本發(fā)明涉及客車裝配領域，具體涉及一種新型的客車側(cè)圍蒙皮結(jié)構(gòu)及其裝配方法。
背景技術(shù)：
目前，我國商務客車兩側(cè)蒙皮外觀為復雜曲面流線造型，采用外表面搭接拼焊裝配結(jié)構(gòu)，具體現(xiàn)狀如下：
常規(guī)客車的兩側(cè)蒙皮為平面或簡單弧面造型，整張鋼板通過簡單輥壓(主要輥壓部位:上邊沿止口,下邊沿倉門框上沿或下裙圓弧處)成型，利用蒙皮漲拉設備漲平，焊裝到車身骨架上；然而，商務客車兩側(cè)蒙皮造型復雜，外觀質(zhì)量要求高，蒙皮長度在5-7m之間，無法實現(xiàn)整體輥壓或沖壓，通常依據(jù)沖壓設備參數(shù)將兩側(cè)蒙皮分前后兩段分別沖壓成型，前后兩段采用搭接組焊成整體側(cè)圍蒙皮，然后上車裝配焊接，修磨蒙皮搭接處焊縫，涂裝刮膩子處理，這種搭接焊接造成蒙皮外表面有微變形，并且存在膩子開裂的隱患。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
為解決現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，本發(fā)明公開了一種用于客車側(cè)圍蒙皮的新型裝配結(jié)構(gòu)及其裝配方法，應用于客車的裝配過程中，本發(fā)明通過對兩側(cè)蒙皮前后兩端采用隨形件+折邊的結(jié)構(gòu)，避免了焊縫外露，明顯減少了焊接變形，同時本發(fā)明具有結(jié)構(gòu)精良、整體外觀效果好的優(yōu)點。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的具體方案如下：
一種新型的客車側(cè)圍蒙皮結(jié)構(gòu)，包括第一蒙皮和第二蒙皮，所述第一蒙皮位于車輛側(cè)圍的前半部分，第一蒙皮的后端設有向內(nèi)彎折90°的第一折邊，所述第二蒙皮位于車輛側(cè)圍的后半部分，第二蒙皮的前端設有向內(nèi)彎折90°的第二折邊，所述第一折邊與第二折邊的寬度相同，所述第一折邊與第二折邊左右對齊并焊接到一起，所述第一蒙皮的前端和第二蒙皮的后端分別設有第一隨形件和第二隨形件，所述第一隨形件和第二隨形件均為倒U形結(jié)構(gòu)，所述倒U形結(jié)構(gòu)的開口處分別向兩側(cè)彎折，所述第一折邊的前側(cè)焊接有一L形的固定板。
進一步的，所述第一蒙皮和第二蒙皮的內(nèi)側(cè)上部分別粘貼有第一支撐件和第二支撐件，用于提高側(cè)圍蒙皮的內(nèi)外強度，防止蒙皮鼓動，所述第一支撐件和第二支撐件均是截面為矩形的鋼管結(jié)構(gòu)，所述第一、第二支撐件的兩端分別固定有一調(diào)節(jié)螺栓，所述調(diào)節(jié)螺栓為雙螺母結(jié)構(gòu)，所述雙螺母結(jié)構(gòu)的其中一個螺母旋在固定于第一、第二支撐件端部的螺栓上，另一個螺母焊接于鄰近的車輛骨架上。
進一步的，所述第一支撐件及第二支撐件通過膨脹粘接膠分別粘貼在第一蒙皮及第二蒙皮內(nèi)側(cè)的上部。
進一步的，所述L型固定板的一側(cè)與第一折邊焊接，另一側(cè)焊接在車輛中部的骨架上。
進一步的，所述第一隨形件和第二隨形件分別焊接于第一蒙皮的前端及第二蒙皮的后端。
進一步的，所述第一蒙皮的前端向內(nèi)彎折成L形，所述彎折處焊接有門框。
進一步的，所述第一折邊與第二折邊采用鉗式點焊機焊接到一起。
一種如上述的新型的客車側(cè)圍蒙皮結(jié)構(gòu)的裝配方法，包括以下步驟：
(1)將整體式蒙皮拆分為第一蒙皮及第二蒙皮，采用沖壓模具直接沖壓成型，并對沖壓成型的第一蒙皮及第二蒙皮作表面處理，在第一蒙皮的第一折邊與第二蒙皮的第二折邊之間涂抹點焊膠并將粘接面用夾具夾緊，用鉗式點焊機點焊連接，將車輛門框焊接在第一蒙皮前端的彎折處；
(2)安裝支撐件，將第一支撐件和第二支撐件分別粘接在第一蒙皮及第二蒙皮的內(nèi)側(cè)上部，將調(diào)節(jié)螺栓上的螺栓固定于第一、第二支撐件的兩端部；
(3)安裝隨形件，將第一隨形件和第二隨形件分別焊接在車輛的前端及后端的骨架上，使兩個隨形件的U形開口的彎折處均與車輛骨架焊接在一起；
(4)將L形固定板的一側(cè)焊接在第一折邊的前側(cè)，并將第一蒙皮的前端扣裝在第一隨形件上，將第二蒙皮的后端卡裝在第二隨形件上，然后分別將第一蒙皮與第一隨形件、第二蒙皮與第二隨形件分別焊接在一起，將L形固定板焊接在車輛的中部骨架上；
(5)在第一支撐件及第二支撐件端部的螺栓上旋入第一螺母，另取第二螺母第一螺母焊接到一起，并將第二螺母焊接在鄰近的車輛骨架上，最后依次完成對第一蒙皮和第二蒙皮窗下沿止口和裙邊的焊接。
步驟(1)中，所述表面處理包括電泳、涂抹面漆。
步驟(4中)，所述L形固定板與第一折邊焊接時應注意與第一折邊和第二折邊的焊點交錯開，焊點間距為50mm。
本發(fā)明的有益效果：
1)本發(fā)明通過對兩側(cè)蒙皮前后兩端采用隨形件+折邊的結(jié)構(gòu)，避免了焊縫外露，焊接處涂刮膩子的常規(guī)方法，明顯減少了焊接變形，保證了客車側(cè)圍蒙皮強度的同時也提高了外觀的美觀性；
2)本發(fā)明裝配結(jié)構(gòu)新穎，可明顯提高裝配效率，且表面質(zhì)量可靠，具有較強的實用性
附圖說明
圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)圖；
圖中，1-第一蒙皮，2-第二蒙皮，3-第一折邊，4-第二折邊，5-第一隨形件，6-第二隨形件，7-第一支撐件，8-第二支撐件，9-L形固定板，10-膨脹粘貼膠，11-門框，12-車輛前部骨架，13-車輛中部骨架，14-車輛后部骨架。
具體實施方式：
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明進行詳細說明：
如圖1所示，一種新型的客車側(cè)圍蒙皮結(jié)構(gòu)，包括第一蒙皮1和第二蒙皮2，所述第一蒙皮1位于車輛側(cè)圍的前半部分，第一蒙皮1的后端設有向內(nèi)彎折90°的第一折邊3，所述第二蒙皮2位于車輛側(cè)圍的后半部分，第二蒙皮2的前端設有向內(nèi)彎折90°的第二折邊4，所述第一折邊3與第二折邊4的寬度相同，所述第一折邊3與第二折邊4左右對齊并焊接到一起，所述第一蒙皮1的前端和第二蒙皮2的后端分別設有第一隨形件5和第二隨形件6，所述第一隨形件5和第二隨形件6均為倒U形結(jié)構(gòu)，所述倒U形結(jié)構(gòu)的開口處分別向兩側(cè)彎折，所述第一折邊3的前側(cè)焊接有一L形固定板9。
進一步的，所述第一蒙皮1和第二蒙皮2的內(nèi)側(cè)上部分別粘貼有第一支撐件7和第二支撐件8，用于提高側(cè)圍蒙皮的內(nèi)外強度，防止蒙皮鼓動，所述第一支撐件7和第二支撐件8均是截面為矩形的鋼管結(jié)構(gòu)，所述第一支撐件7、第二支撐件8的兩端分別固定有一調(diào)節(jié)螺栓，所述調(diào)節(jié)螺栓為雙螺母結(jié)構(gòu)，所述雙螺母結(jié)構(gòu)的其中一個螺母旋在固定于第一、第二支撐件端部的螺栓上，另一個螺母焊接于鄰近的車輛骨架上。
進一步的，所述第一支撐件7及第二支撐件8通過膨脹粘接膠10分別粘貼在第一蒙皮1及第二蒙皮2內(nèi)側(cè)的上部。
進一步的，所述L型固定板9的一側(cè)與第一折邊3焊接，另一側(cè)焊接在車輛中部骨架13上。
進一步的，所述第一隨形件5和第二隨形件6分別與第一蒙皮1的前端及第二蒙皮2的后端焊接在一起。
進一步的，所述第一蒙皮1的前端向內(nèi)彎折成L形，所述彎折處焊接有門框11。
進一步的，所述第一折邊3與第二折邊4采用鉗式點焊機焊接到一起。
一種如上述的新型的客車側(cè)圍蒙皮結(jié)構(gòu)的裝配方法，包括以下步驟：
(1)將整體式蒙皮拆分為第一蒙皮1及第二蒙皮2，采用沖壓模具直接沖壓成型，并對沖壓成型的第一蒙皮1及第二蒙皮2作表面處理，在第一蒙皮1的第一折邊3與第二蒙皮2的第二折邊4之間涂抹點焊膠并將粘接面用夾具夾緊，用鉗式點焊機點焊連接，將車輛門框11焊接在第一蒙皮1前端的彎折處；
(2)安裝支撐件，將第一支撐件7和第二支撐件分別粘接在第一蒙皮1及第二蒙皮2的內(nèi)側(cè)上部，將調(diào)節(jié)螺栓上的螺栓固定于第一支撐件5、第二支撐件6的兩端部；
(3)安裝隨形件，將第一隨形件5和第二隨形件6分別焊接在車輛前部骨架12及車輛后部骨架14上，使兩個隨形件的U形開口的彎折處均與車輛骨架焊接在一起；
(4)將L形固定板9的一側(cè)焊接在第一折邊3的前側(cè)，并將第一蒙皮1的前端扣裝在第一隨形件5上，將第二蒙皮2的后端卡裝在第二隨形件6上，然后分別將第一蒙皮1與第一隨形件5、第二蒙皮2與第二隨形件6分別焊接在一起，將L形固定板9焊接在車輛中部骨架13上；
(5)在第一支撐件7及第二支撐件7端部的螺栓上旋入第一螺母，另取第二螺母第一螺母焊接到一起，并將第二螺母焊接在鄰近的車輛骨架上，最后依次完成對第一蒙皮和第二蒙皮窗下沿止口和裙邊的焊接。
步驟(1)中，所述表面處理包括電泳、涂抹面漆。
步驟(4中)，所述L形固定板9與第一折邊3焊接時應注意與第一折邊3和第二折邊4的焊點交錯開，焊點間距為50mm。
上述雖然結(jié)合附圖對本發(fā)明的具體實施方式進行了描述，但并非對本發(fā)明保護范圍的限制，所屬領域技術(shù)人員應該明白，在本發(fā)明的技術(shù)方案的基礎上，本領域技術(shù)人員不需要付出創(chuàng)造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本發(fā)明的保護范圍以內(nèi)。