本發(fā)明涉及成型例如塑料透鏡等樹脂成型品的樹脂成型品的注射成型方法及合模力的確定方法。

背景技術：

通常，當在注射成型模具的可動模具和固定模具中實施合模時，合模力對決定成型品的質量至關重要。例如，在合模力較小的情況下，合模力不敵在注射成型模具的腔室中填充的樹脂的壓力，導致模具分開時產(chǎn)生毛刺。在合模力較大的情況下，在向腔室內填充熔融樹脂的填充工序中，有可能產(chǎn)生氣體不能從腔室充分排出的情況。在合模力較大的情況下，由于模具從合模力受到的損傷以及因該損傷而引起的模具的變形，導致成型品的質量不良及模具的壽命的縮短。

例如，在專利文獻1中根據(jù)所設定的合模力和檢測出的合模力的關系，確定最佳的合模力。可動側模具的可動壓盤和固定側模具的固定壓盤，通過引導可動壓盤的移動的多個連接桿相連接。在一個連接桿設有合模力傳感器。該合模力傳感器檢測連接桿的變形，根據(jù)該合模力傳感器的檢測數(shù)據(jù)確定最佳的合模力。

現(xiàn)有技術文獻

專利文獻

專利文獻1：日本特開2012－206499號公報

技術實現(xiàn)要素：

發(fā)明要解決的問題

雖然合模力的重要性已經(jīng)得到普遍認識，但是該合模力的最佳值大部分是根據(jù)現(xiàn)場作業(yè)者的感覺或者作業(yè)者的經(jīng)驗或者試誤法(try and error)決定的，并且沒有這樣決定的最佳值是否真正最適合成型品的標準。

在專利文獻1中，檢測數(shù)據(jù)有可能根據(jù)開模的彈簧或者模具的大小或者澆道流道等的條件而變化。因此，根據(jù)檢測數(shù)據(jù)確定的合模力是否最適合于成型品尚不明確。因此，導致產(chǎn)生轉印不良和毛刺。

本發(fā)明正是鑒于這些情況而提出的，其目的在于，提供樹脂成型品的注射成型方法及合模力的確定方法，能夠在不產(chǎn)生轉印不良和毛刺的情況下成型塑料透鏡等樹脂成型品。

用于解決問題的手段

本發(fā)明的樹脂成型品的注射成型方法的一個方式，以規(guī)定的合模力將第1模具和第2模具閉合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之間的腔室內填充熔融樹脂，然后實施保壓及冷卻，將所述第1模具和所述第2模具分開，以根據(jù)冷卻工序時的所述腔室內的壓力呈現(xiàn)出最小壓力、而且從多個樣本中確定的所述樣本而預先確定的合模力，對所述第1模具和所述第2模具實施合模、填充、保壓及冷卻。

本發(fā)明的樹脂成型品的注射成型方法的一個方式，以規(guī)定的合模力將第1模具和第2模具閉合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之間的腔室內填充熔融樹脂，然后實施保壓及冷卻，將所述第1模具和所述第2模具分開，實質上使用冷卻工序時的所述腔室內的壓力呈現(xiàn)出最小壓力、而且從多個樣本中確定的所述樣本作為合模力，對所述第1模具和所述第2模具實施合模、填充、保壓及冷卻。

本發(fā)明的樹脂成型品的注射成型方法的一個方式，以規(guī)定的合模力將第1模具和第2模具閉合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之間的腔室內填充熔融樹脂，然后實施保壓及冷卻，將所述第1模具和所述第2模具分開，根據(jù)針對多個合模力的樣本分別測定冷卻工序時的壓力的測定結果，在所述第1模具和所述第2模具的合模狀態(tài)下保持所述第1模具和所述第2模具的接觸面的接觸狀態(tài)，抑制被填充在所述腔室內的樹脂從所述腔室通過微小凹部和排出口向外部排出，而且使得能夠進行所述腔室內的氣體的排出，利用為了所述抑制及所述排出而確定的合模力，實施填充、保壓及冷卻，所述微小凹部是將所述第1模具和所述第2模具中的至少一方的接觸面切入而形成的，所述排出口在所述第1模具和所述第2模具的合模狀態(tài)下與所述外部連通。

本發(fā)明的合模力的確定方法的一個方式，以規(guī)定的合模力將第1模具和第2模具閉合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之間的腔室內填充熔融樹脂，然后實施保壓及冷卻，將所述第1模具和所述第2模具分開，所述合模力的確定方法包括如下確定工序：針對所述合模力的多個樣本分別測定在冷卻工序時的所述腔室內的壓力，根據(jù)測定結果確定實質的所述合模力。

發(fā)明效果

根據(jù)本發(fā)明，能夠提供樹脂成型品的注射成型方法及合模力的確定方法，能夠在不產(chǎn)生轉印不良和毛刺的情況下成型塑料透鏡等樹脂成型品。

附圖說明

圖1是說明用于實施本發(fā)明的第1實施方式的樹脂成型品的注射成型方法的注射成型模具的概要的說明圖。

圖2是將第1實施方式的注射成型模具的腔室附近的結構放大示出的縱剖面圖。

圖3是示出第1實施方式的由注射成型模具的壓力傳感器檢測的成型工序的一個周期的壓力波形的特性圖。

圖4是示出第1實施方式的從注射成型模具的氣體排出口產(chǎn)生毛刺的狀態(tài)的縱剖面圖。

圖5是示出第1實施方式的注射成型模具的氣體排出口被封堵的狀態(tài)的縱剖面圖。

圖6是示出第1實施方式的合模力確定工序的流程圖，該工序用于確定注射成型模具的適當?shù)暮夏ＡΑ?/p>

圖7是示出用于說明第1實施方式的合模力確定工序的殘留壓力和合模力的關系的特性圖，該工序用于確定注射成型模具的適當?shù)暮夏ＡΑ?/p>

圖8是示出第1實施方式的注射成型模具的第1變形例的縱剖面圖。

圖9是示出第1實施方式的注射成型模具的第2變形例的縱剖面圖。

圖10是示出第1實施方式的注射成型模具的第3變形例的縱剖面圖。

圖11是說明實施本發(fā)明的第2實施方式的樹脂成型品的注射成型方法的注射成型模具的概要的說明圖。

圖12是示出第2實施方式的合模力確定工序的流程圖，該工序用于確定可獲取多個的注射成型模具的適當?shù)暮夏ＡΑ?/p>

圖13是示出用于說明第2實施方式的合模力確定工序的殘留壓力和合模力的關系的特性圖，該工序用于確定可獲取多個的注射成型模具的適當?shù)暮夏ＡΑ?/p>

具體實施方式

[第1實施方式]

(結構)

圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6及圖7示出本發(fā)明的第1實施方式。在本實施方式中，作為樹脂成型品，以光學元件為例進行說明。

如圖1所示，注射成型模具100具有隔著分型線(下面稱為P.L)相互面對地對置配置的固定模具201和可動模具202。固定模具201是第1模具的一例，可動模具202是第2模具的一例。該固定模具201和可動模具202分別安裝于未圖示的注射成型機的壓盤，隨著注射成型機的模具開閉動作，可動模具202隔著P.L相對于固定模具201進行開閉。

如圖1所示，固定模具201具有固定安裝板101和固定模具板102。固定安裝板101和固定模具板102是固定模具201的主體。如圖2所示，構成成型品的腔室1的一部分的鑲塊即固定鑲塊5插入固定模具板102的內部。如圖1所示，可動模具202具有可動模具板103、可動支撐板104、墊片塊105、可動安裝板106、和突出板107。可動模具板103、可動支撐板104、墊片塊105、可動安裝板106和突出板107是可動模具202的主體。如圖2所示，構成成型品的腔室1的一部分的鑲塊即可動鑲塊6插入可動模具板103的內部。

在注射成型模具100使成型品成型時，可動模具202相對于固定模具201閉合(合模工序)。由此，由固定模具板102、固定鑲塊5、可動模具板103、可動鑲塊6形成腔室1。如圖1和圖2所示，從未圖示的注射成型機通過澆道8和流道3和澆口2向該腔室1中填充熔融樹脂(填充工序)。然后，對包含熔融樹脂的注射成型模具100實施保壓(保壓工序)，對包含熔融樹脂的注射成型模具100實施冷卻(冷卻工序)。由此，熔融樹脂固化，形成期望的成型品。然后，可動模具202相對于固定模具201分開，從腔室1取出成型品(開模/取出工序)。從合模工序到開模/取出工序的工序成為注射成型的一個周期。

如圖2所示，注射成型模具100具有連通腔室1的氣體排出口部9。氣體排出口部9是將固定模具201的與可動模具202的接觸面和可動模具202的與固定模具201的接觸面中的至少一方切入而形成的。氣體排出口部9具有作為氣體排出口部9的主體部的微小凹部、和作為氣體排出口部9的端部且與微小凹部連接的排出口。在可動模具202相對于固定模具201閉合時，氣體排出口部9與腔室1及注射成型模具100的外部連通。在填充工序中，在熔融樹脂填充到腔室1中時，隨著熔融樹脂被壓入腔室1中的動作，腔室1內的空氣和從熔融樹脂產(chǎn)生的氣體被從氣體排出口部9適當排出到外部。

利用冷卻介質控制被填充在腔室1內的熔融樹脂固化所需要的溫度。冷卻介質在圖1所示的形成于固定模具201及可動模具202內的溫調管111中流動。利用未圖示的溫調機將冷卻介質的溫度控制為規(guī)定的溫度。冷卻介質是水或者油等。

如圖1所示，可動模具202具有推桿109、110，用于在開模/取出工序中從可動模具202取出成型品。推桿109、110的基端部與突出板107連接。并且，在開模/取出工序中，在可動模具202相對于固定模具201分開后，突出板107與未圖示的注射成型機的動作聯(lián)動向與可動模具202分開的方向相反的方向(閉合方向)移動。通過該突出板107的移動，推桿109、110將成型品從可動模具202沿突出板107的移動方向頂出。由此，從可動模具202取出成型品。

如圖1所示，注射成型模具100具有檢測腔室1內的壓力的檢測部。檢測部具有被配置在固定鑲塊5和固定安裝板101之間的壓力傳感器4。在本實施方式的注射成型方法中，當在填充工序中向腔室1填充熔融樹脂時，通過壓力傳感器4檢測腔室1中的熔融樹脂的壓力P。并且，冷卻工序包括對由壓力傳感器4檢測出的檢測數(shù)據(jù)進行測定的測定工序。測定工序包括如下的確定工序：對預先取得的各自不同的多個合模力T的樣本分別測定在冷卻工序時的腔室1內的壓力P，根據(jù)冷卻工序時的腔室1內的壓力P的測定結果，確定適當?shù)暮夏ＡΑ?/p>

(作用)

下面，使用圖3、圖4、圖5、圖6和圖7示出本實施方式的樹脂成型品的注射成型方法的實施步驟的一例。在圖3中，參照標號A是向腔室1填充熔融樹脂的填充工序的區(qū)域，參照標號B是保壓工序的區(qū)域，參照標號C是冷卻工序的區(qū)域，參照標號D是開模/取出工序的區(qū)域。并且，t1表示填充工序的結束時刻及保壓工序的開始時刻，t2表示保壓工序的結束時刻及冷卻工序的開始時刻，t3表示冷卻工序的結束時刻及開模的開始時刻。

如圖3所示，通常樹脂的壓力P隨著樹脂被填充到腔室1中而增大。并且，在填充工序A結束后，隨著工序進入保壓工序B、冷卻工序C，被填充在腔室1內的樹脂的壓力P降低。但是，在冷卻工序C中，壓力P不會完全成為零，而是殘留固定的壓力(以后將該壓力稱為殘留壓力)。該殘留壓力是左右成型品的質量的一個重要因素。

發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，該殘留壓力的大小與通過未圖示的注射成型機將固定模具201和可動模具202閉合的力即“合模力”有關。并且，發(fā)明人確認了在以使該殘留壓力為最小的方式確定的合模力實施成型時，成型品的質量最好。

具體而言，在該合模力過低的情況下，壓力波形如圖3中的T2所示。其中，合模力不敵填充工序時的樹脂的壓力P，導致固定模具201和可動模具202以P.L為中心分開。其結果是，從氣體排出口部9不僅排出氣體，而且也排出熔融樹脂。結果導致如圖4所示產(chǎn)生毛刺10，成型品是不良品。然后，隨著工序進入保壓工序B和冷卻工序C，壓力喪失。并且，由于分開的固定模具201和可動模具202要返回原狀，樹脂被壓縮，被填充在腔室1內的樹脂的殘留壓力升高。

相反，在合模力過高的情況下，壓力波形如圖3中的T3所示。如圖5所示，模具(固定模具201和可動模具202)由于過高的合模力而變形，氣體排出口部9由于變形而被封堵。在這種情況下，在填充工序中氣體不能通過氣體排出口部9充分排出到外部，因而腔室1內的壓力升高。其結果是，對成型品產(chǎn)生轉印不良及氣蝕等問題。并且，由于合模力高達必要程度以上，因而存在模具的壽命縮短的可能性，如模具的變形及模具的磨損等。

在合模力最佳的情況下，壓力波形如圖3中的T1所示。其中，在T1、T2、T3中，T3時的殘留壓力最小。在這種情況下，在向腔室1內填充樹脂時，以不產(chǎn)生毛刺而且氣體排出良好的合模力使成型品成型，因而成型品的質量最好。

參照圖6和圖7說明本實施方式的用于確定最佳的合模力Top的合模力確定工序。

設定除合模力T以外的注射成型模具100的基本成型條件(步驟1)。然后，預先取得合模力T的多個樣本T1、T2、T3。樣本最少3個，并且是彼此不同的值。用各個樣本T1、T2、T3實施注射成型。此時，每當利用T1、T2、T3進行注射成型時，由壓力傳感器4測定殘留壓力P(步驟2)。在圖7中，將利用樣本T1的注射成型時的殘留壓力設為P1，將利用樣本T2的注射成型時的殘留壓力設為P2，將利用樣本T3的注射成型時的殘留壓力設為P3。在圖7中，步驟2中的P1、P2、P3用◇表示。并且，在通過步驟2測定的殘留壓力P1、P2、P3中，將最小的殘留壓力例如P2定義為Pa，將與Pa對應的樣本T2定義為Ta(步驟3)。步驟2、步驟3是如下的第一工序：根據(jù)由合模力的多個樣本T1、T2、T3構成的第一樣本組的在腔室1內的壓力的測定結果，確定呈現(xiàn)最小壓力的樣本T2。

然后，設定比Ta高及比Ta低的樣本(2條件)。因此，設定比Ta高的合模力的樣本即T4、和比Ta低的合模力的樣本即T5。樣本T4比樣本T3低，樣本T5比樣本T1高。用所設定的2個條件即樣本T4、T5實施注射成型。此時，每當利用T4、T5進行注射成型時，由壓力傳感器4測定殘留壓力P(步驟4)。其中，如圖7所示，將利用樣本T4的注射成型時的殘留壓力設為P4，將利用樣本T5的注射成型時的殘留壓力設為P5。在圖7中，步驟4中的P4、P5用○表示。

然后，判定是否Pa<P4或者P5(步驟5)。在該步驟5，如果是Pa>P4或者P5的關系，進入步驟6。在該步驟6，將殘留壓力P4、P5中較低的殘留壓力P5再定義為Pa，將與殘留壓力Pa對應的樣本T5再定義為Ta。并且，返回到步驟4。在此，在前面定義的殘留壓力P2是Pa的內容、和樣本T2是Ta的內容被刪除。并且，在步驟4，對再定義的Ta按照2個條件再設定樣本T4、T5，反復同樣的動作。將利用樣本T4的注射成型時的殘留壓力設為P4，將利用樣本T5的注射成型時的殘留壓力設為P5。在圖7中，步驟6之后的步驟4的殘留壓力P4、P5用△表示。

并且，在步驟5，調查在圖7中用○表示的Pa和在圖7中用△表示的殘留壓力P4、P5的關系，判定是否為Pa<P4、P5。如果是Pa<P4或者P5的關系，將Ta定義為最佳合模力Top(步驟7)。這樣最終確定諸如殘留壓力Pa為最小的最佳合模力Top。在步驟4、步驟5、步驟6、步驟7中，根據(jù)第二樣本組的在腔室1內的壓力的測定結果，將呈現(xiàn)出最小壓力的樣本T5確定為最佳合模力Top，該第二樣本組包括在第一工序中確定的樣本T2、和比所確定的樣本T2大的樣本T4及比樣本T2小的樣本T5。

在實際的成型(合模、填充、保壓及冷卻)中，不選擇最佳合模力Top，而設定處于最佳合模力Top前后的合模力，以該設定的合模力實施成型。該合模力不是最佳合模力Top，而是相對于該最佳合模力Top存在例如±10％以內的允許差的允許合模力。另外，也可以按照最佳合模力Top實施成型(合模、填充、保壓及冷卻)。這樣，例如最佳合模力Top和允許合模力是根據(jù)在冷卻工序時的腔室1內的壓力呈現(xiàn)出最小壓力、而且從多個樣本中確定的樣本而預先確定的合模力。例如，實質上使用允許合模力作為冷卻工序時的腔室1內的壓力呈現(xiàn)出最小壓力、而且從多個樣本中確定的樣本。在合模力確定工序中，對合模力的多個樣本分別測定在冷卻工序時的腔室1內的壓力，根據(jù)測定結果確定實質的合模力即最佳合模力Top和允許合模力。在確定工序中，將各個樣本的在腔室1內的壓力的測定結果中呈現(xiàn)出最小壓力的樣本確定為最佳合模力Top。并且，本實施方式的注射成型方法以規(guī)定的合模力將固定模具201和可動模具202閉合，在形成于固定模具201和可動模具202之間的腔室1內填充熔融樹脂，然后實施保壓及冷卻，將固定模具201和可動模具202分開。根據(jù)對多個合模力的樣本分別測定冷卻工序時的壓力的測定結果，在固定模具201和可動模具202的合模狀態(tài)下，保持固定模具201和可動模具202的接觸面的接觸狀態(tài)。注射成型方法抑制被填充在腔室1內的樹脂從腔室1通過微小凹部(氣體排出口部9的主體部)和排出口(氣體排出口部9的端部)向外部排出，而且能夠進行腔室1內的氣體的排出，該微小凹部是將固定模具201和可動模具202中的至少一方的接觸面切入而形成的，該排出口在固定模具201和可動模具202的合模狀態(tài)下與外部連通。最佳合模力Top和允許合模力是為了抑制及排出而確定的。

另外，在本實施方式中，將最佳合模力的允許差設定為±10％，但不限于此。允許差可以根據(jù)對成型品要求的質量等進行變更。并且，合模力的變動幅度(設定值的變化幅度)和最小值的切取方式，也可以根據(jù)對成型品要求的質量進行設定。變動幅度是指例如相對于T2的T4及T5。最小值的切取方式例如是指步驟4、步驟5、步驟6的次數(shù)。并且，在本實施方式中，作為樹脂成型品，以光學元件為例進行了說明，但不限于此。

(效果)

上述結構的技術發(fā)揮以下效果。即，在本實施方式的樹脂成型品的注射成型方法中，對成型品的質量及形狀確定最佳的合模力，以該合模力使成型品成型，由此得到質量良好的成型品。壓力傳感器4檢測樹脂對規(guī)定成型品的形狀的腔室1施加的壓力。壓力傳感器4配置在固定鑲塊5和固定安裝板101之間。在由壓力傳感器4檢測出的樹脂的壓力中，確定諸如使冷卻工序時的壓力為最小的合模力T，以該合模力T實施成型(合模、填充、保壓及冷卻)。由此，能夠以適當?shù)暮夏Ａκ钩尚推烦尚?。并且，不會對成型品施加必要程度以上的合模力，因而注射成型模?00的壽命提高。因此，能夠提供樹脂成型品的注射成型方法及合模力的確定方法，能夠在不產(chǎn)生轉印不良和毛刺的情況下成型塑料透鏡等樹脂成型品。

[變形例]

在圖8所示的第1變形例中，壓力傳感器4配置在可動鑲塊6和可動支撐板104之間。在由于注射成型模具的結構而不能將壓力傳感器4安裝在固定模具201內的情況下，也可以將壓力傳感器4配置在可動模具202內。

在圖9所示的第2變形例中，壓力傳感器4檢測光學功能面以外的光學元件的凸緣部1a的壓力，不是配置在固定鑲塊5之后，固定鑲塊5形成樹脂透鏡等光學元件的光學功能面。因此，作為固定模具201的主體的推桿7配置在固定模具板102中與凸緣部1a對應的部分，壓力傳感器4配置在推桿7之后。壓力傳感器4借助作用于推桿7的壓力檢測凸緣部1a的壓力。在本變形例中，能夠應對因壓力傳感器4配置于固定鑲塊5而有可能產(chǎn)生某種不良的情況。

在圖10所示的第3變形例中，在固定安裝板101安裝變形傳感器21，而不是壓力傳感器4。本變形例通過變形傳感器21檢測施加給腔室1的應力等，確定最佳的合模力。在第1實施方式的壓力傳感器4不安裝在注射成型模具1內的情況下，在本變形例中，通過變形傳感器21間接地檢測從注射成型模具1的外部施加給腔室1的力。因此，能夠簡化注射成型模具100的結構。

[第2實施方式]

(結構)

參照圖11、圖12和圖13說明本發(fā)明的第2實施方式。本實施方式是按照以下所述變更第1實施方式的注射成型模具100的結構的變形例。即，在第1實施方式中是可獲取一個產(chǎn)品的注射成型模具100，一臺注射成型模具100具有一個腔室1，通過一次的注射成型使一個成型品成型。在本實施方式中是可獲取多個產(chǎn)品的注射成型模具100，一臺注射成型模具100具有多個腔室1，通過一次的注射成型使多個成型品成型。本實施方式的注射成型模具100是可獲取兩個產(chǎn)品的注射成型模具100。另外，在本實施方式中，對與第1實施方式相同的部分標注相同的標號，并省略其說明。

在本實施方式中，兩個固定鑲塊(第1固定鑲塊51和第2固定鑲塊52)插入固定模具板102的內部。由這些固定鑲塊形成成型品的腔室1的一部分。兩個可動鑲塊(第1可動鑲塊61和第2可動鑲塊62)插入可動模具板103的內部。由這些可動鑲塊形成成型品的腔室1的一部分。并且，在第1固定鑲塊51和第1可動鑲塊61之間形成有第1腔室11。在第2固定鑲塊52和第2可動鑲塊62之間形成有第2腔室12。

澆道8配置在固定模具板102的中央部位。該澆道8與兩個流道(第1流道31和第2流道32)各自的基端部(內端部)連接。第1流道31的前端部(外端部)通過第1澆口33與第1腔室11連接。第2流道32的前端部(外端部)通過第2澆口34與第2腔室12連接。

作為檢測部的第1壓力傳感器41配置在第1固定鑲塊51和固定安裝板101之間。作為檢測部的第2壓力傳感器42配置在第2固定鑲塊52和固定安裝板101之間。并且，第1壓力傳感器41檢測樹脂被填充到第1腔室11中時的樹脂的壓力P，第2壓力傳感器42檢測樹脂被填充到第2腔室12中時的樹脂的壓力P。

本實施方式在第1腔室11和第2腔室12分別具有合模力確定工序。并且，本實施方式具有可獲取多個產(chǎn)品的合模力確定工序，將為第1腔室11確定的最佳合模力和為第2腔室12確定的最佳合模力的平均值定義為適當?shù)暮夏ＡΑ?/p>

(作用)

下面，對上述結構的作用進行說明。對于如本實施方式這樣的可獲取多個產(chǎn)品的注射成型模具100，理想狀態(tài)是第1腔室11的壓力波形和第2腔室12的壓力波形彼此相同。但是，通常會產(chǎn)生注射成型模具100的成型誤差和差異。該差異是指起因于成型誤差的樹脂向第1腔室11的填充方式和起因于成型誤差的樹脂向第2腔室12的填充方式的差異。因此，第1腔室11的壓力波形和第2腔室12的壓力波形不一定彼此一致。其結果是如圖13所示，產(chǎn)生第1腔室11的殘留壓力相對于合模力的特性曲線A和第2腔室12的殘留壓力相對于合模力的特性曲線B不同的現(xiàn)象。

參照圖12說明本實施方式的用于確定最佳合模力Top的合模力確定工序。

實施步驟1。然后，對第1腔室11和第2腔室12實施合模力確定工序。第1腔室11的合模力確定工序包括步驟12、13、14、15、16、17，步驟12、13、14、15、16、17對應于步驟2、3、4、5、6、7。第2腔室11的合模力確定工序包括步驟22、23、24、25、26、27，步驟22、23、24、25、26、27對應于步驟2、3、4、5、6、7。步驟12、13、14、15、16、17和步驟22、23、24、25、26、27既可以同時實施，也可以順序地實施。

在步驟17、步驟27之后，將在步驟17確定的第1腔室11用的最佳合模力Top和在步驟27確定的第2腔室12用的最佳合模力Top的平均值、確定為第1腔室11和第2腔室12用的最佳合模力Top(步驟31)。平均值是根據(jù)在冷卻工序時的腔室內的壓力呈現(xiàn)出最小壓力、而且從多個樣本中確定的樣本而預先確定的合模力。

(效果)

因此，本實施方式在第1實施方式的效果基礎上，在可獲取多個產(chǎn)品的注射成型模具中，也能夠確定整體上最佳的合模力。

另外，本發(fā)明不限于上述實施方式，當然能夠在不脫離本發(fā)明的主旨的范圍內實施各種變形。

附記(1)

一種實施樹脂成型品的成型方法的注射成型模具，該成型方法包括在腔室內填充熔融樹脂的填充工序、保壓工序、冷卻工序及開模工序，

所述注射成型模具具有檢測所述腔室內的壓力的檢測部，

注射成型模具在冷卻工序時由所述檢測部測定檢測數(shù)據(jù)，

注射成型模具對預先取得的彼此不同的合模力的多個樣本，分別測定所述冷卻工序時的所述腔室內的壓力，

注射成型模具根據(jù)所述冷卻工序時的所述腔室內的壓力的測定結果，確定所述合模力。

附記(2)

根據(jù)附記(1)所述的注射成型模具，所述檢測部具有壓力傳感器，該壓力傳感器配置在構成所述腔室的一部分的固定模具和可動模具中的至少一方的鑲塊、與所述一方的主體之間。

附記(3)

根據(jù)附記(1)所述的注射成型模具，所述檢測部具有壓力傳感器，該壓力傳感器檢測作用于除構成所述腔室的一部分的固定模具和可動模具的鑲塊以外的所述固定模具或者所述可動模具的主體的壓力。

權利要求書(按照條約第19條的修改)

1.(修改后)一種樹脂成型品的注射成型方法，以規(guī)定的合模力將第1模具和第2模具閉合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之間的腔室內填充熔融樹脂，然后實施保壓及冷卻，將所述第1模具和所述第2模具分開，其中，

以根據(jù)冷卻工序時的所述腔室內的壓力呈現(xiàn)出最小壓力、而且從多個合模力的樣本中確定的所述樣本而預先確定的合模力，對所述第1模具和所述第2模具實施合模、填充、保壓及冷卻。

2.(修改后)一種樹脂成型品的注射成型方法，以規(guī)定的合模力將第1模具和第2模具閉合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之間的腔室內填充熔融樹脂，然后實施保壓及冷卻，將所述第1模具和所述第2模具分開，其中，

實質上使用冷卻工序時的所述腔室內的壓力呈現(xiàn)出最小壓力、而且從多個合模力的樣本中確定的所述樣本作為合模力，對所述第1模具和所述第2模具實施合模、填充、保壓及冷卻。

3.(修改后)一種樹脂成型品的注射成型方法，以規(guī)定的合模力將第1模具和第2模具閉合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之間的腔室內填充熔融樹脂，然后實施保壓及冷卻，將所述第1模具和所述第2模具分開，其中，

根據(jù)針對多個合模力的樣本分別測定冷卻工序時的壓力的測定結果，在所述第1模具和所述第2模具的合模狀態(tài)下保持所述第1模具和所述第2模具的接觸面的接觸狀態(tài)，抑制被填充在所述腔室內的樹脂從所述腔室通過微小凹部和排出口向外部排出，而且使得能夠進行所述腔室內的氣體的排出，利用為了所述抑制及所述排出而確定為冷卻工序時的所述腔室內的壓力呈現(xiàn)出最低壓力的合模力，實施填充、保壓及冷卻，所述微小凹部是將所述第1模具和所述第2模具中的至少一方的接觸面切入而形成的，所述排出口在所述第1模具和所述第2模具的合模狀態(tài)下與所述外部連通。

4.(修改后)一種樹脂成型品的注射成型中的合模力的確定方法，所述注射成型以規(guī)定的合模力將第1模具和第2模具閉合，在形成于所述第1模具和所述第2模具之間的腔室內填充熔融樹脂，然后實施保壓及冷卻，將所述第1模具和所述第2模具分開，其中，

所述合模力的確定方法包括如下確定工序：針對所述合模力的多個樣本分別測定在冷卻工序時的所述腔室內的壓力，根據(jù)測定結果確定所述腔室內的壓力呈現(xiàn)出最低壓力的合模力。

5.(刪除)

6.根據(jù)權利要求4所述的合模力的確定方法，其中，

所述確定工序包括：

第一工序，根據(jù)由合模力的多個樣本構成的第一樣本組的所述腔室內的所述壓力的測定結果，確定呈現(xiàn)出最小壓力的樣本；

第二工序，根據(jù)第二樣本組的所述腔室內的所述壓力的測定結果，將呈現(xiàn)出最小壓力的樣本確定為所述合模力，該第二樣本組包括在所述第一工序中確定的樣本、和比所述確定的樣本大的樣本以及比所述確定的樣本小的樣本。