一種用于處治路面離析的材料的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種用于處治路面離析的材料，包括以下重量份數(shù)的組分：水性環(huán)氧樹脂乳液30～60份；陽離子乳化瀝青20～50份；水性固化劑10～30份。本發(fā)明提供的用于處治路面離析的材料在使用過程中不會出現(xiàn)泛油現(xiàn)象，且常溫下為液態(tài)、粘度低、流動性好，具有合理的可操作時間。本發(fā)明利用乳液良好的流動性，使乳液下滲并破乳后填充離析部位的空隙，材料下滲后與結(jié)構(gòu)層具有良好的粘結(jié)，自身強度好，從而達到層間粘結(jié)作用，實現(xiàn)對離析部位的“上封下堵，適當補強”的目的。此外，本發(fā)明提供的用于處治路面離析的材料的固化物具有較好的熱穩(wěn)定性，固化物起始熱失重溫度可達300℃；接觸角可達113°；乳化瀝青蒸發(fā)殘留物接觸角不足99°。
【專利說明】
一種用于處治路面離析的材料
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及路面修補材料技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種用于處治路面離析的材料。
【背景技術(shù)】
[0002] 瀝青路面離析是指路面某一區(qū)域內(nèi)瀝青混合料主要性質(zhì)的不均勻，包括瀝青含 量、級配組成、外摻劑含量以及路面的空隙率等，從而加速了瀝青路面的損害。高速公路瀝 青路面的一些早期損壞，如由水損害造成的網(wǎng)裂、形變和坑洞、局部嚴重轍槽、局部泛油、橫 向裂縫多和新鋪瀝青路面的構(gòu)造深度不均等等，都與瀝青混合料的離析相關(guān)。
[0003] 路面離析產(chǎn)生于各施工過程，離析部位強度低、易滲水，嚴重影響路面的使用耐久 性，離析嚴重時路面使用壽命減少50%以上。近年來瀝青路面普遍采用骨架密實型混合料， 使得路面離析現(xiàn)象更為普遍、離析程度更為嚴重。
[0004] 目前現(xiàn)有技術(shù)中對于路面離析處治，一般采取灑布乳化瀝青、銑刨等措施，但其處 治效果非常有限，尤其是采取灑布乳化瀝青措施后使用初期會出現(xiàn)泛油的現(xiàn)象。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005] 本發(fā)明的目的在于提供一種用于處治路面離析的材料，本發(fā)明提供的用于處治路 面離析的材料使用后不會出現(xiàn)泛油現(xiàn)象。
[0006] 為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供以下技術(shù)方案：
[0007] 本發(fā)明提供了一種用于處治路面離析的材料，包括以下重量份數(shù)的組分：
[0008] 水性環(huán)氧樹脂乳液 30~60份；
[0009]陽離子乳化瀝青 20~50份；
[0010] 水性固化劑 10~30份。
[0011] 優(yōu)選的，所述水性環(huán)氧樹脂乳液包括雙酸A環(huán)氧樹脂、復(fù)配乳化劑和水；
[0012] 所述雙酸A環(huán)氧樹脂、復(fù)配乳化劑和水的質(zhì)量比為(5~25): (5~25): (60~95)。 [0013]優(yōu)選的，所述復(fù)配乳化劑包括烷基酚聚氧乙烯醚和十六烷基三甲基氯化銨；
[0014]所述烷基酚聚氧乙烯醚和十六烷基三甲基氯化銨的質(zhì)量比為（1~5): 1。
[0015] 優(yōu)選的，所述水性環(huán)氧樹脂乳液的制備方法包括如下步驟：
[0016] 對雙酸A環(huán)氧樹脂進行軟化處理；
[0017] 將所述軟化處理后的雙酚A環(huán)氧樹脂與復(fù)配乳化劑和水進行乳化處理，得到水性 環(huán)氧樹脂乳液。
[0018] 優(yōu)選的，所述軟化處理的溫度為25~35°C。
[0019] 優(yōu)選的，所述乳化處理的溫度為60~80°C ;
[0020] 所述乳化處理的時間為20~40分鐘。
[0021 ] 優(yōu)選的，所述陽離子乳化瀝青包括瀝青、陽離子瀝青乳化劑和水；
[0022] 所述瀝青、陽離子瀝青乳化劑和水的質(zhì)量比為(30~70): (1~5): (30~60)。
[0023]優(yōu)選的，所述陽離子瀝青乳化劑的制備方法包括如下步驟：
[0024] 使棉籽油在水中進行水解反應(yīng)，得到混合脂肪酸；
[0025] 將所述混合脂肪酸和馬來酸反應(yīng)得到三羧酸類中間體；
[0026]將所述三羧酸類中間體和多乙烯多胺反應(yīng)得到陽離子瀝青乳化劑。
[0027] 優(yōu)選的，所述水解反應(yīng)的溫度為250~300°C ;
[0028] 所述水解反應(yīng)的時間為10~60分鐘；
[0029]所述棉籽油和水的體積比為1: (2~5)。
[0030] 本發(fā)明提供了一種用于處治路面離析的材料，包括以下重量份數(shù)的組分:水性環(huán) 氧樹脂乳液30~60份；陽離子乳化瀝青20~50份;水性固化劑10~30份。本發(fā)明提供的用于 處治路面離析的材料雖然含有高含量的瀝青，但是所用組分水性環(huán)氧乳化瀝青具有超強的 黏結(jié)力、良好的水性和易性以及優(yōu)越的高溫穩(wěn)定性在使用過程中不會出現(xiàn)泛油現(xiàn)象，且常 溫下為液態(tài)、粘度低、流動性好，具有合理的可操作時間。本發(fā)明利用乳液良好的流動性，使 乳液下滲并破乳后填充離析部位的空隙，材料下滲后與結(jié)構(gòu)層具有良好的粘結(jié)，自身強度 好，從而達到層間粘結(jié)作用，實現(xiàn)對離析部位的"上封下堵，適當補強"的目的。此外，本發(fā)明 提供的用于處治路面離析的材料的固化物具有較好的熱穩(wěn)定性，固化物起始熱失重溫度可 達300°C ;接觸角可達113° ;乳化瀝青蒸發(fā)殘留物接觸角不足99°。
[0031] 由試驗結(jié)果可知，經(jīng)本申請?zhí)峁┑挠糜谔幹温访骐x析的材料處治之后的路面的空 隙率明顯減小，中度、重度離析試件滲水系數(shù)、水穩(wěn)定性可滿足規(guī)范要求；馬歇爾穩(wěn)定度可 提高25%~35% (中度離析)或40%~55% (重度離析）、劈裂抗拉強度至少可提高10%、抗 壓強度至少可提高10%~15%;動穩(wěn)定度可提高10%~30% (中度離析)或50%~70% (重 度離析），抗剪強度可提高約25%，較處治前的離析路面，更接近未離析路面的技術(shù)要求。處 治后的離析路面可以延長使用年限至少1.6年~2年，且減少了養(yǎng)護阻塞交通問題。
【具體實施方式】
[0032] 本發(fā)明提供了一種用于處治路面離析的材料，包括以下重量份數(shù)的組分：
[0033]水性環(huán)氧樹脂乳液 30~60份；
[0034]陽離子乳化瀝青 20~50份；
[0035] 水性固化劑 10~30份。
[0036] 本發(fā)明提供的用于處治路面離析的材料包含30~60份水性環(huán)氧樹脂乳液，優(yōu)選為 40~50份，更優(yōu)選為42~48份。
[0037] 在本發(fā)明中，所述水性環(huán)氧樹脂乳液優(yōu)選包括雙酚A環(huán)氧樹脂、復(fù)配乳化劑和水。 在本發(fā)明中，所述雙酚A環(huán)氧樹脂、復(fù)配乳化劑和水的質(zhì)量比優(yōu)選為（5~25): (5~25): (60 ~95)，更優(yōu)選為（10~20): (9~20): (65~90)，最優(yōu)選為（11~18): (11~18): (70~80)。 [0038]在本發(fā)明中，所述雙酚A環(huán)氧樹脂具體為產(chǎn)品型號為E-44或E-51的雙酚A環(huán)氧樹 脂。
[0039]在本發(fā)明中，所述復(fù)配乳化劑優(yōu)選包括烷基酚聚氧乙烯醚和十六烷基三甲基氯化 銨;所述烷基酚聚氧乙烯醚和十六烷基三甲基氯化銨的質(zhì)量比優(yōu)選為（1~5): 1，具體的可 以為 1:1、2:1、3:1、4:1或5:1。
[0040]本發(fā)明對所述雙酚A環(huán)氧樹脂、烷基酚聚氧乙烯醚和十六烷基三甲基氯化銨的來 源沒有特殊要求，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的雙酚A環(huán)氧樹脂、烷基酚聚氧乙烯醚和十六 烷基三甲基氯化銨的市售商品即可。
[0041] 本發(fā)明對所述水沒有特殊要求，具體的可以為去離子水、純凈水或者蒸餾水。
[0042] 在本發(fā)明中，所述水性環(huán)氧樹脂乳液的制備方法優(yōu)選包括如下步驟：
[0043]對雙酸A環(huán)氧樹脂進行軟化處理；
[0044] 將所述軟化處理后的雙酚A環(huán)氧樹脂與復(fù)配乳化劑和水進行乳化處理，得到水性 環(huán)氧樹脂乳液。
[0045] 本發(fā)明對雙酸A環(huán)氧樹脂進行軟化處理，得到軟化的雙酸A環(huán)氧樹脂。在本發(fā)明中， 所述軟化處理的溫度優(yōu)選為25~35°C，更優(yōu)選為28~33°C，最優(yōu)選為30~31°C。本發(fā)明對所 述軟化處理的時間沒有特殊要求，能夠使得所述雙酚A環(huán)氧樹脂軟化即可，大約為1分鐘左 右。在本發(fā)明中，所述軟化處理優(yōu)選在攪拌的條件下進行，以使得雙酸A環(huán)氧樹脂受熱均勻， 加速軟化過程。
[0046] 得到所述軟化的雙酚A環(huán)氧樹脂后，本發(fā)明將所述軟化處理后的雙酚A環(huán)氧樹脂與 復(fù)配乳化劑和水進行乳化處理，得到水性環(huán)氧樹脂乳液。本發(fā)明對所述雙酚A環(huán)氧樹脂、復(fù) 配乳化劑和水的混合順序沒有特殊要求，可以按照任意順序進行混合。本發(fā)明優(yōu)選將水加 入雙酚A環(huán)氧樹脂和復(fù)配乳化劑的混合物中。在本發(fā)明中，所述水優(yōu)選為60~80°C的熱水， 更優(yōu)選為65~75 °C，最優(yōu)選為68~72 °C。
[0047] 在本發(fā)明中，所述乳化處理的溫度優(yōu)選為60~80°C，更優(yōu)選為65~75°C，最優(yōu)選為 68~72°C;所述乳化處理的時間優(yōu)選為20~40分鐘，更優(yōu)選為25~35分鐘，最優(yōu)選為26~33 分鐘。
[0048]本發(fā)明提供的用于處治路面離析的材料包含20~50份的陽離子乳化瀝青，更優(yōu)選 為25~45份，最優(yōu)選為30~40份。
[0049 ]在本發(fā)明中，所述陽離子乳化瀝青優(yōu)選包括瀝青、陽離子瀝青乳化劑和水。在本發(fā) 明中，所述瀝青、陽離子瀝青乳化劑和水的質(zhì)量比優(yōu)選為(30~70): (1~5): (30~60)，更優(yōu) 選為（40~60): (2~4): (35~55)，最優(yōu)選為（45~55): (3~4): (40~50)。
[0050]本發(fā)明對所述瀝青的種類沒有特殊要求，采用本領(lǐng)域技術(shù)人員所熟知的瀝青即 可。在本發(fā)明實施例中，具體應(yīng)用產(chǎn)品型號為SK90#SSK70%^瀝青。
[0051 ]在本發(fā)明中，所述陽離子瀝青乳化劑的制備方法優(yōu)選包括如下步驟：
[0052]使棉籽油在水中進行水解反應(yīng)，得到混合脂肪酸；
[0053]將所述混合脂肪酸和馬來酸反應(yīng)，得到三羧酸類中間體；
[0054]將所述三羧酸類中間體和多乙烯多胺反應(yīng)，得到陽離子瀝青乳化劑。
[0055] 本發(fā)明優(yōu)選使棉籽油在水中進行水解反應(yīng)，得到混合脂肪酸。在本發(fā)明中，所述水 解反應(yīng)的溫度優(yōu)選為250~300°C，更優(yōu)選為260~290°C，最優(yōu)選為270~280°C ;所述水解反 應(yīng)的時間優(yōu)選為10~60分鐘；，更優(yōu)選為20~50分鐘，最優(yōu)選為30~40分鐘。在本發(fā)明中，所 述棉籽油和水的體積比優(yōu)選為1:(2~5)，可具體為1:2、1:3、1:4或1:5。
[0056] 在本發(fā)明中，所述棉籽油的主要成分是高級脂肪酸的甘油酯，在催化劑的催化條 件下，發(fā)生水解反應(yīng);所述水解反應(yīng)是酯化反應(yīng)的逆反應(yīng)，反應(yīng)進行時，酯基的碳、氧鍵斷 裂，分別結(jié)合體系中H和-OH生成醇和羧酸。
[0057]在本發(fā)明中，所述催化劑可具體為乙醚、十二烷基磺酸鈉、濃硫酸、馬來酸、多乙烯 多胺或氫氧化鉀。
[0058] 本發(fā)明對所述水沒有特殊要求，具體的可以為去離子水、純凈水或者蒸餾水。
[0059] 在本發(fā)明中，所述陽離子乳化瀝青優(yōu)選還包括穩(wěn)定劑;所述穩(wěn)定劑與瀝青的質(zhì)量 比優(yōu)選為(0.01~0.5): (30~70)，更優(yōu)選為(0.05~0.3): (40~60)，最優(yōu)選為(0.1~0.2): (45~55)。在本發(fā)明中，所述穩(wěn)定劑有助于減少乳化劑用量，增加乳化瀝青儲存穩(wěn)定性。
[0060] 在本發(fā)明中，所述陽離子乳化瀝青的制備方法優(yōu)選包括如下步驟：
[0061] 將陽離子瀝青乳化劑和水進行混合，得到乳化劑混合溶液；
[0062] 將所述乳化劑混合溶液與預(yù)熱的瀝青混合乳化，得到陽離子乳化瀝青。
[0063] 本發(fā)明對所述混合的順序沒有特殊要求，優(yōu)選的將陽離子瀝青乳化劑加入到水 中。在本發(fā)明中，所述陽離子瀝青乳化劑優(yōu)選和穩(wěn)定劑一起加入到水中。在本發(fā)明中，所述 混合的溫度優(yōu)選為50~70°C，更優(yōu)選為55~65°C，最優(yōu)選為58~62°C。在本發(fā)明中，所述水 的溫度優(yōu)選為50~70°C，更優(yōu)選為55~65°C，最優(yōu)選為58~62°C。本發(fā)明對所述混合的方式 沒有特殊要求，優(yōu)選為攪拌混合。
[0064] 得到乳化劑混合溶液后，本發(fā)明將所述乳化劑混合溶液與預(yù)熱的瀝青混合乳化， 得到陽離子乳化瀝青。在本發(fā)明中，預(yù)熱的瀝青的溫度優(yōu)選為130~140°C，更優(yōu)選為132~ 138°C，最優(yōu)選為134~136°C。在本發(fā)明中，所述乳化的溫度優(yōu)選為80~90°C，更優(yōu)選為82~ 88°(：，最優(yōu)選為84~86°(：。
[0065] 本發(fā)明對所述乳化的【具體實施方式】沒有特殊要求，本發(fā)明優(yōu)選在膠體磨中進行所 述乳化。在本發(fā)明中，所述膠體磨的轉(zhuǎn)速優(yōu)選為2000~4000r/min，更優(yōu)選2500~3500r/ min，最優(yōu)選為3000~3300r/min。在本發(fā)明中，所述乳化的時間優(yōu)選為1~5分鐘，具體的可 以為1分鐘、2分鐘、3分鐘、4分鐘或5分鐘。
[0066] 本發(fā)明提供的用于處治路面離析的材料優(yōu)選包含10~30份水性固化劑，更優(yōu)選為 15~25份，最優(yōu)選為18~22份。在本發(fā)明中，所述水性固化劑優(yōu)選為多元胺及其衍生物類的 水性固化劑。在本發(fā)明中，所述多元胺及其衍生物類的水性固化劑可具體為二乙烯三胺、己 二胺或乙二胺。
[0067] 本發(fā)明對所述離析處治材料的使用方法沒有特殊要求，將水性環(huán)氧樹脂乳液、陽 離子乳化瀝青和水性固化劑混合后使用即可。本發(fā)明優(yōu)選將水性環(huán)氧樹脂乳液和陽離子乳 化瀝青的混合物與水性固化劑混合，或者將水性環(huán)氧樹脂乳液和和水性固化劑的混合物與 陽離子乳化瀝青混合。
[0068] 在本發(fā)明中，路面離析程度的判斷標準如表1所述。
[0069]表1離析程度的判斷標準
[0071 ]在本發(fā)明中，對于輕度離析路面，所述用于處治路面離析的材料優(yōu)選的包含50份 水性環(huán)氧樹脂乳液、35份陽離子乳化瀝青和15份水性固化劑。
[0072]對于中度和重度離析路面，所述用于處治路面離析的材料優(yōu)選的包含40份水性環(huán) 氧樹脂乳液、40份陽離子乳化瀝青和20份水性固化劑。
[0073] 對于所述輕度離析路面，本發(fā)明優(yōu)選的以包含50份水性環(huán)氧樹脂乳液、35份陽離 子乳化瀝青和15份水性固化劑的用于處治路面離析的材料進行涂刷。
[0074] 對于中度和重度離析路面，本發(fā)明優(yōu)選進行兩次涂刷，更優(yōu)選的以包含40份水性 環(huán)氧樹脂乳液、40份陽離子乳化瀝青和20份水性固化劑的用于處治路面離析的材料進行第 一次涂刷，以包含40份水性環(huán)氧樹脂乳液、40份陽離子乳化瀝青和20份水性固化劑的用于 處治路面離析的材料進行第二次涂刷。本發(fā)明優(yōu)選在第一次涂刷后的表明破乳或變黑時進 行第二次涂刷。
[0075] 本發(fā)明提供了一種用于處治路面離析的材料，包括以下重量份數(shù)的組分:水性環(huán) 氧樹脂乳液30~60份；陽離子乳化瀝青20~50份;水性固化劑10~30份。本發(fā)明提供的用于 處治路面離析的材料雖然含有高含量的瀝青，但是在使用過程中不會出現(xiàn)泛油現(xiàn)象，且常 溫下為液態(tài)、粘度低、流動性好，具有合理的可操作時間。本發(fā)明利用乳液良好的流動性，使 乳液下滲并破乳后填充離析部位的空隙，材料下滲后與結(jié)構(gòu)層具有良好的粘結(jié)，自身強度 好，從而達到層間粘結(jié)作用，實現(xiàn)對離析部位的"上封下堵，適當補強"的目的。此外，本發(fā)明 提供的用于處治路面離析的材料的固化物具有較好的熱穩(wěn)定性，固化物起始熱失重溫度可 達300°C ;接觸角可達113° ;乳化瀝青蒸發(fā)殘留物接觸角不足99°。
[0076] 由實施例的實驗結(jié)果可知，經(jīng)本申請?zhí)峁┑挠糜谔幹温访骐x析的材料處治之后的 路面的空隙率明顯減小，中度、重度離析試件滲水系數(shù)、水穩(wěn)定性可滿足規(guī)范要求;馬歇爾 穩(wěn)定度可提高25%~35%(中度離析)或40%~55%(重度離析）、劈裂抗拉強度至少可提高 10%、抗壓強度至少可提高10%~15%;動穩(wěn)定度可提高10%~30% (中度離析)或50%~ 70 % (重度離析），抗剪強度可提高約25 %，較處治前的離析路面，更接近未離析路面的技術(shù) 要求。處治后的離析路面可以延長使用年限至少1.6年~2年，且減少了養(yǎng)護阻塞交通問題。 [0077]下面結(jié)合實施例對本發(fā)明提供的用于處治路面離析的材料進行詳細的說明，但是 不能把它們理解為對本發(fā)明保護范圍的限定。
[0078] 實施例1
[0079]水性環(huán)氧樹脂：將11份雙酚A環(huán)氧樹脂在30°C下進行軟化，軟化后與6份烷基酚聚 氧乙烯醚和3份十六烷基三甲基氯化銨混合，邊攪拌邊加入預(yù)熱到70°C的熱水，在70°C下乳 化處理30分鐘，得到水性環(huán)氧樹脂乳液。
[0080] 陽離子乳化瀝青：280 °C溫度下，將1份棉籽油在4份水中水解25分鐘，得到混合脂 肪酸;將所述長碳鏈混合脂肪酸和馬來酸反應(yīng)得到三羧酸類中間體;將所述三羧酸類中間 體和多乙烯多胺反應(yīng)得到陽離子瀝青乳化劑。
[0081] 將30份產(chǎn)品型號為51(90#的瀝青、4份陽離子瀝青乳化劑和40份水混合得到陽離子 乳化瀝青。
[0082]將50份水性環(huán)氧樹脂乳液和35份陽離子乳化瀝青的混合物與15份水性固化劑混 合，得到用于處治路面離析的材料。
[0083] 用得到的用于處治路面離析的材料對輕度離析路面進行涂刷，進行處治，處治過 程中無泛油現(xiàn)象發(fā)生。
[0084] 本實施例得到的水性環(huán)氧樹脂乳液的技術(shù)指標如表2所示，陽離子瀝青乳化劑和 陽離子乳化瀝青的技術(shù)指標分別如表3和表4所示，用于處治路面離析的材料的技術(shù)指標如 表5所示。
[0085]表2實施例1得到的水性環(huán)氧樹脂乳液的技術(shù)指標
[0087] 由表2可知，本申請得到的水性環(huán)氧樹脂乳液的外觀、密度、離心穩(wěn)定性、黏度、貯 存期、相容性和PH值、環(huán)氧當量以及平均粒徑等技術(shù)指標均符合相關(guān)的技術(shù)要求。
[0088] 表3實施例1得到的陽離子瀝青乳化劑的技術(shù)指標

[0095] 其中，表5中的初始黏度是指水性環(huán)氧樹脂乳液、水性固化劑和陽離子乳化瀝青混 合10分鐘時的黏度;可施工時間是指用于處治路面離析的材料制備完成后黏度發(fā)生明顯變 化仍可施工的時間。
[0096] 實施例2
[0097]水性環(huán)氧樹脂：將11份雙酚A環(huán)氧樹脂在30°C下進行軟化，軟化后與6份烷基酚聚 氧乙烯醚和3份十六烷基三甲基氯化銨混合，邊攪拌邊加入預(yù)熱到70°C的熱水，在70°C下乳 化處理30分鐘，得到水性環(huán)氧樹脂乳液。
[0098]陽離子乳化瀝青：270 °C溫度下，將1份棉籽油在3份水中水解30分鐘，得到混合脂 肪酸;將所述長碳鏈混合脂肪酸和馬來酸反應(yīng)得到三羧酸類中間體;將所述三羧酸類中間 體和多乙烯多胺反應(yīng)得到陽離子瀝青乳化劑。
[0099] 將70份產(chǎn)品型號為51(90#的瀝青、3份陽離子瀝青乳化劑和50份水混合得到陽離子 乳化瀝青。
[0100]將40份水性環(huán)氧樹脂乳液和40份陽離子乳化瀝青的混合物與20份水性固化劑混 合，得到用于處治路面離析的材料。
[0101]用得到的用于處治路面離析的材料對中度離析路面涂刷兩遍，進行處治，處治過 程中無泛油現(xiàn)象發(fā)生。
[0102]本發(fā)明對實施例得到的水性環(huán)氧樹脂乳液、陽離子瀝青乳化劑、陽離子乳化瀝青 和用于處治路面離析的材料的技術(shù)指標按照實施例1所列項目和方式進行了檢測，檢測結(jié) 果表明，本實施例得到的水性環(huán)氧樹脂乳液、陽離子瀝青乳化劑、陽離子乳化瀝青和用于處 治路面離析的材料的技術(shù)指標均符合各項指標要求，與實施例1的檢測結(jié)果基本相符，在此 不再進行贅述。
[0103] 實施例3
[0104] 水性環(huán)氧樹脂:將11份雙酚A環(huán)氧樹脂在30°C下進行軟化，軟化后與6份烷基酚聚 氧乙烯醚和3份十六烷基三甲基氯化銨混合，邊攪拌邊加入預(yù)熱到70°C的熱水，在70°C下乳 化處理30分鐘，得到水性環(huán)氧樹脂乳液。
[0105] 陽離子乳化瀝青：250 °C溫度下，將1份棉籽油在5份水中水解40分鐘，得到混合脂 肪酸;將所述長碳鏈混合脂肪酸和馬來酸反應(yīng)得到三羧酸類中間體;將所述三羧酸類中間 體和多乙烯多胺反應(yīng)得到陽離子瀝青乳化劑。
[0106] 將50份產(chǎn)品型號為51(90#的瀝青、5份陽離子瀝青乳化劑和40份水混合得到陽離子 乳化瀝青。
[0107] 將40份水性環(huán)氧樹脂乳液和40份陽離子乳化瀝青的混合物與20份水性固化劑混 合，得到用于處治路面離析的材料。
[0108] 用得到的用于處治路面離析的材料對中度離析路面涂刷兩遍，進行處治，處治過 程中無泛油現(xiàn)象發(fā)生。
[0109] 本發(fā)明對實施例得到的水性環(huán)氧樹脂乳液、陽離子瀝青乳化劑、陽離子乳化瀝青 和用于處治路面離析的材料的技術(shù)指標按照實施例1所列項目和方式進行了檢測，檢測結(jié) 果表明，本實施例得到的水性環(huán)氧樹脂乳液、陽離子瀝青乳化劑、陽離子乳化瀝青和用于處 治路面離析的材料的技術(shù)指標均符合各項指標要求，與實施例1的檢測結(jié)果基本相符，在此 不再進行贅述。
[0110] 本發(fā)明還對實施例1~3中路面處治前后各種性能的變化情況進行了檢測，檢測結(jié) 果如表6所不。
[0111] 表6實施例1路面處治前后性能比較
[0114]表6所列實驗結(jié)果表明，經(jīng)本申請?zhí)峁┑挠糜谔幹温访骐x析的材料處治之后的路 面的空隙率明顯減小，中度、重度離析試件滲水系數(shù)、水穩(wěn)定性可滿足規(guī)范要求;馬歇爾穩(wěn) 定度可提高25%~35% (中度離析)或40%~55% (重度離析）、劈裂抗拉強度至少可提高 10%、抗壓強度至少可提高10%~15%;動穩(wěn)定度可提高10%~30% (中度離析)或50%~ 70 % (重度離析），抗剪強度可提高約25 %，較處治前的離析路面，更接近未離析路面的技術(shù) 要求。此外，處治后的離析路面可以延長使用年限至少1.6年~2年，且減少了養(yǎng)護阻塞交通 問題。
[0115] 由以上實施例可知，本發(fā)明提供了一種用于處治路面離析的材料，包括以下重量 份數(shù)的組分：水性環(huán)氧樹脂乳液30~60份；陽離子乳化瀝青20~50份；水性固化劑10~30 份。本發(fā)明提供的用于處治路面離析的材料雖然含有高含量的瀝青，但是在使用過程中不 會出現(xiàn)泛油現(xiàn)象，且常溫下為液態(tài)、粘度低、流動性好，具有合理的可操作時間。本發(fā)明利用 乳液良好的流動性，使乳液下滲并破乳后填充離析部位的空隙，材料下滲后與結(jié)構(gòu)層具有 良好的粘結(jié)，自身強度好，從而達到層間粘結(jié)作用，實現(xiàn)對離析部位的"上封下堵，適當補 強"的目的。此外，本發(fā)明提供的用于處治路面離析的材料的固化物具有較好的熱穩(wěn)定性， 固化物起始熱失重溫度可達300°C ;接觸角可達113° ;乳化瀝青蒸發(fā)殘留物接觸角不足99°。
[0116] 以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應(yīng)當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人 員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應(yīng) 視為本發(fā)明的保護范圍。
【主權(quán)項】
1. 一種用于處治路面離析的材料，包括以下重量份數(shù)的組分： 水性環(huán)氧樹脂乳液 30~60份； 陽離子乳化瀝青 20~50份； 水性固化劑 10~30份。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于處治路面離析的材料，其特征在于，所述水性環(huán)氧樹脂乳 液包括雙酸A環(huán)氧樹脂、復(fù)配乳化劑和水； 所述雙酸A環(huán)氧樹脂、復(fù)配乳化劑和水的質(zhì)量比為(5~25): (5~25): (60~95)。3. 根據(jù)權(quán)利要求2所述的用于處治路面離析的材料，其特征在于，所述復(fù)配乳化劑包括 烷基酚聚氧乙烯醚和十六烷基三甲基氯化銨； 所述烷基酚聚氧乙烯醚和十六烷基三甲基氯化銨的質(zhì)量比為（1~5): 1。4. 根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的用于處治路面離析的材料，其特征在于，所述水性環(huán)氧樹 脂乳液的制備方法包括如下步驟： 對雙酸A環(huán)氧樹脂進行軟化處理； 將所述軟化處理后的雙酚A環(huán)氧樹脂與復(fù)配乳化劑和水進行乳化處理，得到水性環(huán)氧 樹脂乳液。5. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的用于處治路面離析的材料，其特征在于，所述軟化處理的溫度 為25~35Γ; 所述乳化處理的溫度為60~80°C ; 所述乳化處理的時間為20~40分鐘。6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于處治路面離析的材料，其特征在于，所述陽離子乳化瀝青 包括瀝青、陽離子瀝青乳化劑和水； 所述瀝青、陽離子瀝青乳化劑和水的質(zhì)量比為(30~70): (1~5): (30~60)。7. 根據(jù)權(quán)利要求6所述的用于處治路面離析的材料，其特征在于，所述陽離子瀝青乳化 劑的制備方法包括如下步驟： 使棉籽油在水中進行水解反應(yīng)，得到混合脂肪酸； 將所述混合脂肪酸和馬來酸反應(yīng)得到三羧酸類中間體； 將所述三羧酸類中間體和多乙烯多胺反應(yīng)得到陽離子瀝青乳化劑。8. 根據(jù)權(quán)利要求7所述的用于處治路面離析的材料，其特征在于，所述水解反應(yīng)的溫度 為 250 ~30(TC; 所述水解反應(yīng)的時間為10~60分鐘； 所述棉籽油和水的體積比為1: (2~5)。
【文檔編號】C08L95/00GK105860439SQ201610398317
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2016年6月7日
【發(fā)明人】蔣應(yīng)軍, 陳浙江, 彌海晨, 沈彬, 李壽偉, 郭彥強
【申請人】長安大學(xué)