行李箱外板總成的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及一種行李箱外板總成。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的汽車的行李箱外板總成，為了獲得好的外觀模型，獲得突出的棱線，行李箱蓋往往需要很深的沖壓深度和先進的焊接工藝。但單體外板由于沖壓工藝的影響無法達到造型的要求，于是現(xiàn)有的行李箱外板分為為兩塊形狀異形的板狀結(jié)構(gòu)，由于它半封閉的結(jié)構(gòu)，普通的焊接工藝無法焊接，或者焊接之后，它們的固定強度非常低，兩塊板子容易開裂。于是，現(xiàn)有的行李箱外板總成的焊接采用激光焊接，這種焊接方式成本高、增加了設(shè)備的投入。
【實用新型內(nèi)容】
[0003]針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實用新型所要解決的技術(shù)問題是:提供了一種能夠降低設(shè)備成本、焊接成本且結(jié)構(gòu)簡單的行李箱外板總成，采用普通的沖壓深度和用普通的焊接工藝就能完成。
[0004]為解決上述技術(shù)問題，本實用新型采用的一個技術(shù)方案是:提供一種行李箱外板總成，包括外板以及內(nèi)板，內(nèi)板設(shè)于外板內(nèi)，所述外板包括一第一頂板以及一第一尾側(cè)板，所述頂板呈方形結(jié)構(gòu)，它的第一端的兩側(cè)與所述汽車殼體的尾部鉸接，所述第二尾側(cè)板的上端與所述第一頂板呈折狀的連接；所述內(nèi)板包括一第二頂板以及一第二尾側(cè)板，所述第二尾側(cè)板與所述第二頂板呈折狀連接；所述行李箱外板總成還包括一左大燈安裝板以及一與所述左大燈安裝板相對設(shè)置的右大燈安裝板，所述左大燈安裝板的上端與所述第一尾側(cè)板的左下端焊接，下端與所述第二尾側(cè)板左下端焊接，所述右大燈安裝板的上端與所述第一尾側(cè)板右下端焊接，所述右大燈安裝板的下端與所述第二尾側(cè)板的右下端焊接；左大燈和右大燈分別通過左左大燈安裝板和右大燈安裝板安裝于所述內(nèi)板上。
[0005]進一步的，在所述第一尾側(cè)板的外側(cè)還設(shè)有一機械鎖。
[0006]進一步的，所述左大燈安裝板呈長塊狀結(jié)構(gòu)，其包括第一左側(cè)邊、第一上側(cè)邊、第一下側(cè)邊以及第一右側(cè)邊；所述第一左側(cè)邊呈一傾斜狀，它的上端向右傾斜、下端向左傾斜；所述第一上側(cè)邊與第一下側(cè)邊分別與第一左側(cè)邊的上、下兩端相連，所述第一下側(cè)邊和第一上側(cè)邊分別向右邊方向延伸，并且所述第一下側(cè)邊延伸的長度大于第一上側(cè)邊延伸的長度，并且所述第一下側(cè)邊的延伸端位于所述第一上側(cè)邊的延伸端的右下方，它們之間不相交；所述第一右側(cè)邊的左上傾斜端與所述第一上側(cè)邊的延伸端相連，所述第一右側(cè)邊的右下延伸端向第一下側(cè)邊的延伸端相連，所述第一右側(cè)邊的左上傾斜端與右下傾斜端之間具有一第一弧形中端；所述右大燈安裝板呈與所述左大燈安裝板相對的長塊狀結(jié)構(gòu)，其包括:第二左側(cè)邊、第二上側(cè)邊、第二下側(cè)邊以及第二右側(cè)邊；所述第二右側(cè)邊呈一傾斜狀，它的上端向左傾斜、下端向右傾斜；所述第二上側(cè)邊與第二下側(cè)邊分別與第二右側(cè)邊的上、下兩端相連，所述第二下側(cè)邊和第二上側(cè)邊分別向左邊方向延伸，所述第二下側(cè)邊延伸的長度大于所述第二上側(cè)邊延伸的長度，并且，所述第二下側(cè)邊的延伸端位于第二上側(cè)邊的左下方，它們之間不相交；所述第二左側(cè)邊的右上傾斜端與所述第二上側(cè)邊的延伸端相連，所述第二左側(cè)邊的左下傾斜端與所述第二下側(cè)邊的延伸端相連，所述第二左側(cè)邊的右上傾斜端與左下傾斜端之間具有一第二弧形中端。
[0007]進一步的，在所述左大燈安裝板和右大燈安裝板上分別布設(shè)有多根形狀異同的加強筋，所述左大燈安裝板上布設(shè)的加強筋包括:第一橫筋、第一豎筋、第一斜筋、第二橫筋、第二斜筋、第一彎筋、第三斜筋以及第二豎筋，所述第一橫筋的第一端與所述第一左側(cè)邊相連，所述第一橫筋的第二端向第一右側(cè)邊的方向延伸，并且所述第一橫筋的第二端與所述第一豎筋的第一端折狀連接，所述第一豎筋的第二端向上延伸，且所述第一豎筋與所述第一左側(cè)邊呈平行狀，所述第一斜筋的第左上傾斜端與所述第一豎筋的第二端折狀連接，所述第一斜筋的右下傾斜端與所述第二橫筋的第一端折狀連接，所述第二橫筋的第二端與所述第二斜筋的左上傾斜端呈折狀連接，所述第二斜筋的右下傾斜端連接于所述第一下側(cè)邊的延伸端，所述第二豎筋的下端連接于所述第二橫筋的上端，所述第二豎筋的上端連接于所述第一上側(cè)邊；所述第一彎筋呈一開口朝上的凹狀，所述第一彎筋的第一端位于第一斜筋左上傾斜端的下方，并且所述第一彎筋的第一端呈自由狀態(tài)，所述第一彎筋的第二端與所述第三斜筋的左下傾斜端連接，所述第三斜筋的右上傾斜端與所述第二斜筋的左上傾斜端連接。
[0008]進一步的，所述右大燈安裝板布設(shè)的加強筋包括:第三橫筋、第三豎筋、第四斜筋、第四橫筋、第五斜筋、第二彎筋、第六斜筋以及第四豎筋，所述第三橫筋的第一端與所述第二右側(cè)邊折狀連接，所述第三橫筋的第二端向所述第二左側(cè)邊的方向延伸，并且所述第三橫筋的第二端與所述第三豎筋的第一端折狀連接，所述第三豎筋的第二端向上延伸，且所述第三豎筋與所述第二右側(cè)邊呈平行，所述第四斜筋的右上傾斜端與所述第三豎筋的第二端折狀連接，所述第四斜筋的左下傾斜端與所述第四橫筋的第一端折狀連接，所述第四橫筋的第二端與所述第五斜筋的右上傾斜端呈折狀連接，所述第五斜筋的左下傾斜端與所述第二下側(cè)邊的延伸端連接，所述第四豎筋的下端與所述第四橫筋的上端連接，所述第四豎筋的上端連接于所述第二上側(cè)邊；所述第二彎筋呈一開口朝上的凹狀，所述第二彎筋的第一端位于第四傾斜筋的右上傾斜端的下方，并且所述第二彎筋的第一端呈自由狀態(tài)，所述第二彎筋的第二端與所述第六斜筋的右下傾斜端連接，所述第六斜筋的左上傾斜端與所述第五斜筋的右上傾斜端連接。
[0009]進一步的，在所述第三斜筋和第六斜筋上分別設(shè)有兩個定位孔。
[0010]本實用新型實施例，在所述第一尾側(cè)板和第二尾側(cè)板的左、右兩側(cè)分別焊接一個新增的左大燈安裝板和右大燈安裝板，使左大燈安裝板和右大燈安裝板的上端分別與第一尾側(cè)板的左、右側(cè)連接，使左大燈安裝板和右大燈安裝板的下端分別與第二尾側(cè)板的左、右側(cè)連接，進而使左大燈安裝板和右大燈安裝板起到承上啟下的連接作用，將行李箱外板分成四個板焊接，如此，大大地降低了外板與內(nèi)板之間的焊接工藝；另，使左大燈安裝板和右大燈安裝板的整個板子上布滿不規(guī)則的加強筋，使得安裝板的整個板面的強度得到大大地增加，從而增加了第一尾側(cè)板和第二尾側(cè)板之間的連接強度，使得即使采用普通焊接工藝，也能達到激光焊接工藝的強度，從而減少了焊接工藝成本，焊接設(shè)備成本。
【附圖說明】
[0011]為了更清楚地說明本實用新型實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。
[0012]圖1本實用新型行李箱外板總成一實施例的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0013]圖2是圖1中左大燈安裝板的放大圖。
[0014]圖3是圖1中右大燈安裝板的放大圖。
【具體實施方式】
[0015]下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒緦嵱眯滦椭械膶嵤├?，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新