余的所述第二物料為第三物料，所述第三物料為固液混合物，蒸餾出的第一有機(jī)溶劑返回至所述步驟(I)繼續(xù)使用。
[0037]步驟(5)、固液分離:將所述第三物料加入到所述固液分離設(shè)備中進(jìn)行固液分離，分離后的第三液相為廢液，第三固相中含有所需的4-雄烯二酮。
[0038]步驟(6)、溶解和吸附:向所述第三固相中加入第二有機(jī)溶劑，升溫回流0.5?2.0h，以使所述第三固相溶解，溶解后，加入吸附劑脫色和脫除雜質(zhì)，降溫至20?35°C，得到第四物料。
[0039]步驟(7)、固液分離:將所述第四物料加入所述固液分離設(shè)備中，分離后的第四固相為廢渣，第四液相中含有所需的4-雄烯二酮。
[0040]步驟(8)、結(jié)晶:對(duì)所述第四液相進(jìn)行升溫回流，之后再降溫至-15?0°C，冷凍3.0?5.0h，以使所述4-雄烯二酮析出，得到第五物料，所述第五物料為固液混合物。
[0041]步驟(9)、固液分離:將所述第五物料加入到所述固液分離設(shè)備中，分離后的第五固相中含有所需的4-雄烯二酮，第五液相返回至所述步驟(6)繼續(xù)使用。
[0042]步驟(10)、干燥:將所述第五固相加入干燥設(shè)備中進(jìn)行干燥處理，得到所需的4-雄烯二酮。
[0043]采用本發(fā)明實(shí)施例的方法可以從17α-羥基-17β_氰基-雄甾-4-烯-3-酮的生產(chǎn)廢渣中提取出純度達(dá)到98.5 %以上、單雜含量達(dá)到0.3 %以下的質(zhì)量合格的4-雄烯二酮，4-雄烯二酮的回收率達(dá)到90%以上。同時(shí)本發(fā)明實(shí)施例采用的超聲浸取技術(shù)進(jìn)一步提高了4-雄烯二酮的浸取收率，使4-雄烯二酮的浸取收率達(dá)到96%以上。另外，本發(fā)明實(shí)施例采用的原料價(jià)格低廉、設(shè)備簡單、有機(jī)溶劑可以循環(huán)利用，從而降低了工藝成本;同時(shí)具有工藝合理、方法簡單、環(huán)保節(jié)能、產(chǎn)品收率高和產(chǎn)品質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)。
[0044]本發(fā)明實(shí)施例中，優(yōu)選地，在所述步驟(I)中，所述第一有機(jī)溶劑為甲醇、丙酮、四氫呋喃、二氯甲烷和乙酸乙酯中至少一種，所述第一有機(jī)溶劑的體積與所述生產(chǎn)廢渣的質(zhì)量的比例為2.0?6.0:1.0。
[0045]本發(fā)明實(shí)施例中，優(yōu)選地，在所述步驟(3)中，所述堿試劑為氫氧化鈉、氫氧化鉀、氨水和碳酸鈉中至少一種，所述堿性試劑的質(zhì)量百分比濃度為10%?25%，所述堿性試劑中堿性溶質(zhì)的質(zhì)量與所述生產(chǎn)廢渣質(zhì)量的比例為0.1?0.5:1.0，回流1.0?4