本實(shí)用新型涉及運(yùn)輸技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種工程運(yùn)輸專用自卸汽車貨箱。

背景技術(shù)：

自卸汽車貨箱一般由底板、前板、左邊板、右邊板及后門組成，但要滿足在工地專用道路上巨大石頭的運(yùn)輸需要，傳統(tǒng)自卸汽車貨箱的左邊板、右邊板及后門成為巨大石頭裝載的障礙。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型的目的在于針對現(xiàn)有技術(shù)的缺陷和不足，提供一種工程運(yùn)輸專用自卸汽車貨箱。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是：一種工程運(yùn)輸專用自卸汽車貨箱，由前板總成、底板骨架總成及底板組焊而成；前板總成由前立柱、前板、前立柱頂部封板、前立柱下封板、加強(qiáng)豎梁、中加強(qiáng)橫梁、邊加強(qiáng)橫梁、頂部防塵板、一左側(cè)防塵板、右側(cè)防塵板、舉升液壓油缸安裝加強(qiáng)板及吊裝工藝板組成；前板置于前立柱內(nèi)前側(cè)，前板后側(cè)依次連接加強(qiáng)豎梁、中加強(qiáng)橫梁及邊加強(qiáng)橫梁，前立柱頂端連接前立柱頂部封板，前立柱下部連接前立柱下封板，前板及加強(qiáng)豎梁頂端連接頂部防塵板，頂部防塵板兩側(cè)分別連接有防塵板，前板后側(cè)的上部位置連接吊裝工藝板；前板后側(cè)下部中間位置連接舉升液壓油缸安裝加強(qiáng)板，底板骨架總成由兩中間縱梁、前橫梁、中間橫梁、外伸橫梁、邊縱梁、后橫梁、前加強(qiáng)短縱梁、翻轉(zhuǎn)支座部位中間加強(qiáng)橫梁、翻轉(zhuǎn)支座支承板、翻轉(zhuǎn)支座加強(qiáng)板及后包角組成，中間橫梁置于兩中間縱梁之間并牢固連接，中間橫梁相對應(yīng)的位置，分別將外伸橫梁連接在中間縱梁的兩側(cè)，外伸橫梁兩側(cè)分別連接邊縱梁，中間縱梁前端連接前橫梁，中間縱梁及兩側(cè)邊縱梁后端連接后橫梁，前橫梁和兩側(cè)外伸橫梁之間連接前加強(qiáng)短縱梁，縱梁之間連接翻轉(zhuǎn)支座部位中間加強(qiáng)橫梁，兩中間縱梁的兩側(cè)連接翻轉(zhuǎn)支座支承板，在翻轉(zhuǎn)支座支承板上面連接翻轉(zhuǎn)支座加強(qiáng)板，并分別和兩中間縱梁外側(cè)連接，后橫梁左、右兩端及兩邊縱梁后端各連接有后包角。

進(jìn)一步的，所述的前立柱、加強(qiáng)豎梁、中加強(qiáng)橫梁、邊加強(qiáng)橫梁、前橫梁、中間橫梁、后橫梁、前加強(qiáng)短縱梁、翻轉(zhuǎn)支座部位中間加強(qiáng)橫梁、均為矩形槽形。

進(jìn)一步的，所述的前板中下部設(shè)有螺栓安裝孔，其安裝孔用于安裝舉升液壓油缸。

進(jìn)一步的，所述的頂部防塵板為直角邊。

進(jìn)一步的，所述的左、右側(cè)防塵板為梯形，其夾角為直角。

進(jìn)一步的，所述的吊裝工藝板為矩形，并設(shè)有圓孔，用于組焊貨箱時吊裝前板總成。

進(jìn)一步的，所述的中間縱梁為Z字形。

進(jìn)一步的，所述的外伸橫梁用為梯形槽形，其內(nèi)、外端上部與中間縱梁及邊縱梁的上部平齊連接。

進(jìn)一步的，所述的邊縱梁為矩形槽形，其一邊的夾角為直角，另一邊的夾角大于90°以便與外伸橫梁外形相匹配。

進(jìn)一步的，所述的翻轉(zhuǎn)支座支承板、翻轉(zhuǎn)支座加強(qiáng)板為矩形槽形，其內(nèi)端上部一部分和中間縱梁上部平齊連接。

進(jìn)一步的，所述的后包角為直角。

采用上述結(jié)構(gòu)后，本實(shí)用新型的有益效果為：它非常方便巨大石頭裝載，并且結(jié)構(gòu)簡單，造價低廉，可以較好地應(yīng)用于在工地專用道路上進(jìn)行巨大石頭的運(yùn)輸?shù)膶Ｓ米孕镀嚒?/p>

附圖說明

圖1為本實(shí)用新型的左視圖；

圖2為本實(shí)用新型的前視圖；

圖3為本實(shí)用新型的中前板總成的后視圖；

圖4為本實(shí)用新型的中前板總成的俯視圖；

圖5為本實(shí)用新型的中前板總成的左視圖；

圖6為本實(shí)用新型的圖3的A-A剖視圖；

圖7為本實(shí)用新型的圖3的B-B剖視圖；

圖8為本實(shí)用新型的中底板骨架總成的俯視圖；

圖9為本實(shí)用新型的中底板骨架總成的左視圖；

圖10為本實(shí)用新型的中底板骨架總成的前視圖；

圖11為本實(shí)用新型的中底板骨架總成的后視圖；

圖12為本實(shí)用新型的圖8的A-A剖視圖；

圖13為本實(shí)用新型的圖8的B-B剖視圖；

圖14為本實(shí)用新型的圖8的C-C剖視圖；

圖15為本實(shí)用新型的圖8的D-D剖視圖；

圖16為本實(shí)用新型的中底板的左視圖；

圖17為本實(shí)用新型的中底板的俯視圖。

1、前板總成；2、底板骨架總成；3、底板；101、頂部防塵板；102、前立柱頂部封板；103、吊裝工藝板；104、前立柱；105、前板；106、邊加強(qiáng)橫梁；107、加強(qiáng)豎梁；108、中加強(qiáng)橫梁；109、舉升液壓油缸安裝加強(qiáng)板；110、前立柱下封板；111、左側(cè)防塵板；112、右側(cè)防塵板；201、前橫梁；202、前加強(qiáng)短縱梁；203、外伸橫梁；204、中間橫梁；205、中間縱梁；206、邊縱梁；207、翻轉(zhuǎn)支座支承板；208、翻轉(zhuǎn)支座加強(qiáng)板；209、翻轉(zhuǎn)支座部位中間加強(qiáng)橫梁；210、后橫梁；211、后包角。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例

參看圖1-圖2所示，本實(shí)施例采用的技術(shù)方案是：一種工程運(yùn)輸專用自卸汽車貨箱，由前板總成1、底板骨架總成2及底板3組焊而成；這一種巨大石頭運(yùn)輸專用自卸汽車貨箱由于沒有左邊板、右邊板及后門，非常方便巨大石頭裝載，并且結(jié)構(gòu)簡單，造價低廉，可以較好地應(yīng)用于在工地專用道路上進(jìn)行巨大石頭的運(yùn)輸?shù)膶Ｓ米孕镀嚒?/p>

參看圖3-圖7所示，本實(shí)施例采用的技術(shù)方案是：前板總成由兩件前立柱104、一件前板105、兩件前立柱頂部封板102、兩件前立柱下封板110、兩件加強(qiáng)豎梁107、三件中加強(qiáng)橫梁108、六件邊加強(qiáng)橫梁106、一件頂部防塵板101、一件左側(cè)防塵板111、一件右側(cè)防塵板112、一件舉升液壓油缸安裝加強(qiáng)板109及兩件吊裝工藝板103組成；前立柱104用鋼板下料成矩形后折彎成槽形，前板105用鋼板下料成矩形后左、右兩邊向后折彎，在前板105中下部加工十二個螺栓安裝孔用于安裝舉升液壓油缸；前立柱頂部封板102用鋼板下料成矩形，前立柱下封板110用鋼板下料成矩形，加強(qiáng)豎梁107用鋼板下料成矩形后折彎成槽形，中加強(qiáng)橫梁108用鋼板下料成矩形后折彎成槽形，邊加強(qiáng)橫梁106用鋼板下料成矩形后折彎成槽形，頂部防塵板101用鋼板下料成矩形后前邊折彎成直角邊，左側(cè)防塵板111用鋼板下料成梯形后折彎成直角，右側(cè)防塵板112與左側(cè)防塵板111對稱，舉升液壓油缸安裝加強(qiáng)板109用鋼板下料成矩形，并加工十二個螺栓安裝孔用于安裝舉升液壓油缸；吊裝工藝板103用鋼板下料成矩形，并加工一個圓孔用于組焊貨箱時吊裝前板總成；其組焊前板總成時，將前板105置于兩件前立柱104內(nèi)前側(cè)，使其頂邊與兩件前立柱104頂端平齊，并牢固連接，在前板105后側(cè)連接兩件加強(qiáng)豎梁107、三件中加強(qiáng)橫梁108及六件邊加強(qiáng)橫梁106，在兩件前立柱104頂端分別連接一件前立柱頂部封板102，在兩件前立柱104下部分別連接一件前立柱下封板110，在前板105及兩件加強(qiáng)豎梁107頂端連接一件頂部防塵板101，在頂部防塵板101左邊連接左側(cè)防塵板111，在頂部防塵板101右邊連接右側(cè)防塵板112；在前板105后側(cè)的上部位置連接兩件吊裝工藝板103，在前板105后側(cè)的下部中間位置連接一件舉升液壓油缸安裝加強(qiáng)板109。

參看圖8-圖15所示，本實(shí)施例采用的技術(shù)方案是：底板骨架總成由兩件中間縱梁205、一件前橫梁201、八件中間橫梁204、十六件外伸橫梁203、兩件邊縱梁206、一件后橫梁210、兩件前加強(qiáng)短縱梁202、一件翻轉(zhuǎn)支座部位中間加強(qiáng)橫梁209、兩件翻轉(zhuǎn)支座支承板207、兩件翻轉(zhuǎn)支座加強(qiáng)板208及兩件后包角211組成；前橫梁201用鋼板下料成矩形后折彎成槽形；中間縱梁205用鋼板下料成矩形后折彎成Z字形；中間橫梁204用鋼板下料成矩形后折彎成槽形；外伸橫梁203用鋼板下料成梯形后折彎成不等截面槽形，其內(nèi)端截面尺寸大，外端截面尺寸小，成為近似的等強(qiáng)度梁，并且將其內(nèi)、外端上部切割一部分以便與中間縱梁205及邊縱梁206的上部平齊連接；邊縱梁206用鋼板下料成矩形后折彎成槽形，其一邊的夾角為直角，另一邊的夾角大于90°以便與外伸橫梁203外形相匹配；后橫梁210用鋼板下料成矩形后折彎成槽形；前加強(qiáng)短縱梁202用鋼板下料成矩形后折彎成槽形；翻轉(zhuǎn)支座部位中間加強(qiáng)橫梁209用鋼板下料成矩形后折彎成槽形；翻轉(zhuǎn)支座支承板207用鋼板下料成矩形后折彎成槽形，并將其內(nèi)端上部切割一部分以便與中間縱梁205上部平齊連接；翻轉(zhuǎn)支座加強(qiáng)板208用鋼板下料成矩形后折彎成槽形，并將其內(nèi)端上部切割一部分以便與中間縱梁205上部平齊連接；后包角211用鋼板下料后折彎成直角；組焊底板骨架總成時，將8件中間橫梁204置于兩中間縱梁205之間并牢固連接；在八件中間橫梁204相對應(yīng)的位置，分別將八件外伸橫梁203連接中間縱梁205的左、右兩邊；在左邊的八件外伸橫梁203的左端連接一件邊縱梁206；同理，在右邊的八件外伸橫梁203的右端連接一件邊縱梁206；在兩中間縱梁205前端連接一件前橫梁201；在兩中間縱梁205及兩邊縱梁206后端連接一件后橫梁210；分別在前橫梁201與左、右兩側(cè)的第一外伸橫梁203之間連接一件前加強(qiáng)短縱梁202；在第七中間橫梁204與第八中間橫梁204中間位置的兩中間縱梁205之間連接一件翻轉(zhuǎn)支座部位中間加強(qiáng)橫梁209；分別在第七中間橫梁204與第八中間橫梁204中間位置的兩中間縱梁205的左、右兩側(cè)連接一件翻轉(zhuǎn)支座支承板207；分別在兩翻轉(zhuǎn)支座支承板207上面連接一件翻轉(zhuǎn)支座加強(qiáng)板208，并分別與兩中間縱梁205外側(cè)連接；分別在后橫梁210左、右兩端及兩邊縱梁206后端連接一件后包角211上。

參看圖16-圖17所示，本實(shí)施例采用的技術(shù)方案是：底板3用具有一定厚度的鋼板先下料成矩形，然后再分別在其前邊的左、右兩側(cè)切割一個小矩形缺口以便與前立柱外形相匹配。

以上所述，僅用于說明本實(shí)用新型的技術(shù)方案而非限制，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對本實(shí)用新型的技術(shù)方案所做的其它修改或者等同替換，只要不脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案的精神和范圍，均應(yīng)涵蓋在本實(shí)用新型的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。