本發(fā)明涉及一種成型機，尤其涉及一種載帶全自動成型機。

背景技術(shù)：

載帶通常是用于包裝電子元件等器件的包裝帶，其是在料帶上加工多個用于裝載電子元器件的型腔，電子元器件如led、電容、電感、電阻等；現(xiàn)有的載帶成型機其通常只能一次成型單條載帶，且自動化程度低，生產(chǎn)效率低，產(chǎn)出率不高，性價比低。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述不足，本發(fā)明的目的在于提供一種載帶全自動成型機，可實現(xiàn)一次加工出多條分條載帶，且各工藝均為全自動化過程，自動化成都高，生產(chǎn)效率明顯提高，產(chǎn)出率高，性價比高。

本發(fā)明為達到上述目的所采用的技術(shù)方案是：

一種載帶全自動成型機，包括機臺，其特征在于，還包括第一載帶輸送軌道、第二載帶輸送軌道、設(shè)置于機臺前端的自動上料裝置、設(shè)置于機臺后端的自動分切裝置與自動收料裝置、及由左至右依次設(shè)置于機臺上的自動熱壓裝置、自動成型裝置、自動沖孔裝置與自動平移裝置，其中，所述第一載帶輸送軌道依次貫穿于自動熱壓裝置與自動成型裝置中，且該第一載帶輸送軌道上開設(shè)有沿第一載帶輸送軌道長度方向設(shè)置的第一條形載帶輸送槽；所述第二載帶輸送軌道貫穿于自動平移裝置中，且該第二載帶輸送軌道上開設(shè)有沿第二載帶輸送軌道長度方向設(shè)置的第二條形載帶輸送槽。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述自動上料裝置包括連接于機臺的上料機架、設(shè)置于上料機架上的上料轉(zhuǎn)動圓盤、與上料轉(zhuǎn)動圓盤電連接的圓盤驅(qū)動電機、連接于圓盤驅(qū)動電機與上料轉(zhuǎn)動圓盤之間的上料轉(zhuǎn)動軸、及與圓盤驅(qū)動電機電連接的圓盤控制器。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述自動熱壓裝置包括設(shè)置于機臺上的熱壓基座、及設(shè)置于熱壓基座上的自動熱壓機構(gòu)，其中，所述自動熱壓機構(gòu)包括位于第一載帶輸送軌道上方的熱壓上基板、位于第一載帶輸送軌道下方的熱壓下基板、設(shè)置于熱壓上基板上端的上熱壓板架、設(shè)置于上熱壓板架上端的熱壓上驅(qū)動電機、設(shè)置于熱壓下基板下端的下熱壓板架、及設(shè)置于下熱壓板架下端的熱壓下驅(qū)動電機，其中，該上熱壓板架與熱壓上驅(qū)動電機之間、及下熱壓板架與熱壓下驅(qū)動電機之間分別通過一熱壓驅(qū)動軸連接，該熱壓上基板與熱壓下基板內(nèi)分別設(shè)置有一電熱管。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述自動成型裝置包括設(shè)置于機臺上的成型基座、設(shè)置于成型基座上的成型模具、與成型模具連通的吹氣模具、設(shè)置于成型模具上端的成型上驅(qū)動電機、及設(shè)置于成型模具下端的成型下驅(qū)動電機。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述成型模具包括第一底座、及固定設(shè)置于第一底座上且位于第一載帶輸送軌道下方的第一下模、及活動設(shè)置于第一下模上且位于第一載帶輸送軌道上方的第一上模，其中，所述第一上模與成型上驅(qū)動電機之間通過第一成型上驅(qū)動軸連接，且該第一上模上表面開設(shè)有與吹氣模具相連通的若干第一吹氣孔，該第一上模下表面設(shè)置有若干第一凸起，在該第一上模下表面且位于第一凸起四周開設(shè)有與第一吹氣孔相連通的若干上通氣孔；所述第一下模與成型下驅(qū)動電機之間通過第一成型下驅(qū)動軸連接，且該第一下模上表面開設(shè)有與第一凸起相匹配的若干第一型腔，該第一型腔內(nèi)底部開設(shè)有若干下通氣孔，且該第一下模側(cè)邊設(shè)置有與下通氣孔相匹配的若干第一排氣孔；所述第一凸起相對的兩側(cè)邊分別設(shè)置有一第一梯形凸塊，所述第一型腔相對的兩內(nèi)側(cè)壁上分別開設(shè)有與第一梯形凸塊相匹配的第一梯形凹槽。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述成型模具包括第二底座、及固定設(shè)置于第二底座上且位于第一載帶輸送軌道下方的第二下模、及活動設(shè)置于第二下模上且位于第一載帶輸送軌道上方的第二上模，其中，所述第二底座上開設(shè)有與吹氣模具相連通的若干第二吹氣孔，所述第二下模與成型下驅(qū)動電機之間通過第二成型下驅(qū)動軸連接，且該第二下模上表面開設(shè)有若干第二型腔，該第二型腔內(nèi)底部開設(shè)有一大通氣孔，且該第二吹氣孔與大通氣孔相連通；所述第二上模與成型上驅(qū)動電機之間通過第二成型上驅(qū)動軸連接，且該第二上模下表面設(shè)置有與第二型腔相匹配的若干第二凸起，該第二上模側(cè)邊開設(shè)有若干第二排氣孔，在該第二上模下表面且位于第二凸起四周開設(shè)有與第二排氣孔相連通的若干小通氣孔；所述第二凸起相對的兩側(cè)邊分別設(shè)置有一第二梯形凸塊，所述第二型腔相對的兩內(nèi)側(cè)壁上分別開設(shè)有與第二梯形凸塊相匹配的第二梯形凹槽。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述自動沖孔裝置包括設(shè)置于機臺上的沖孔基座、及設(shè)置于沖孔基座上的自動沖孔機構(gòu)，其中，所述自動沖孔機構(gòu)包括沖孔下基板、設(shè)置于沖孔下基板上的沖孔組件、及設(shè)置于沖孔組件上端的沖孔驅(qū)動組件，其中，所述沖孔下基板上端面開設(shè)有供載帶穿過的條形凹槽；所述沖孔組件包括沖孔導向板、設(shè)置于沖孔導向板上的沖孔上基板、連接于沖孔上基板與沖孔導向板之間的若干導向柱、及連接于沖孔上基板與沖孔導向板之間的若干沖孔針桿，其中，該沖孔導向板上開設(shè)有供沖孔針桿穿過的若干導向孔；所述沖孔驅(qū)動組件包括沖孔驅(qū)動電機、及連接于沖孔驅(qū)動電機與沖孔上基板之間的沖孔驅(qū)動軸。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述自動平移裝置包括設(shè)置于第二載帶輸送軌道下端的平移基座、架設(shè)于第二載帶輸送軌道上的前定位機構(gòu)、架設(shè)于第二載帶輸送軌道上的后定位機構(gòu)、設(shè)置于前定位機構(gòu)與后定位機構(gòu)之間且架設(shè)于第二載帶輸送軌道上的的平移機構(gòu)、及設(shè)置于前定位機構(gòu)與平移機構(gòu)之間且架設(shè)于第二載帶輸送軌道側(cè)邊上方的對位光纖，其中，所述前定位機構(gòu)包括位于第二載帶輸送軌道側(cè)邊的前定位夾持部、及設(shè)置于前定位夾持部上端的前定位氣缸；所述后定位機構(gòu)包括位于第二載帶輸送軌道側(cè)邊的后定位夾持部、及設(shè)置于后定位夾持部上端的后定位氣缸；所述平移機構(gòu)包括設(shè)置于平移基座后端的平移導向組件、設(shè)置于第二載帶輸送軌道側(cè)邊的平移夾持部、及設(shè)置于平移夾持部上端的步進馬達，其中，該平移導向組件包括前平移導向塊、后平移導向塊、連接于前平移導向塊與后平移導向塊之間的若干平移導向桿、及滑動套設(shè)于平移導向桿外側(cè)且與平移夾持部固定連接的平移導向座。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述自動分切裝置包括分切機架、設(shè)置于分切機架上的分切固定基座、設(shè)置于分切機架上的分切驅(qū)動電機、及設(shè)置于分切固定基座前端并供載帶穿過的通道，其中，所述分切驅(qū)動電機與分切固定基座后端面之間通過若干連接軸連接，且該分切驅(qū)動電機與分切固定基座后端面之間連接有一上轉(zhuǎn)軸，該上轉(zhuǎn)軸上設(shè)置有一上齒輪，且在該分切固定基座后端面上且位于上轉(zhuǎn)軸下方設(shè)置有一下轉(zhuǎn)軸，該下轉(zhuǎn)軸上設(shè)置有與上齒輪相嚙合的下齒輪，該分切固定基座前端面上且位于通道側(cè)邊設(shè)置有一上分切組件與下分切組件，該上分切組件包括與上轉(zhuǎn)軸連接的上分切軸、及環(huán)設(shè)于上分切軸周圍的若干上環(huán)形分切刀片，該下分切組件包括與下轉(zhuǎn)軸連接的下分切軸、及環(huán)設(shè)于下分切軸周圍的若干下環(huán)形分切刀片，且該上環(huán)形分切刀片與下環(huán)形分切刀片邊緣相切合。

作為本發(fā)明的進一步改進，所述自動收料裝置包括收料機架、設(shè)置于收料機架與自動分切裝置側(cè)邊的豎直滑道機構(gòu)、設(shè)置于收料機架側(cè)邊的若干收料機構(gòu)、及設(shè)置于收料機架上且位于收料機構(gòu)側(cè)邊的載帶牽引機構(gòu)，其中，所述豎直滑道機構(gòu)上開設(shè)有若干豎直滑道、及滑動設(shè)置于豎直滑道上的滑輪，該滑輪用于牽引載帶上下移動，該豎直滑道內(nèi)底部設(shè)置有一收料檢測光纖；所述載帶牽引機構(gòu)包括牽引基板、設(shè)置于收料機架上的牽引支架、連接于牽引基板與牽引支架之間的牽引轉(zhuǎn)軸、及分別設(shè)置于牽引基板端面上的牽引轉(zhuǎn)動輪與牽引壓塊，其中，該牽引壓塊上端面開設(shè)有一牽引槽，且該牽引槽上設(shè)置有若干限位塊；所述收料機構(gòu)包括收料圓盤、及用于驅(qū)動收料圓盤轉(zhuǎn)動且電連接至收料檢測光纖的驅(qū)動組件，該收料圓盤邊緣環(huán)設(shè)有用于纏繞載帶的收料環(huán)槽，該驅(qū)動組件包括上安裝支架、設(shè)置于收料機架上的下安裝支架、橫置于下安裝支架上的若干滑動軸、設(shè)置于上安裝支架下端面且供滑動軸插入的若干套筒、橫置于上安裝支架上且連接至收料圓盤中心軸的驅(qū)動軸、設(shè)置于上安裝支架上的驅(qū)動電機、設(shè)置于驅(qū)動軸下方的限位部、及橫置于上安裝支架上的螺桿，其中，在該螺桿上且位于限位部兩側(cè)分別設(shè)置有一滑動螺母；該驅(qū)動電機端部設(shè)置有一上轉(zhuǎn)動輪，該驅(qū)動軸端部設(shè)置有一下轉(zhuǎn)動輪，該上轉(zhuǎn)動輪與下轉(zhuǎn)動輪之間通過一動力傳動帶連接；該滑動軸、驅(qū)動軸與螺桿相互平行設(shè)置。

本發(fā)明的有益效果為：通過自動上料裝置、自動熱壓裝置、自動成型裝置、自動沖孔裝置、自動平移裝置、自動分切裝置與自動收料裝置協(xié)同運作，實現(xiàn)一次加工出多條分條載帶，且各工藝均為全自動化過程，自動化成都高，生產(chǎn)效率明顯提高，產(chǎn)出率高，性價比高。

上述是發(fā)明技術(shù)方案的概述，以下結(jié)合附圖與具體實施方式，對本發(fā)明做進一步說明。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明自動上料裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明成型模具的一結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明成型模具的另一結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明自動沖孔裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明自動平移裝置的部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明平移導向組件的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明自動分切裝置的一結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為本發(fā)明自動分切裝置的又一結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為本發(fā)明自動收料裝置的部分結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11為本發(fā)明載帶牽引機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖12為本發(fā)明驅(qū)動組件的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為更進一步闡述本發(fā)明為達到預定目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合附圖及較佳實施例，對本發(fā)明的具體實施方式詳細說明。

請參照圖1至圖12，本發(fā)明實施例提供一種載帶全自動成型機，包括機臺1、第一載帶輸送軌道2、第二載帶輸送軌道3、設(shè)置于機臺1前端的自動上料裝置4、設(shè)置于機臺1后端的自動分切裝置5與自動收料裝置6、及由左至右依次設(shè)置于機臺1上的自動熱壓裝置7、自動成型裝置8、自動沖孔裝置9與自動平移裝置10，其中，所述第一載帶輸送軌道2依次貫穿于自動熱壓裝置7與自動成型裝置8中，且該第一載帶輸送軌道2上開設(shè)有沿第一載帶輸送軌道2長度方向設(shè)置的第一條形載帶輸送槽21；所述第二載帶輸送軌道3貫穿于自動平移裝置10中，且該第二載帶輸送軌道3上開設(shè)有沿第二載帶輸送軌道3長度方向設(shè)置的第二條形載帶輸送槽。

如圖2所示，所述自動上料裝置4包括連接于機臺1的上料機架41、設(shè)置于上料機架41上的上料轉(zhuǎn)動圓盤42、與上料轉(zhuǎn)動圓盤42電連接的圓盤驅(qū)動電機43、連接于圓盤驅(qū)動電機43與上料轉(zhuǎn)動圓盤42之間的上料轉(zhuǎn)動軸44、及與圓盤驅(qū)動電機43電連接的圓盤控制器45。

如圖1所示，所述自動熱壓裝置7包括設(shè)置于機臺上的熱壓基座71、及設(shè)置于熱壓基座71上的自動熱壓機構(gòu)72，其中，所述自動熱壓機構(gòu)72包括位于第一載帶輸送軌道2上方的熱壓上基板721、位于第一載帶輸送軌道2下方的熱壓下基板722、設(shè)置于熱壓上基板721上端的上熱壓板架、設(shè)置于上熱壓板架上端的熱壓上驅(qū)動電機724、設(shè)置于熱壓下基板722下端的下熱壓板架、及設(shè)置于下熱壓板架下端的熱壓下驅(qū)動電機，其中，該上熱壓板架與熱壓上驅(qū)動電機724之間、及下熱壓板架與熱壓下驅(qū)動電機之間分別通過一熱壓驅(qū)動軸連接，該熱壓上基板721與熱壓下基板722內(nèi)分別設(shè)置有一電熱管。

如圖1所示，所述自動成型裝置8包括設(shè)置于機臺1上的成型基座81、設(shè)置于成型基座81上的成型模具82、與成型模具82連通的吹氣模具、設(shè)置于成型模具82上端的成型上驅(qū)動電機83、及設(shè)置于成型模具82下端的成型下驅(qū)動電機。在本實施例中，成型模具82可采用兩種不同的結(jié)構(gòu)，下面以具體的實施方式進行說明。

如圖3所示，作為本實施例成型模具82的其中一種具體實施方式，所述成型模具82包括第一底座821、及固定設(shè)置于第一底座821上且位于第一載帶輸送軌道2下方的第一下模822、及活動設(shè)置于第一下模822上且位于第一載帶輸送軌道2上方的第一上模823，其中，所述第一上模823與成型上驅(qū)動電機83之間通過第一成型上驅(qū)動軸連接，且該第一上模823上表面開設(shè)有與吹氣模具相連通的若干第一吹氣孔，該第一上模823下表面設(shè)置有若干第一凸起8232，在該第一上模823下表面且位于第一凸起8232四周開設(shè)有與第一吹氣孔相連通的若干上通氣孔8233；所述第一下模822與成型下驅(qū)動電機之間通過第一成型下驅(qū)動軸連接，且該第一下模822上表面開設(shè)有與第一凸起8232相匹配的若干第一型腔8221，該第一型腔8221內(nèi)底部開設(shè)有若干下通氣孔，且該第一下模822側(cè)邊設(shè)置有與下通氣孔相匹配的若干第一排氣孔8223；所述第一凸起8232相對的兩側(cè)邊分別設(shè)置有一第一梯形凸塊82321，所述第一型腔8221相對的兩內(nèi)側(cè)壁上分別開設(shè)有與第一梯形凸塊82321相匹配的第一梯形凹槽82211。

如圖4所示，作為本實施例成型模具82的另一種具體實施方式，所述成型模具82'包括第二底座824、及固定設(shè)置于第二底座824上且位于第一載帶輸送軌道2下方的第二下模825、及活動設(shè)置于第二下模825上且位于第一載帶輸送軌道2上方的第二上模826，其中，所述第二底座824上開設(shè)有與吹氣模具相連通的若干第二吹氣孔8241，所述第二下模825與成型下驅(qū)動電機之間通過第二成型下驅(qū)動軸連接，且該第二下模825上表面開設(shè)有若干第二型腔8251，該第二型腔8251內(nèi)底部開設(shè)有一大通氣孔，且該第二吹氣孔8241與大通氣孔相連通；所述第二上模826與成型上驅(qū)動電機83之間通過第二成型上驅(qū)動軸連接，且該第二上模826下表面設(shè)置有與第二型腔8251相匹配的若干第二凸起8261，該第二上模826側(cè)邊開設(shè)有若干第二排氣孔8262，在該第二上模826下表面且位于第二凸起8261四周開設(shè)有與第二排氣孔8262相連通的若干小通氣孔8262；所述第二凸起8261相對的兩側(cè)邊分別設(shè)置有一第二梯形凸塊82611，所述第二型腔8251相對的兩內(nèi)側(cè)壁上分別開設(shè)有與第二梯形凸塊82611相匹配的第二梯形凹槽82511。

如圖5所示，所述自動沖孔裝置9包括設(shè)置于機臺1上的沖孔基座91、及設(shè)置于沖孔基座91上的自動沖孔機構(gòu)92，其中，所述自動沖孔機構(gòu)92包括沖孔下基板921、設(shè)置于沖孔下基板921上的沖孔組件922、及設(shè)置于沖孔組件922上端的沖孔驅(qū)動組件923，其中，所述沖孔下基板921上端面開設(shè)有供載帶穿過的條形凹槽；所述沖孔組件922包括沖孔導向板9221、設(shè)置于沖孔導向板9221上的沖孔上基板9222、連接于沖孔上基板9222與沖孔導向板9221之間的若干導向柱9223、及連接于沖孔上基板9222與沖孔導向板9221之間的若干沖孔針桿9224，其中，該沖孔導向板9221上開設(shè)有供沖孔針桿9224穿過的若干導向孔；所述沖孔驅(qū)動組件923包括沖孔驅(qū)動電機9231、及連接于沖孔驅(qū)動電機9231與沖孔上基板9222之間的沖孔驅(qū)動軸9232。

如圖6與圖7所示，所述自動平移裝置10包括設(shè)置于第二載帶輸送軌道3下端的平移基座101、架設(shè)于第二載帶輸送軌道3上的前定位機構(gòu)102、架設(shè)于第二載帶輸送軌道3上的后定位機構(gòu)103、設(shè)置于前定位機構(gòu)102與后定位機構(gòu)103之間且架設(shè)于第二載帶輸送軌道3上的的平移機構(gòu)104、及設(shè)置于前定位機構(gòu)102與平移機構(gòu)104之間且架設(shè)于第二載帶輸送軌道3側(cè)邊上方的對位光纖105，其中，所述前定位機構(gòu)102包括位于第二載帶輸送軌道3側(cè)邊的前定位夾持部1021、及設(shè)置于前定位夾持部1021上端的前定位氣缸1022；所述后定位機構(gòu)103包括位于第二載帶輸送軌道3側(cè)邊的后定位夾持部1031、及設(shè)置于后定位夾持部1031上端的后定位氣缸1032；所述平移機構(gòu)104包括設(shè)置于平移基座101后端的平移導向組件1041、設(shè)置于第二載帶輸送軌道3側(cè)邊的平移夾持部1042、及設(shè)置于平移夾持部1042上端的步進馬達1043，其中，該平移導向組件1041包括前平移導向塊10411、后平移導向塊10412、連接于前平移導向塊10411與后平移導向塊10412之間的若干平移導向桿10413、及滑動套設(shè)于平移導向桿10413外側(cè)且與平移夾持部1042固定連接的平移導向座10414。

如圖8與圖9所示，所述自動分切裝置5包括分切機架51、設(shè)置于分切機架51上的分切固定基座52、設(shè)置于分切機架51上的分切驅(qū)動電機53、及設(shè)置于分切固定基座52前端并供載帶穿過的通道54，其中，所述分切驅(qū)動電機53與分切固定基座52后端面之間通過若干連接軸55連接，且該分切驅(qū)動電機53與分切固定基座52后端面之間連接有一上轉(zhuǎn)軸56，該上轉(zhuǎn)軸56上設(shè)置有一上齒輪561，且在該分切固定基座52后端面上且位于上轉(zhuǎn)軸56下方設(shè)置有一下轉(zhuǎn)軸，該下轉(zhuǎn)軸上設(shè)置有與上齒輪561相嚙合的下齒輪，該分切固定基座52前端面上且位于通道54側(cè)邊設(shè)置有一上分切組件58與下分切組件59，該上分切組件58包括與上轉(zhuǎn)軸56連接的上分切軸581、及環(huán)設(shè)于上分切軸581周圍的若干上環(huán)形分切刀片582，該下分切組件59包括與下轉(zhuǎn)軸連接的下分切軸591、及環(huán)設(shè)于下分切軸591周圍的若干下環(huán)形分切刀片592，且該上環(huán)形分切刀片582與下環(huán)形分切刀片592邊緣相切合。

如圖10至圖12所示，所述自動收料裝置6包括收料機架61、設(shè)置于收料機架61與自動分切裝置5側(cè)邊的豎直滑道機構(gòu)62、設(shè)置于收料機架61側(cè)邊的若干收料機構(gòu)63、及設(shè)置于收料機架61上且位于收料機構(gòu)63側(cè)邊的載帶牽引機構(gòu)64，其中，所述豎直滑道機構(gòu)62上開設(shè)有若干豎直滑道621、及滑動設(shè)置于豎直滑道621上的滑輪622，該滑輪622用于牽引載帶上下移動，該豎直滑道621內(nèi)底部設(shè)置有一收料檢測光纖；所述載帶牽引機構(gòu)64包括牽引基板641、設(shè)置于收料機架61上的牽引支架642、連接于牽引基板641與牽引支架642之間的牽引轉(zhuǎn)軸643、及分別設(shè)置于牽引基板641端面上的牽引轉(zhuǎn)動輪644與牽引壓塊645，其中，該牽引壓塊645上端面開設(shè)有一牽引槽6451，且該牽引槽6451上設(shè)置有若干限位塊6452；所述收料機構(gòu)63包括收料圓盤631、及用于驅(qū)動收料圓盤631轉(zhuǎn)動且電連接至收料檢測光纖的驅(qū)動組件632，該收料圓盤631邊緣環(huán)設(shè)有用于纏繞載帶的收料環(huán)槽6311，該驅(qū)動組件632包括上安裝支架6321、設(shè)置于收料機架61上的下安裝支架6322、橫置于下安裝支架6322上的若干滑動軸6323、設(shè)置于上安裝支架6321下端面且供滑動軸6323插入的若干套筒6324、橫置于上安裝支架6321上且連接至收料圓盤631中心軸的驅(qū)動軸6325、設(shè)置于上安裝支架6321上的驅(qū)動電機6326、設(shè)置于驅(qū)動軸6325下方的限位部6327、及橫置于上安裝支架6321上的螺桿6328，其中，在該螺桿6328上且位于限位部6327兩側(cè)分別設(shè)置有一滑動螺母6329；該驅(qū)動電機6326端部設(shè)置有一上轉(zhuǎn)動輪63261，該驅(qū)動軸6325端部設(shè)置有一下轉(zhuǎn)動輪63251，該上轉(zhuǎn)動輪63261與下轉(zhuǎn)動輪63251之間通過一動力傳動帶6320連接；該滑動軸6323、驅(qū)動軸6325與螺桿6328相互平行設(shè)置。

在本實施例中，通過自動上料裝置4將載帶物料傳送至第一載帶輸送軌道2上，接著，通過自動熱壓裝置7對載帶物料熱壓，通過自動成型裝置8在載帶物料上成型出需要的型腔，通過自動沖孔裝置9在載帶的型腔側(cè)邊形成孔洞，通過自動分切裝置5將同時成型于一體的載帶連體分切成多條分條載帶，通過自動收料裝置6將多條單條載帶分別進行單獨收料處理，實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)。

本發(fā)明的重點主要在于，通過自動上料裝置、自動熱壓裝置、自動成型裝置、自動沖孔裝置、自動平移裝置、自動分切裝置與自動收料裝置協(xié)同運作，實現(xiàn)一次加工出多條分條載帶，且各工藝均為全自動化過程，自動化成都高，生產(chǎn)效率明顯提高，產(chǎn)出率高，性價比高。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明的技術(shù)范圍作任何限制，故采用與本發(fā)明上述實施例相同或近似的技術(shù)特征，而得到的其他結(jié)構(gòu)，均在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。