本實用新型涉及注塑模具領(lǐng)域，特別涉及一種制造保溫瓶外殼的模具。

背景技術(shù)：

在制造保溫瓶的過程中，具有螺紋部分的保溫瓶外殼的脫模非常關(guān)鍵。螺紋部分在脫模后螺紋是否完整，以及具有螺紋部分的保溫瓶外殼脫模的效率是影響整個保溫瓶外殼生產(chǎn)工藝進(jìn)步的重要因素。現(xiàn)有技術(shù)中多采用旋轉(zhuǎn)式脫模，不僅脫模緩慢，塑料在漫長的脫模過程中會因冷卻不均造成螺紋破損；還有些采用強(qiáng)制脫模，會造成拉絲或者螺紋變形，廢品率高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型所要解決的是提供一種不但脫模速度快，而且成品率高、生產(chǎn)效率高的保溫瓶外殼的模具。

本實用新型解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為：一種制造保溫瓶外殼的模具，包括螺紋模具主體和間隔套設(shè)于螺紋磨具主體外側(cè)的外模具，所述外模具包圍所述螺紋模具主體，所述螺紋磨具主體外模具之間的間隙形成模腔，其特征在于：所述外模具設(shè)置有連通內(nèi)壁和外壁的注塑口，所述注塑口外部連接進(jìn)料管，所述螺紋模具主體外壁上沿圓周方向設(shè)置有多圈螺紋槽道，所述每圈螺紋槽道中靠近脫模方向的側(cè)面為斜面，所述斜面從所述螺紋模具主體外壁開始向內(nèi)朝脫模方向的反向傾斜。

優(yōu)選地，所述進(jìn)料管內(nèi)部通入進(jìn)料螺桿，所述進(jìn)料管外包裹有隔熱材料。

優(yōu)選地，所述斜面相對于脫模方向的傾斜角度為75度-80度。

優(yōu)選地，所述螺紋槽道中遠(yuǎn)離脫模方向的側(cè)面為一平面，所述平面與所述螺紋模具主體外壁連接處設(shè)置有圓形倒角。

優(yōu)選地，所述圓形倒角半徑為0.5毫米。

優(yōu)選地，所述外模具內(nèi)部沿圓周方設(shè)置有冷卻水通道，所述冷卻水通道連通至外界的冷卻塔。

采用上述保溫瓶外殼的模具的脫模方法，其特征在于：先將注塑完成后的模具冷卻，冷卻過程中，冷卻水流過外模具中的冷卻水通道，帶走熱量，再進(jìn)入冷卻塔進(jìn)行冷卻，降溫后循環(huán)使用，脫模過程中，先將外模具移除，螺紋模具主體受力沿脫模方向強(qiáng)制脫出過程中，由于所述保溫瓶口上的內(nèi)螺紋未完全固化，受脫模方向的作用力產(chǎn)生形變，形成正常的內(nèi)螺紋。

根據(jù)該保溫瓶外殼的模具的生產(chǎn)方法，包括：

1)注塑，通過所述進(jìn)料螺桿旋轉(zhuǎn)將加熱后的原料注入模腔，進(jìn)料管受保溫阻燃材料作用減少了熱量損失；

2)冷卻，注塑完成后，低溫冷卻水在所述冷卻水通道和冷卻塔間循環(huán)帶走熱量；

3)脫模，冷卻完成后，所述外模具先脫離，然后所述螺紋模具主體沿脫模方向強(qiáng)制推出。由于所述保溫瓶口上的內(nèi)螺紋未完全固化，受脫模方向的作用力產(chǎn)生形變，形成正常的內(nèi)螺紋。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的優(yōu)點在于通過減少注塑過程中的散熱，加快冷卻過程中冷卻速度，將旋轉(zhuǎn)脫模改進(jìn)為強(qiáng)制脫模提高了脫模效率，從而提高了生產(chǎn)效率，而且廢品率低。

附圖說明

圖1為本實用新型一種制造保溫瓶外殼的模具實施例中模具和保溫瓶外殼的部分剖面圖。

圖2為本實用新型一種制造保溫瓶外殼的模具實施例的流程框圖。

具體實施方式

以下結(jié)合附圖實施例對本實用新型作進(jìn)一步詳細(xì)描述。

如圖1所示，一種制造保溫瓶外殼的模具，包括螺紋模具主體1和間隔套設(shè)在螺紋模具主體外的外模具9。螺紋模具主體1的脫模方向豎直朝下，螺紋模具主體1根據(jù)不同保溫瓶口3優(yōu)選為圓柱體，其外壁上沿圓周方向設(shè)置有多圈螺紋槽道2，螺紋槽道2用于注塑過程中在保溫瓶3外殼內(nèi)壁形成內(nèi)螺紋4，每圈螺紋槽道2中靠近脫模方向的側(cè)面為向脫模方向向外傾斜的斜面201，斜面201從螺紋模具主體1外側(cè)壁開始向內(nèi)朝脫模方向的反向傾斜，由于不同產(chǎn)品的螺紋參數(shù)不同，在制造普通尺寸的保溫瓶時，本實施例中斜面與水平面的傾斜角度為10-15度較佳。螺紋槽道2中與脫模方向反向的側(cè)面為一平面202，該平面202與模具主體外側(cè)壁連接處設(shè)置有圓形倒角203，本實施例中圓形倒角203的半徑優(yōu)選為0.5毫米，內(nèi)螺紋槽道2中槽底面為平行于螺紋模具主體外側(cè)壁的平面。外模具9與螺紋磨具主體1之間的間隙形成模腔，外模具9側(cè)面設(shè)置有進(jìn)料口5連通至所述模腔，進(jìn)料口5連接外部的進(jìn)料管10，進(jìn)料管10內(nèi)部設(shè)置有進(jìn)料螺桿6，在注塑過程中，進(jìn)料螺桿6旋轉(zhuǎn)將進(jìn)料管內(nèi)的原料注入模具內(nèi)部。沿外模具9內(nèi)部的圓周方向設(shè)置有冷卻水通道8，通過冷卻水流動后可帶走熱量。

如圖1和2所示，在制造保溫瓶外殼時，采用如下生產(chǎn)方法：

步驟1，注塑：注塑需要進(jìn)料螺桿6旋轉(zhuǎn)帶動原料通過進(jìn)料口5注入模具內(nèi)部間隙所形成的模腔，在推動進(jìn)料螺桿6過程中需要保持180度的溫度。由于注塑過程中使用的進(jìn)料螺桿6較長，散熱較快，為保證注塑時溫度變化較小，進(jìn)料螺桿6外部包裹有阻燃保溫材料7，優(yōu)選為阻燃的保溫棉，可以有效減少了進(jìn)料螺桿6的散熱速度，減少能量的損耗。

步驟2，冷卻：采用循環(huán)水冷卻，也可采用其他常見冷卻方式，將模具溫度降至適于脫模的溫度，在本實施例中以40-50度較佳。產(chǎn)品冷卻時間越短，相同生產(chǎn)時間內(nèi)產(chǎn)量越高。由于工業(yè)用水用電價格較高，為了控制成本且增加產(chǎn)量，從井中抽取儲存的低溫冷卻水，經(jīng)過加熱后的模具中的冷卻水通道8，帶走部分熱量，再進(jìn)入冷卻塔進(jìn)行冷卻降溫，降低至一定溫度后再重復(fù)利用，循環(huán)過程中冷卻水可以保持低溫狀態(tài)，減少模具冷卻時間從而提高產(chǎn)量。

步驟3，脫模：冷卻至步驟2所述的溫度后，外模具9先分離，然后將螺紋模具主體1從保溫瓶口3中強(qiáng)制推出，由于螺紋槽道2靠近脫模方向的側(cè)面為斜面201，遠(yuǎn)離脫模方向的側(cè)面設(shè)置有圓形倒角203，在強(qiáng)制推出過程中，保溫瓶口3的內(nèi)壁上尚未完全冷卻定型的內(nèi)螺紋4會在模具推力的作用下被推回接近正常的螺紋狀態(tài)，完成脫模過程。本實施例中，保溫瓶口3的內(nèi)螺紋4的上表面本身是一個平面，下表面為斜面，因為受到螺紋模具主體1向下脫模的作用力，使得該上表面受力向下傾斜，下表面傾斜角度減小，因此，使得內(nèi)螺紋螺紋結(jié)構(gòu)中的上下兩個側(cè)面都為傾斜面，形成所需要的鋸齒形螺紋。

采用上述強(qiáng)制脫模方法生產(chǎn)的保溫瓶內(nèi)螺紋，比現(xiàn)有技術(shù)中的旋轉(zhuǎn)脫模速度加快數(shù)倍，常見的旋轉(zhuǎn)脫模時間大約要5秒鐘，上述直推脫模時間僅需1秒鐘，顯著提高了生產(chǎn)效率。同時，冷卻至一定溫度再進(jìn)行脫模，保證了內(nèi)螺紋在脫出模具時不會因為溫度過高造成拉絲或者螺紋變形過大的情況，降低了廢品率。