專利名稱：采用預(yù)硫化環(huán)形胎面翻新輪胎的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明提供一種新型輪胎翻新的方法，具體地是在常溫加壓條件下將預(yù)硫化環(huán)形胎面通過特殊硫化劑粘貼于胎體外周，屬于橡膠機械與翻新加工領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
由于汽車、飛機等運載器的普及使用，每年都會造成大量的報廢輪胎需要處理。為節(jié)約較為有限的天然橡膠資源和降低對環(huán)境造成的污染等問題，目前針對胎面花紋被磨損的舊輪胎一般采取翻新處理的方法以再次投入循環(huán)使用?，F(xiàn)有的輪胎翻新技術(shù)，主要是采用打磨機械將舊輪胎的胎面進(jìn)行打磨處理，然后將中墊膠涂附于胎體表面，再將新的胎面首尾接頭而套裝在胎體上，經(jīng)過壓合、貼附形成復(fù)合件，最后送入硫化裝置中進(jìn)行硫化定型。由于胎面部件在送入硫化裝置中進(jìn)行硫化處理之前是生膠，因而在硫化過程中需要施加較高的溫度和壓力，例如采用冷翻工藝的硫化溫度為120 士 5°C、采用熱翻工藝的硫化溫度為155士5°C，壓力為4Mpa。這對屬于熟膠的胎體來說就會造成較大的損害，較易導(dǎo)致胎體老化，從而影響到翻新輪胎的正常使用，縮短使用壽命。采用冷翻或熱翻硫化工藝，需要配備成套的硫化罐等設(shè)備。而且，硫化加工過程也需耗費較多的能源(電、煤、油等熱源)。這些都是目前輪胎翻新技術(shù)難以普及和推廣的技術(shù)原因。如公開下述方案的在先申請，申請?zhí)枮閆L200480(^6479，名稱為用于硫化輪胎組件的自動壓力和溫度控制裝置和方法，其主要方案是通過使用水作為加熱介質(zhì)，在穩(wěn)態(tài)條件期間控制工藝變量，使得熱量均勻傳送而改善不期望的蒸汽形成。在硫化裝置的腔室中設(shè)置有熱交換器，采用泵實現(xiàn)在加熱裝置與熱交換器之間的循環(huán)水流，通過膨脹箱與加熱裝置、泵之間的流體連通使得水可在閉合通路內(nèi)循環(huán)流動。如上述在先申請專利，雖然可以通過與閥相連通的壓力傳感器來設(shè)定加熱所需水的壓力值，從而達(dá)到部分消除蒸汽、改善硫化所需溫度控制的目的。但是該專利申請仍未能解決因相同硫化溫度對胎體構(gòu)成的損害，準(zhǔn)確地控溫技術(shù)是無法彌補胎面與胎體之間的溫差的，因此上述專利申請仍屬于現(xiàn)有技術(shù)的范疇。又如公開下述方案的在先申請，申請?zhí)枮閆L200510137661，名稱為用于車輛輪胎硫化或翻新的機器，其主要方案是包括下模板、上模板和可以徑向移動的多個活絡(luò)芯模，上模板可以升起，并且兩個模板可以與活絡(luò)芯模周向咬合。通過連接曲柄，活絡(luò)芯?？梢糟q接在一個鎖緊環(huán)上，鎖緊環(huán)繞著這幾個活絡(luò)芯模并可以定向旋轉(zhuǎn)。通過控制鎖緊環(huán)的旋轉(zhuǎn)方向可以使得活絡(luò)芯模彼此分散或合攏以提供一種硫化模具，改善胎面與胎體硫化成形過程中的應(yīng)力傳遞特性。從說明書和附圖中可以看出，上述在先申請專利仍是基于打磨后胎體與胎面部件一起硫化的生產(chǎn)方法，以上現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷和問題沒有真正地被解決?；谏鲜鲈谙壬暾垖＠姆治雒枋?，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員可以理解問題的所在和主要技術(shù)難點。通常采取的改進(jìn)措施有，實現(xiàn)翻新硫化的多溫區(qū)分層控制，以期通過分別控制胎面、胎體的硫化溫度來達(dá)到控制分層硫化質(zhì)量的效果。但是總得來說，多溫控硫化技術(shù)會導(dǎo)致控制系統(tǒng)和方法過于復(fù)雜、設(shè)備投資較大，硫化時間長而導(dǎo)致生產(chǎn)效率偏低。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所述采用預(yù)硫化環(huán)形胎面翻新輪胎的方法，在于解決上述現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題而應(yīng)用預(yù)先硫化的環(huán)形胎面，將同為熟膠物性的環(huán)形胎面與胎體在常溫(遠(yuǎn)低于 120士5°C )、加壓條件下直接進(jìn)行粘貼、硫化處置，無需進(jìn)行高溫硫化工藝、無需配置硫化罐等成套設(shè)備。本發(fā)明的目的在于，采取常溫硫化工藝，在保證輪胎翻新質(zhì)量的前提下有效地保護胎體不受高溫?fù)p害。另一發(fā)明目的是，無需配置成套硫化設(shè)備，通過簡化硫化工藝和縮短工藝時間以提高整體生產(chǎn)效率。發(fā)明目的還在于，節(jié)約大量的能源、降低輪胎翻新的成本和保護環(huán)境。為實現(xiàn)上述發(fā)明目的，所述采用預(yù)硫化環(huán)形胎面翻新輪胎的方法，首先是通過預(yù)硫化工藝制成具有連續(xù)環(huán)狀的、無接頭的環(huán)形胎面。環(huán)形胎面的硫化工藝與設(shè)備可采用現(xiàn)有技術(shù)實現(xiàn)。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)的區(qū)別之處在于，包括以下實現(xiàn)步驟對于需翻新的輪胎，將其胎體的胎冠部位進(jìn)行打磨；環(huán)形胎面的背面打磨成與胎體胎冠相同的粗糙度RMA ；將常溫硫化劑均勻地涂附在胎體胎冠表面；使用徑向擴張裝置將環(huán)形胎面同軸地套裝于胎體外周；在40 士 5°C的環(huán)境溫度下，在環(huán)形胎面與胎體相互之間施加8-1 lkg/cm2的壓力，經(jīng)歷45-75分鐘，環(huán)形胎面與胎體硫化形成為一體式結(jié)構(gòu)。如上述基本方案，本發(fā)明提出的輪胎翻新方法是基于預(yù)先硫化加工環(huán)形胎面，環(huán)形胎面經(jīng)過預(yù)先硫化而具備熟膠的物性，將環(huán)形胎面套裝、粘貼于胎體外周之后無需再進(jìn)行高溫硫化工藝，從而保護胎體、縮短翻新工藝時間和節(jié)約能源。根據(jù)本發(fā)明的設(shè)計構(gòu)思而實施輪胎翻新，在此稱之為常溫硫化工藝。常溫硫化工藝的關(guān)鍵是，在環(huán)形胎面與胎體之間起到粘貼和硫化連接作用的硫化齊U。為實現(xiàn)在常溫條件下達(dá)到較短的硫化速度、進(jìn)一步地提高粘著力效果，優(yōu)選的改進(jìn)方案是，所述的常溫硫化劑，其組份配方按質(zhì)量配比比例來劃分天然橡膠，100份；補強劑，碳黑N375，8-15份；軟化劑，松焦油，15-25份；促進(jìn)劑，氧化鋅，8-12份；高超促進(jìn)劑，TTPX，30-50份；粘合劑，葵酸鈷，0.5-2份；硫化劑，硫磺粉，15-30份；防老劑，6PPD，1-2.5 份；
添加劑，松香，8-15份；上述配方組份在常溫條件下混合均勻而制成液體膠漿備用。按照目前國內(nèi)和行業(yè)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)要求，翻新輪胎的胎面與胎體之間的粘著強度應(yīng)當(dāng)達(dá)到8. 5N/mm2。使用按上述配方組份制成的硫化劑，翻新后的輪胎粘著強度可達(dá)到12N/ mm2 ο為保證常溫硫化工藝的加工質(zhì)量，針對環(huán)形胎面與胎體相互之間加壓維持的方案改進(jìn)是，在胎體外周套裝環(huán)形胎面后，采用卡盤從兩側(cè)鎖緊并封閉胎體的子口部；在環(huán)形胎面外周套裝有箍環(huán)，以通過供氣管路向胎體內(nèi)部導(dǎo)入壓縮空氣的過程中實施徑向鎖緊。輪胎高速運轉(zhuǎn)時與地面接觸摩擦，要求胎面必須具備較高的耐磨損、耐撕裂性能， 即通常在胎面膠配方中添加大量的高耐磨組份。由于胎側(cè)、接近輪輞的部分并不與地面發(fā)生接觸，如添加高耐磨組份就會相應(yīng)地增加胎面的整體制造成本。為在保證翻新后輪胎的冠部膠層具備一定耐磨損性的前提下，有效地降低環(huán)形胎面的制造成本，可采取以下雙復(fù)合膠層的改進(jìn)方案所述的環(huán)形胎面包括有，通過預(yù)硫化工藝在表面形成凸起花紋的冠部胎面膠層、 以及基部膠層；按組份配方的質(zhì)量配比比例來劃分，冠部胎面膠層具有，橡膠100份，高耐磨炭黑60份，白炭黑10份，活性劑6份，防老劑4份，芳烴油20份，硫黃1. 5份，促進(jìn)劑1. 5份；基部膠層具有，橡膠100份，炭黑30份，白炭黑10份，活性劑5份，防老劑3份，硫黃1.5份，促進(jìn)劑1.5份。針對套裝環(huán)形胎面的優(yōu)選與細(xì)化操作方法是，采用膨脹環(huán)的數(shù)個支撐桿，將環(huán)形胎面沿徑向向外側(cè)均勻地膨脹至大于胎體外徑的狀態(tài)；沿胎體的軸向中心線，將環(huán)形胎面輸送至并套接于胎體外周；采用壓輥對套裝后的環(huán)形胎面進(jìn)行表面滾壓。綜上所述，本發(fā)明用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的方法及其硫化裝置具有以下優(yōu)點1、在常溫加壓條件下實現(xiàn)環(huán)形胎面與胎體的硫化翻新，在符合翻新質(zhì)量的前提下有效地保護胎體不受高溫?fù)p害，輪胎翻新后的使用壽命與新胎相差無幾，極大地節(jié)約天然橡膠的資源和保護環(huán)境。2、不再需要配置成套的輪胎硫化設(shè)備，硫化工藝較為簡化、工藝時間縮短、整體生
產(chǎn)效率較高。3、采用常溫硫化工藝，能夠極大地節(jié)約能源、降低翻新輪胎的生產(chǎn)成本。


現(xiàn)結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步的說明；圖1是用于生產(chǎn)預(yù)硫化環(huán)形胎面的硫化裝置示意圖；圖2是套裝環(huán)形胎面的成型機的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是套裝環(huán)形胎面的膨脹環(huán)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4是常溫硫化工藝采用的加壓設(shè)備示意圖；如圖1所示，油缸10，活塞11，缸體12，中心塊墊板13，錐形塊20，導(dǎo)向軸21，活絡(luò)芯模塊30，活絡(luò)芯模耐磨板33，支撐板40，側(cè)耐磨板42，上、下耐磨板43，上半模51，下半模 52，環(huán)形凸臺53，底座60，環(huán)形溝槽70。如圖2至圖3所示，主機100，滑座200，夾持環(huán)300，膨脹環(huán)400，組合壓輥500，操作箱支架600 ；膨脹環(huán)體410，直線導(dǎo)軌411，滑塊412，絲母座413，支撐桿420，滑塊421，連桿擺臂430，中心軸440 ；如圖4所示，環(huán)形胎面80，胎體81，進(jìn)氣管嘴82，硫化架83，硫化卡圈84，卡盤85。
具體實施例方式實施例1，所述采用預(yù)硫化環(huán)形胎面翻新輪胎的方法，包括有以下實現(xiàn)步驟采取預(yù)先硫化工藝制成連續(xù)環(huán)狀的環(huán)形胎面；對于需翻新的輪胎，將其胎體的胎冠部位進(jìn)行打磨；環(huán)形胎面的背面打磨成與胎體胎冠相同的粗糙度RMA，RMA在3 4之間；將常溫硫化劑均勻地涂附在胎體胎冠表面；使用徑向擴張裝置將環(huán)形胎面同軸地套裝于胎體外周；在40 士 5°C的環(huán)境溫度下，在環(huán)形胎面與胎體相互之間施加8-1 lkg/cm2的壓力，經(jīng)歷45-75分鐘，環(huán)形胎面與胎體硫化形成為一體式結(jié)構(gòu)。如圖1所示，預(yù)硫化加工環(huán)形胎面的方法步驟如下，膠料混煉工序，將構(gòu)成橡膠輪胎的原料進(jìn)行混煉以形成混煉膠；擠出工序，混煉膠通過冷喂料螺桿擠出裝置，擠出符合指定輪胎規(guī)格的膠片；壓延工序，膠片經(jīng)輥筒壓延裝置進(jìn)行壓延以形成胎面半成品；裁切工序，根據(jù)指定輪胎尺寸的膠片進(jìn)行定長裁斷；硫化工序，將裁斷后的膠片首尾進(jìn)行接頭并壓合，再裝入硫化裝置中進(jìn)行硫化；經(jīng)硫化工藝制成一個無接頭的、連續(xù)的、呈圓環(huán)狀的環(huán)形胎面。所述的環(huán)形胎面包括有，通過預(yù)硫化工藝在表面形成凸起花紋的冠部胎面膠層、 以及基部膠層。按組份配方的質(zhì)量配比比例來劃分，冠部胎面膠層具有，橡膠100份，高耐磨炭黑60份，白炭黑10份，活性劑6份，防老劑4份，芳烴油20份，硫黃1. 5份，促進(jìn)劑1. 5份；基部膠層具有，橡膠100份，炭黑30份，白炭黑10份，活性劑5份，防老劑3份，硫黃1.5份，促進(jìn)劑1.5份。實施預(yù)硫化環(huán)形胎面的硫化裝置主要包括有，油缸10，錐形塊20，活絡(luò)芯模塊30， 支撐板40，花紋模(圖中未示出)和底座60。其中，油缸10用于提供驅(qū)動力、以實現(xiàn)硫化工序中作用于雙復(fù)合環(huán)形胎面表面壓力。由油缸10驅(qū)動實現(xiàn)垂向運動的錐形塊20，錐形塊20沿水平徑向帶動整體活絡(luò)芯模向內(nèi)回縮或向外擴張。在錐形塊20的外表面，對稱地設(shè)置有與活絡(luò)芯模塊30相同數(shù)量的滑槽。支撐板40端部的T型耐磨板嵌套在滑槽中。在錐形塊20和導(dǎo)向軸21外部設(shè)置一用于密封連接的缸體12。錐形塊20呈小端向上、大端向下的垂向設(shè)置，錐形塊20的大端通過中心塊墊板13緊固安裝于活塞11。構(gòu)成活絡(luò)芯模的數(shù)個活絡(luò)芯模塊30，其外表面是具有相同弧度的圓弧面，在完全擴張狀態(tài)下數(shù)個活絡(luò)芯模塊30的外表面構(gòu)成一個環(huán)形。在活絡(luò)芯模塊30與底座60之間設(shè)置一活絡(luò)芯模耐磨板33，活絡(luò)芯模塊30的底部滑動連接于芯模耐磨板33。數(shù)個連接錐形塊20與活絡(luò)芯模塊30之間的支撐板40，可沿徑向帶動活絡(luò)芯模塊 30移動。在支撐板40貫穿缸體12的部位分別設(shè)置有上、下耐磨板43，在支撐板40與錐形塊20之間設(shè)置有側(cè)耐磨板42。花紋模的表面設(shè)置有用于硫化冠部胎面膠層的花紋溝槽。花紋模50包括有環(huán)形的、相互之間對接安裝的上半模51和下半模52，上半模51與下半模52在合模后形成一個連續(xù)的、完整的環(huán)形。下半模52緊固安裝在底座60上，下半模52的頂部設(shè)置有沿圓周分布的一環(huán)形凸臺53，上半模51通過環(huán)形凸臺53卡扣定位于下半模52的上方。底座60用于承載連接活絡(luò)芯模塊30和花紋模50，數(shù)個活絡(luò)芯模塊30在完全擴張狀態(tài)下，與花紋模50之間形成硫化雙復(fù)合胎面的環(huán)形溝槽70。另外，油缸10安裝在底座60下方，油缸10的活塞11分別連接錐形塊20和穿套在錐形塊20中心的導(dǎo)向軸21。在硫化工序中，油缸10的活塞11沿垂向向上推動，通過活塞11驅(qū)動錐形塊20沿導(dǎo)向軸21向上移動。由于錐形塊20的小端向上，在錐形塊20向上移動的同時，錐形塊20 沿徑向向外推動支撐板40。通過油缸10提供的驅(qū)動力，經(jīng)由支撐板40和活絡(luò)芯模塊30的傳遞，可以達(dá)到花紋模作用于環(huán)形胎面冠部胎面膠層表面硫化工藝所需的壓力值，從而實現(xiàn)預(yù)硫化工藝標(biāo)準(zhǔn)的密度、彈性和耐磨性能。應(yīng)用上述硫化裝置的結(jié)構(gòu)改進(jìn)，在硫化工序中，控制硫化裝置中的芯模溫度為 152士2°C，活絡(luò)模溫度為152士2°C，硫化時間在25分鐘。當(dāng)數(shù)個活絡(luò)芯模塊30完全地回縮到位后，環(huán)形胎面脫離芯模，此時先行拆卸上半模51，即可將形胎面脫模并取出。如圖2和圖3所示，用于套裝環(huán)形胎面的成型機主要包括有，主機100，底部滑座 200，夾持環(huán)體300，膨脹環(huán)400，組合壓輥500和操作箱支架600。其中，在主機100上安裝定位胎體、套裝環(huán)形胎面、以及滾壓貼合環(huán)形胎面和胎體。底部滑座200的作用是分別帶動夾持環(huán)體300和膨脹環(huán)400往復(fù)滑動。夾持環(huán)300的作用是配合膨脹環(huán)400，以將環(huán)形胎面套于并定位在胎體外周。組合壓輥500的作用是，對套裝后的環(huán)形胎面進(jìn)行滾壓，以將環(huán)形胎面和胎體良好地貼合、避免出現(xiàn)間隙和氣泡的存在。膨脹環(huán)400的作用主要是，沿圓周方向擴充和膨脹定位環(huán)形胎面，以實施后續(xù)的套裝工藝步驟。胎面膨脹環(huán)400，具有一沿底部滑座200往復(fù)滑行的膨脹環(huán)體410，在膨脹環(huán)體410 底部設(shè)置有嚙合于滑座200的直線導(dǎo)軌的滑塊412，以及緊固連接滑座200的滾珠絲母的絲母座413。
在膨脹環(huán)體410的垂直部一側(cè)，設(shè)置有8個沿其圓周分布并軸向連接的支撐桿 420。在支撐桿420連接于膨脹環(huán)體410的連接端，設(shè)置有滑動地套接在直線導(dǎo)軌411上的滑塊421。每一支撐桿420鉸接一個沿膨脹環(huán)體410垂直部徑向分布的連桿擺臂430，數(shù)個連桿擺臂430的下端均鉸接在同一盤形中心軸440上，中心軸440貫穿地連接在膨脹環(huán)體 410垂直部的中心。在套裝環(huán)形胎面的過程中，采用膨脹環(huán)400的數(shù)個支撐桿420，將環(huán)形胎面沿徑向向外側(cè)均勻地膨脹至大于胎體外徑的狀態(tài)；沿胎體的軸向中心線，將環(huán)形胎面輸送至并套接于胎體外周；采用壓輥對套裝后的環(huán)形胎面進(jìn)行表面滾壓。在本實施例中，所使用的常溫硫化劑，其組份配方按質(zhì)量配比比例來劃分含有，天然橡膠，100份；補強劑，碳黑N375，10份；軟化劑，松焦油，20份；促進(jìn)劑，氧化鋅，10份；高超促進(jìn)劑，TTPX，40份；粘合劑，葵酸鈷，1份；硫化劑，硫磺粉，20份；防老劑，6PPD，1.5 份；添加劑，松香，10份；上述配方組份在常溫條件下混合均勻而制成液體膠漿備用。如圖4所示的是常溫硫化工藝采用的加壓設(shè)備，在密閉空間中設(shè)置有硫化架83， 該密閉環(huán)境的溫度在40 士 5 °C范圍內(nèi)。在胎體81外周套裝環(huán)形胎面80后，將胎體安裝于卡盤85?？ūP85從兩側(cè)分別鎖緊并封閉胎體81的子口部。在環(huán)形胎面80外周套裝有硫化卡圈84，以持續(xù)地施加徑向鎖緊。通過供氣管路末端的進(jìn)氣管嘴82，向胎體81內(nèi)部導(dǎo)入壓縮空氣并保持9kg/cm2的壓力。經(jīng)歷60分鐘，環(huán)形胎面與胎體硫化形成為一體式結(jié)構(gòu)。
權(quán)利要求
1.一種采用預(yù)硫化環(huán)形胎面翻新輪胎的方法，采取預(yù)先硫化工藝制成連續(xù)環(huán)狀的環(huán)形胎面，其特征在于包括有以下步驟，對于需翻新的輪胎，將其胎體的胎冠部位進(jìn)行打磨； 環(huán)形胎面的背面打磨成與胎體胎冠相同的粗糙度(RMA)； 將常溫硫化劑均勻地涂附在胎體胎冠表面； 使用徑向擴張裝置將環(huán)形胎面同軸地套裝于胎體外周；在40 士 5°C的環(huán)境溫度下，在環(huán)形胎面與胎體相互之間施加8-llkg/cm2的壓力，經(jīng)歷 45-75分鐘，環(huán)形胎面與胎體硫化形成為一體式結(jié)構(gòu)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用預(yù)硫化環(huán)形胎面翻新輪胎的方法，其特征在于所述的常溫硫化劑，其組份配方按質(zhì)量配比比例來劃分，天然橡膠，100份； 補強劑，碳黑N375，8-15份； 軟化劑，松焦油，15-25份； 促進(jìn)劑，氧化鋅，8-12份； 高超促進(jìn)劑，TTPX，30-50份； 粘合劑，葵酸鈷，0. 5-2份； 硫化劑，硫磺粉，15-30份； 防老劑，6PPD，l-2. 5份； 添加劑，松香，8-15份；上述配方組份在常溫條件下混合均勻而制成液體膠漿備用。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用預(yù)硫化環(huán)形胎面翻新輪胎的方法，其特征在于在胎體外周套裝環(huán)形胎面后，采用卡盤從兩側(cè)鎖緊并封閉胎體的子口部；在環(huán)形胎面外周套裝有箍環(huán)，以通過供氣管路向胎體內(nèi)部導(dǎo)入壓縮空氣的過程中實施徑向鎖緊。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的采用預(yù)硫化環(huán)形胎面翻新輪胎的方法，其特征在于所述的環(huán)形胎面包括有，通過預(yù)硫化工藝在表面形成凸起花紋的冠部胎面膠層、以及基部膠層；按組份配方的質(zhì)量配比比例來劃分，冠部胎面膠層具有，橡膠100份，高耐磨炭黑60份，白炭黑10份，活性劑6份，防老劑 4份，芳烴油20份，硫黃1. 5份，促進(jìn)劑1. 5份；基部膠層具有，橡膠100份，炭黑30份，白炭黑10份，活性劑5份，防老劑3份，硫黃 1.5份，促進(jìn)劑1.5份。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的采用預(yù)硫化環(huán)形胎面翻新輪胎的方法，其特征在于在套裝環(huán)形胎面的過程中，采用膨脹環(huán)的數(shù)個支撐桿，將環(huán)形胎面沿徑向向外側(cè)均勻地膨脹至大于胎體外徑的狀態(tài)；沿胎體的軸向中心線，將環(huán)形胎面輸送至并套接于胎體外周； 采用壓輥對套裝后的環(huán)形胎面進(jìn)行表面滾壓。
全文摘要
本發(fā)明所述采用預(yù)硫化環(huán)形胎面翻新輪胎的方法，應(yīng)用預(yù)先硫化的環(huán)形胎面，將同為熟膠物性的環(huán)形胎面與胎體在常溫(遠(yuǎn)低于120±5℃)、加壓條件下直接進(jìn)行粘貼、硫化處置。采取常溫硫化工藝，在保證輪胎翻新質(zhì)量的前提下有效地保護胎體不受高溫?fù)p害。首先是通過預(yù)硫化工藝制成環(huán)形胎面；將胎體的胎冠部位進(jìn)行打磨；環(huán)形胎面的背面打磨成與胎體胎冠相同的粗糙度RMA；將常溫硫化劑均勻地涂附在胎體胎冠表面；使用徑向擴張裝置將環(huán)形胎面同軸地套裝于胎體外周；在40±5℃的環(huán)境溫度下，在環(huán)形胎面與胎體相互之間施加8-11kg/cm2的壓力，經(jīng)歷45-75分鐘，環(huán)形胎面與胎體硫化形成為一體式結(jié)構(gòu)。
文檔編號B29D30/56GK102476464SQ201010573048
公開日2012年5月30日 申請日期2010年11月24日 優(yōu)先權(quán)日2010年11月24日
發(fā)明者王金健, 袁仲雪, 高彥臣 申請人:軟控股份有限公司