本發(fā)明涉及熱交換裝置領域，特別是一種倒錐底螺旋板式換熱器。
背景技術：
螺旋板式換熱器有內(nèi)部螺旋形的通道構(gòu)成，由于長時間的使用，螺旋板式換熱器內(nèi)不可以避免地會形成水垢等沉淀形勢固態(tài)雜質(zhì)，這些雜質(zhì)通常容易乘積在螺旋板式換熱器換熱腔體的底部，難以排出螺旋板式換熱器外，在內(nèi)部長時間的累積容易滋生細菌，尤其是在食品行業(yè)，會給螺旋板式換熱器帶來使用安全問題。
目前解決該技術問題的常規(guī)是停機清洗換熱器，將固態(tài)雜質(zhì)從料口排出，但是，這種方法費時費力，且會使用到清洗劑，如果操作不當容易帶來更多的安全隱患。
技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是提供一種能夠排除固體沉淀的螺旋板換熱器。
為達到上述目的，本發(fā)明采用的技術方案是：一種倒錐底螺旋板式換熱器，其包括豎直放置的圓筒狀的殼體、設置在所述殼體內(nèi)的換熱裝置，所述換熱裝置包括呈螺旋狀相互卷繞的第一換熱板和第二換熱板，以及設置在所述第一換熱板和所述第二換熱板之間的定距柱，所述殼體內(nèi)的空間被所述第一換熱板和第二換熱板分隔成螺旋狀的第一換熱通道和第二換熱通道，所述第一換熱通道和所述第二換熱通道的底面構(gòu)成中間高邊緣低的倒錐形。
優(yōu)選地，所述第一換熱通道和所述第二換熱通道的底面分別螺旋形向下延伸。
優(yōu)選地，所述第一換熱通道和所述第二換熱通道的最低處分別設置有第一排渣口和第二排渣口。
優(yōu)選地，所述第一換熱通道具有位于所述殼體下底面中部的第一進口和位于所述殼體側(cè)壁的第一出口，所述第二換熱通道具有位于所述殼體上底面中部的第二進口和位于所述殼體側(cè)壁的第二出口。
優(yōu)選地，所述第一換熱板和所述第二換熱板的上下兩端的間隙采用圓鋼焊接密封。
優(yōu)選地，所述殼體內(nèi)還設置有中間隔板，所述中間隔板的兩端分別連接所述第一換熱板和達到第二換熱板的最內(nèi)端，所述中間隔板將所述第一換熱通道和所述第二換熱通道相互隔開
優(yōu)選地，所述殼體的側(cè)壁設置有至少兩個支耳。
由于上述技術方案運用，本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有下列優(yōu)點：
由于本發(fā)明的螺旋板式換熱器采用倒錐形的底面，固態(tài)的沉淀雜質(zhì)在液體沖刷下逐漸沿著高度更低的外圈邊緣移動，就很容易通過位于最低處的排渣口排出，從而保證了螺旋板式換熱器的使用安全。
附圖說明
附圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
以上附圖中：1、殼體；2、第一換熱板；3、第二換熱板；4、第一換熱通道；5、第二換熱通道；6、第一排渣口；7、第二排渣口；8、第一進口；9、第一出口；10、第二進口；11、第二出口；12、圓鋼；13、中間隔板；14、支耳。
具體實施方式
下面結(jié)合附圖所示的實施例對本發(fā)明作進一步描述：
參見附圖1所示，一種倒錐底螺旋板式換熱器，其包括豎直放置的圓筒狀的殼體1、設置在殼體1內(nèi)的換熱裝置，換熱裝置包括呈螺旋狀相互卷繞的第一換熱板2和第二換熱板3，以及設置在第一換熱板2和第二換熱板3之間的定距柱，殼體1內(nèi)的空間被第一換熱板2和第二換熱板3分隔成螺旋狀的第一換熱通道4和第二換熱通道5，第一換熱通道4和第二換熱通道5的底面構(gòu)成中間高邊緣低的倒錐形。
第一換熱通道4和第二換熱通道5的底面分別螺旋形向下延伸。
第一換熱通道4和第二換熱通道5的最低處分別設置有第一排渣口6和第二排渣口7。
第一換熱通道4具有位于殼體1下底面中部的第一進口8和位于殼體1側(cè)壁的第一出口9，第二換熱通道5具有位于殼體1上底面中部的第二進口10和位于殼體1側(cè)壁的第二出口11。
第一換熱板2和第二換熱板3的上下兩端的間隙采用圓鋼12焊接密封。
殼體1內(nèi)還設置有中間隔板13，中間隔板13的兩端分別連接第一換熱板2和達到第二換熱板3的最內(nèi)端，中間隔板13將第一換熱通道4和第二換熱通道5相互隔開。
殼體1的側(cè)壁設置有至少兩個用于吊裝的支耳14。
由于本實施例的螺旋板式換熱器采用倒錐形的底面，固態(tài)的沉淀雜質(zhì)在第一換熱通道4和第二換熱通道5中的液體沖刷下逐漸沿著高度更低的外圈邊緣移動，就很容易通過位于最低處的第一排渣口6和第二排渣口7排出，從而保證了螺旋板式換熱器的使用安全。
上述實施例只為說明本發(fā)明的技術構(gòu)思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實施，并不能以此限制本發(fā)明的保護范圍。凡根據(jù)本發(fā)明精神實質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。