一種天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明的目的是提出一種天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)，它可以靈活可靠地將天窗總成與車身連接起來，具有足夠的剛度和強度，并且結(jié)構(gòu)簡單，安裝方便，成本低廉，具有很強的操作性和實用性。本發(fā)明的天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)包括設(shè)有天窗安裝板的天窗總成、連接板、水平支撐并焊接固定于車身A柱和/或B柱頂端的加強板、以及與加強板焊接固定并突出于加強板內(nèi)側(cè)的內(nèi)板，所述內(nèi)板、連接板及加強板均沿車身的長度方向延伸；所述內(nèi)板的內(nèi)側(cè)邊緣設(shè)有若干個間隔排列的突出的懸臂，所述懸臂上設(shè)有安裝孔，所述連接板通過穿過連接板及所述安裝孔的螺栓固定于內(nèi)板的內(nèi)側(cè)；所述天窗安裝板與連接板焊接固定。
【專利說明】
一種天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明屬于汽車車身結(jié)構(gòu)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及到一種天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)。
【背景技術(shù)】
[0002]天窗能夠有效地使車內(nèi)空氣流通，增加新鮮空氣的進入，為車內(nèi)乘客帶來健康、舒適的享受，同時還能夠開闊視野。隨著客戶對更大視野享受的追求，配備大天窗的汽車越來越多。由于大天窗相對于普通小天窗，尺寸和重量都增加了很多，因此對天窗安裝點剛度的要求也更為嚴格，若天窗安裝點剛度不足，會導(dǎo)致車輛在運行過程中產(chǎn)生各種異響及振動噪聲，使駕駛員疲勞及煩躁，因此如何避免由于天窗安裝點剛度不足而影響車身使用安全性和舒適性的問題有非常重要的意義。
[0003]目前天窗總成與車身的連接方式一般是將天窗安裝板設(shè)計成能夠與側(cè)圍外板搭接的形式，然后通過焊點與車身連接起來。這種結(jié)構(gòu)存在的問題是:天窗安裝板在Y向的尺寸比較大，且天窗總成的載荷完全由天窗安裝板承擔(dān)，對于普通的小天窗是可以接受的，但是對于尺寸和重量都比較大的大天窗，很容易引起剛度和強度的不足，安裝也不是特別方便。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提出一種天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)，它可以靈活可靠地將天窗總成與車身連接起來，具有足夠的剛度和強度，并且結(jié)構(gòu)簡單，安裝方便，成本低廉，具有很強的操作性和實用性。
[0005]本發(fā)明的天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)包括設(shè)有天窗安裝板的天窗總成、連接板、水平支撐并焊接固定于車身A柱和/或B柱頂端的加強板、以及與加強板焊接固定并突出于加強板內(nèi)側(cè)的內(nèi)板，所述內(nèi)板、連接板及加強板均沿車身的長度方向延伸;所述內(nèi)板的內(nèi)側(cè)邊緣設(shè)有若干個間隔排列的突出的懸臂，所述懸臂上設(shè)有安裝孔，所述連接板通過穿過連接板及所述安裝孔的螺栓固定于內(nèi)板的內(nèi)側(cè);所述天窗安裝板與連接板焊接固定。
[0006]進一步地，所述加強板的兩端均與內(nèi)板焊接固定，加強板與內(nèi)板形成內(nèi)部中空的加強柱，所述內(nèi)板的內(nèi)側(cè)端突出于加強柱。上述加強板、內(nèi)板的中部分別向相反的方向彎曲，以使加強板與內(nèi)板形成內(nèi)部中空的加強柱，從而在盡量減重的前提下，提高水平支撐的強度及剛度;而且內(nèi)板的外側(cè)端及中部均與外板焊接固定，也提高了兩者的連接強度。
[0007]進一步地，所述懸臂是通過沖壓方式與內(nèi)板一體形成的，所述懸臂的自由端為向上凸起的凸臺，所述安裝孔設(shè)于凸臺的頂面，所述凸臺與內(nèi)板的相接處為斜面，且所述斜面的中部設(shè)有由凸臺向內(nèi)板方向延伸的凹槽。通過凸臺與凹槽的配合，使得懸臂的截面為較為復(fù)雜的彎折面，可以大大提高懸臂的強度，從而提高其支撐力度。
[0008]進一步地，該連接結(jié)構(gòu)還包括側(cè)圍外板和頂蓋外板，所述頂蓋外板的內(nèi)側(cè)端以包邊方式與天窗安裝板連接固定，所述側(cè)圍外板的外側(cè)端與加強板的外側(cè)端焊接固定;所述側(cè)圍外板的外側(cè)端、頂蓋外板的內(nèi)側(cè)端、加強板的內(nèi)側(cè)端及內(nèi)板由上至下依次疊合并焊接固定，所述內(nèi)板、加強板在所述焊接的焊點處設(shè)有工藝孔，以使焊接為三層焊接;相鄰焊點所在的工藝孔分別設(shè)于內(nèi)板和加強板上，以使相鄰焊點所在的工藝孔未在同一塊板材上。通過增設(shè)工藝孔，可以避免形成四層焊接，從而簡化了焊接的難度，提高了焊接的可靠性。另外，相鄰焊點所在的工藝孔未在同一塊板材上，可以保證內(nèi)板、加強板均能夠與側(cè)圍外板、頂蓋外板焊接，提高了整體的結(jié)構(gòu)穩(wěn)定性。
[0009]進一步地，所述懸臂的長度范圍為45mm?65mm，所述連接板的厚度大于2mm，這樣較厚的連接板分擔(dān)了來自天窗總成的載荷，從而減少了傳遞到較薄的懸臂上的載荷，而懸臂的長度受到嚴格限制，不至于在天窗總成的壓力下變形。
[0010]進一步地，所述連接板的寬度由前向后逐漸收窄，從而滿足由于A柱內(nèi)板的走向?qū)е碌膽冶郯惭b孔距離天窗安裝板遠近不一的安裝要求。
[0011]進一步地，所述內(nèi)板、連接板及加強板均左右對稱設(shè)置于車身上，從而在兩側(cè)對天窗總成進行支撐固定。
[0012]與傳統(tǒng)的僅利用側(cè)圍外板來支撐及固定天窗總成不同，本發(fā)明額外增設(shè)了水平延伸的內(nèi)板、連接板及加強板，擴大了水平支撐的強度及面積，從而提高了支撐的能力，而且加強板是支撐并焊接固定于車身A柱和/或B柱頂端的，其支撐力能夠得到有效地保證。內(nèi)板通過懸臂及螺栓連接的方式與連接板固定連接，不僅方便裝配，還可以根據(jù)不同天窗總成的形狀來選擇對應(yīng)的連接板，從而提高了通用性。
【附圖說明】
[0013]圖1是天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)拆分后的示意圖。
[0014]圖2是天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)軸測圖。
[0015]圖3是圖2中的A-A的斷面示意圖。
[0016]圖4是連接板的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0017]圖5是內(nèi)板的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0018]圖6是懸臂的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]附圖標(biāo)示:1、天窗安裝板;2、連接板;21、通孔;22、凹部;3、加強板;4、內(nèi)板;5、側(cè)圍外板;6、頂蓋外板;7、懸臂;71、凸臺；72、安裝孔;73、凹槽;8、工藝孔;9、螺栓。
【具體實施方式】
[0020]下面對照附圖，通過對實施實例的描述，對本發(fā)明的【具體實施方式】如所涉及的各構(gòu)件的形狀、構(gòu)造、各部分之間的相互位置及連接關(guān)系、各部分的作用及工作原理等作進一步的詳細說明。
[0021]實施例1:
如圖所示，本實施例的天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)包括設(shè)有天窗安裝板I的天窗總成、連接板2、水平支撐并焊接固定于車身A柱頂端的加強板3、內(nèi)板4、側(cè)圍外板5和頂蓋外板6，上述連接板2、加強板3、內(nèi)板4、側(cè)圍外板5和頂蓋外板6均為兩個并以汽車中軸線為對稱軸左右對稱設(shè)置。
[0022]內(nèi)板4、連接板2及加強板3均沿車身的長度方向延伸；其中加強板3的兩端分別與內(nèi)板4的外側(cè)端及中部焊接固定，加強板3與內(nèi)板4分別向相反的方向彎曲，以使加強板3與內(nèi)板4形成內(nèi)部中空的加強柱，所述內(nèi)板4的內(nèi)側(cè)端突出于加強柱。
[0023]所述內(nèi)板4的內(nèi)側(cè)邊緣設(shè)有通過沖壓方式與內(nèi)板4一體形成有五個間隔排列的突出的懸臂7，各個懸臂7的長度不一，其長度范圍在45mm?65mm之間，在本實施例中，連接板2的寬度由前向后逐漸收窄，近似于直角梯形的形狀，對應(yīng)地，內(nèi)板4的懸臂7的長度從前向后逐漸縮短。懸臂7長度不同，其強度要求也不同，較短懸臂7可以采用相對弱一些的結(jié)構(gòu)，較長懸臂7采用相對較強的結(jié)構(gòu)，不僅可以實現(xiàn)剛度相對均衡，而且避免成本浪費。
[0024]為提高連接板2的強度，連接板2的厚度大于2mm，并在其上沖壓出加強筋。
[0025]懸臂7的自由端為向上凸起的凸臺71，凸臺71的頂面設(shè)有安裝孔72，凸臺71與內(nèi)板4的相接處為斜面，且所述斜面的中部設(shè)有由凸臺71向內(nèi)板4方向延伸的凹槽73;連接板2設(shè)有與安裝孔72位置對應(yīng)的通孔21，通孔21的周圍被沖壓成凹部22，通孔21在凹部22中。連接板2通過穿過通孔21及安裝孔72的螺栓9固定于內(nèi)板4的內(nèi)側(cè);所述天窗安裝板I與連接板2焊接固定，凹部22可以避免螺栓9的頂部與天窗安裝板I造成干涉。
[0026]頂蓋外板6的內(nèi)側(cè)端以包邊方式與天窗安裝板I連接固定，所述側(cè)圍外板5的外側(cè)端與加強板3的外側(cè)端焊接固定;所述側(cè)圍外板5的外側(cè)端、頂蓋外板6的內(nèi)側(cè)端、加強板3的內(nèi)側(cè)端及內(nèi)板4由上至下依次疊合并焊接固定，所述內(nèi)板4、加強板3在所述焊接的焊點處設(shè)有工藝孔8，以使焊接為三層焊接;相鄰焊點所在的工藝孔8分別設(shè)于內(nèi)板4和加強板3上，以使相鄰焊點所在的工藝孔8未在同一塊板材上。詳細來說，如果第一工藝孔8設(shè)置在加強板3上，則對應(yīng)第一工藝孔8的第一焊點是焊接側(cè)圍外板5、頂蓋外板6及內(nèi)板4的三層焊點，而與第一工藝孔8相鄰的第二工藝孔8則設(shè)置在內(nèi)板4上而不再是加強板3上，這樣對應(yīng)第二工藝孔8的第二焊點是焊接側(cè)圍外板5、頂蓋外板6及加強板3的三層焊點，通過這種方式，在保證了側(cè)圍外板5、頂蓋外板6、加強板3及內(nèi)板4能夠穩(wěn)定連接的同時，避免了四層焊點的使用。
[0027]本文中所指的內(nèi)側(cè)為靠近汽車中軸線的一側(cè)，外側(cè)為遠離汽車中軸線的一側(cè)。
[0028]與傳統(tǒng)的僅利用側(cè)圍外板5來支撐及固定天窗總成不同，本實施例額外增設(shè)了水平延伸的內(nèi)板4、連接板2及加強板3，擴大了水平支撐的強度及面積，從而提高了支撐的能力，而且加強板3是支撐并焊接固定于車身A柱頂端的，其支撐力能夠得到有效地保證。內(nèi)板4通過懸臂7及螺栓連接的方式與連接板2固定連接，不僅方便裝配，還可以根據(jù)不同天窗總成的形狀來選擇對應(yīng)的連接板2，從而提高了通用性。
【主權(quán)項】
1.一種天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)，其特征在于包括設(shè)有天窗安裝板的天窗總成、連接板、水平支撐并焊接固定于車身A柱和/或B柱頂端的加強板、以及與加強板焊接固定并突出于加強板內(nèi)側(cè)的內(nèi)板，所述內(nèi)板、連接板及加強板均沿車身的長度方向延伸;所述內(nèi)板的內(nèi)側(cè)邊緣設(shè)有若干個間隔排列的突出的懸臂，所述懸臂上設(shè)有安裝孔，所述連接板通過穿過連接板及所述安裝孔的螺栓固定于內(nèi)板的內(nèi)側(cè);所述天窗安裝板與連接板焊接固定。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)，其特征在于所述加強板的兩端均與內(nèi)板焊接固定，加強板與內(nèi)板形成內(nèi)部中空的加強柱，所述內(nèi)板的內(nèi)側(cè)端突出于加強柱。3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)，其特征在于所述懸臂是通過沖壓方式與內(nèi)板一體形成的，所述懸臂的自由端為向上凸起的凸臺，所述安裝孔設(shè)于凸臺的頂面，所述凸臺與內(nèi)板的相接處為斜面，且所述斜面的中部設(shè)有由凸臺向內(nèi)板方向延伸的凹槽。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)，其特征在于該連接結(jié)構(gòu)還包括側(cè)圍外板和頂蓋外板，所述頂蓋外板的內(nèi)側(cè)端以包邊方式與天窗安裝板連接固定，所述側(cè)圍外板的外側(cè)端與加強板的外側(cè)端焊接固定;所述側(cè)圍外板的外側(cè)端、頂蓋外板的內(nèi)側(cè)端、加強板的內(nèi)側(cè)端及內(nèi)板由上至下依次疊合并焊接固定，所述內(nèi)板、加強板在所述焊接的焊點處設(shè)有工藝孔，以使焊接為三層焊接;相鄰焊點所在的工藝孔分別設(shè)于內(nèi)板和加強板上，以使相鄰焊點所在的工藝孔未在同一塊板材上。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)，其特征在于所述懸臂的長度范圍為45mm?65_，所述連接板的厚度大于2_。6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)，其特征在于所述連接板的寬度由前向后逐漸收窄。7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的天窗總成與車身的連接結(jié)構(gòu)，其特征在于所述內(nèi)板、連接板及加強板均左右對稱設(shè)置于車身上。
【文檔編號】B62D27/02GK105923054SQ201610400161
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年6月8日
【發(fā)明人】李英楠
【申請人】奇瑞汽車股份有限公司