一種將工業(yè)污泥制備成水泥原料的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及污泥處理技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種將工業(yè)污泥制備成水泥原料的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]全國每年產(chǎn)生的污泥超過兩千萬噸，污泥的來源包括生活污水和工業(yè)廢水等，污泥中含水量可達(dá)95%，難以滿足堆肥、填埋、熱解、焚燒等后續(xù)處理的要求，而且增加了運(yùn)輸成本和難度。尋求新的污泥深度脫水技術(shù)、實(shí)現(xiàn)污泥的減量化，已經(jīng)成為制約污泥處理行業(yè)的瓶頸問題。
[0003]現(xiàn)有污泥干化工藝采用帶式壓濾機(jī)、離心機(jī)、疊螺壓濾機(jī)、傳統(tǒng)板框壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾或離心，干化后的污泥含水率為60%，并沒有達(dá)到干化污泥后續(xù)處理的技術(shù)要求，而且上述工藝處理后的污泥中會(huì)有大量化學(xué)藥劑殘留，加重了后續(xù)處理的技術(shù)負(fù)擔(dān)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)存在的上述問題，本申請(qǐng)人提供了一種將工業(yè)污泥制備成水泥原料的方法。本發(fā)明中采用的脫水設(shè)備能將污泥含水率降至40 %，且基本不添加化學(xué)藥劑，使得干化污泥低成本的后續(xù)處理成為可能，工藝路線短，處理成本低，沒有二次污染，對(duì)水泥企業(yè)沒有負(fù)擔(dān)。
[0005]本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
[0006]一種將工業(yè)污泥制備成水泥原料的方法，具體步驟如下:
[0007](I)在工業(yè)污泥中投入50?80mg/L聚丙烯酰胺絮凝劑PAM和100?150mg/L的聚合硫酸鐵，然后將其預(yù)處理成含水量為80%的污泥；
[0008](2)將含水量為80%的污泥投入雙軸攪拌器中，攪拌10?30分鐘；將經(jīng)過攪拌的污泥送入可壓縮濾板進(jìn)行三步壓濾，第一步的壓力為1.6?2.0Mpa,時(shí)間為5?10分鐘；第二步的壓力為2.0?3.5Mpa，時(shí)間為5?10分鐘；第三步的壓力為3.5?4.3Mpa，時(shí)間為3?5分鐘；
[0009](3)向步驟(2)處理好的污泥進(jìn)行粉碎成粉末狀，然后向其中投入鋼渣，鋼渣的投入量為粉末狀的污泥質(zhì)量的5?10%，加入鋼渣后控制污泥中鐵元素含量為30?35wt%，即得。
[0010]步驟(I)中所述預(yù)處理的方法包括:采用帶式壓濾機(jī)、離心機(jī)、疊螺壓濾機(jī)、傳統(tǒng)板框壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾或離心。
[0011]步驟(2)中第一步壓濾后污泥的含水量為60%?65%。步驟(2)中第二步壓濾后污泥的含水量為40%?45%。步驟(2)中第三步壓濾后污泥的含水量為40%以下。
[0012]本發(fā)明有益的技術(shù)效果在于:
[0013]污泥經(jīng)過可壓縮濾板的擠壓干化后將含水降至40%，使得低成本的后續(xù)處理成為可能。加入鋼渣可以穩(wěn)定干化后污泥中的水分和鐵含量指標(biāo)，滿足水泥廠對(duì)鐵元素原料的技術(shù)要求，不對(duì)水泥廠造成負(fù)擔(dān)。污泥干化后并沒有加入其它化學(xué)藥劑，不會(huì)產(chǎn)生二次污染。由于處理成本低，該水泥原料的價(jià)格也低，可以一定量的減少水泥廠成本。
【具體實(shí)施方式】
[0014]實(shí)施例1
[0015]本發(fā)明將工業(yè)污泥制備成水泥原料的方法，具體步驟如下:
[0016](I)在工業(yè)污泥中投入50mg/L聚丙烯酰胺絮凝劑PAM和100mg/L的聚合硫酸鐵，然后通過帶式壓濾機(jī)將其壓濾成含水量為80%的污泥；
[0017](2)將含水量為80%的污泥投入雙軸攪拌器中，攪拌10分鐘；將經(jīng)過攪拌的污泥送入可壓縮濾板進(jìn)行三步壓濾，第一步的壓力為1.6Mpa，時(shí)間為5分鐘；第一步壓濾后污泥的含水量為65%。第二步的壓力為2.0Mpa,時(shí)間為5分鐘；第二步壓濾后污泥的含水量為45%。第三步的壓力為3.5Mpa，時(shí)間為3分鐘；第三步壓濾后污泥的含水量為40%以下；
[0018](3)向步驟⑵處理好的污泥進(jìn)行粉碎成粉末狀，然后向其中投入鋼渣，鋼渣的投入量為粉末狀的污泥質(zhì)量的5%，加入鋼渣后控制污泥中鐵元素含量為30wt%，即得。
[0019]實(shí)施例2
[0020]本發(fā)明將工業(yè)污泥制備成水泥原料的方法，具體步驟如下:
[0021](I)在工業(yè)污泥中投入80mg/L聚丙烯酰胺絮凝劑PAM和150mg/L的聚合硫酸鐵，然后通過離心機(jī)將其離心成含水量為80%的污泥；
[0022](2)將含水量為80%的污泥投入雙軸攪拌器中，攪拌30分鐘；將經(jīng)過攪拌的污泥送入可壓縮濾板進(jìn)行三步壓濾，第一步的壓力為2.0Mpa，時(shí)間為10分鐘；第一步壓濾后污泥的含水量為60%。第二步的壓力為2.0?3.5Mpa，時(shí)間為5?10分鐘；第二步壓濾后污泥的含水量為40%。第三步的壓力為3.5?4.3Mpa，時(shí)間為3?5分鐘；第三步壓濾后污泥的含水量為40%以下
[0023](3)向步驟(2)處理好的污泥進(jìn)行粉碎成粉末狀，然后向其中投入鋼渣，鋼渣的投入量為粉末狀的污泥質(zhì)量的10%，加入鋼渣后控制污泥中鐵元素含量為35wt%，即得。
[0024]實(shí)施例3
[0025]本發(fā)明將工業(yè)污泥制備成水泥原料的方法，具體步驟如下:
[0026](I)在工業(yè)污泥中投入65mg/L聚丙烯酰胺絮凝劑PAM和120mg/L的聚合硫酸鐵，然后通過板框壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾，將其預(yù)處理成含水量為80%的污泥；
[0027](2)將含水量為80%的污泥投入雙軸攪拌器中，攪拌15分鐘；將經(jīng)過攪拌的污泥送入可壓縮濾板進(jìn)行三步壓濾，第一步的壓力為1.8Mpa，時(shí)間為8分鐘；第一步壓濾后污泥的含水量為60%。第二步的壓力為3.0Mpa,時(shí)間為8分鐘；第二步壓濾后污泥的含水量為40%。第三步的壓力為4.0Mpa，時(shí)間為4分鐘；第三步壓濾后污泥的含水量為40%以下；
[0028](3)向步驟(2)處理好的污泥進(jìn)行粉碎成粉末狀，然后向其中投入鋼渣，鋼渣的投入量為粉末狀的污泥質(zhì)量的8%，加入鋼渣后控制污泥中鐵元素含量為32wt%，即得。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種將工業(yè)污泥制備成水泥原料的方法，其特征在于具體步驟如下: (1)在工業(yè)污泥中投入50?80mg/L聚丙烯酰胺絮凝劑PAM和100?150mg/L的聚合硫酸鐵，然后將其預(yù)處理成含水量為80%的污泥； (2)將含水量為80%的污泥投入雙軸攪拌器中，攪拌10?30分鐘；將經(jīng)過攪拌的污泥送入可壓縮濾板進(jìn)行三步壓濾，第一步的壓力為1.6?2.0Mpa,時(shí)間為5?10分鐘；第二步的壓力為2.0?3.5Mpa，時(shí)間為5?10分鐘；第三步的壓力為3.5?4.3Mpa，時(shí)間為3?5分鐘； (3)向步驟(2)處理好的污泥進(jìn)行粉碎成粉末狀，然后向其中投入鋼渣，鋼渣的投入量為粉末狀的污泥質(zhì)量的5?10%，加入鋼渣后控制污泥中鐵元素含量為30?35wt%，即得。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(I)中所述預(yù)處理的方法包括:采用帶式壓濾機(jī)、離心機(jī)、疊螺壓濾機(jī)、傳統(tǒng)板框壓濾機(jī)進(jìn)行壓濾或離心。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(2)中第一步壓濾后污泥的含水量為60%?65%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(2)中第二步壓濾后污泥的含水量為40%?45%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(2)中第三步壓濾后污泥的含水量為40%以下。
【專利摘要】一種將工業(yè)污泥制備成水泥原料的方法，具體步驟如下：(1)在工業(yè)污泥中投入50～80mg/L聚丙烯酰胺絮凝劑PAM和100～150mg/L的聚合硫酸鐵，然后將其預(yù)處理成含水量為80％的污泥；(2)將含水量為80％的污泥投入雙軸攪拌器中，攪拌10～30分鐘；將經(jīng)過攪拌的污泥送入可壓縮濾板進(jìn)行三步壓濾；(3)向步驟(2)處理好的污泥進(jìn)行粉碎成粉末狀，然后向其中投入鋼渣，鋼渣的投入量為粉末狀的污泥質(zhì)量的5～10％，控制污泥中鐵元素含量為30～35wt％。本發(fā)明能將污泥含水率降至40％，基本不添加化學(xué)藥劑，使得干化污泥低成本的后續(xù)處理成為可能，工藝路線短，處理成本低，沒有二次污染，對(duì)水泥企業(yè)沒有負(fù)擔(dān)。
【IPC分類】C02F11-14, C02F11-12, C04B7-147
【公開號(hào)】CN104692610
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510056185
【發(fā)明人】張國清
【申請(qǐng)人】無錫金園污泥處置新型燃料科技有限公司
【公開日】2015年6月10日
【申請(qǐng)日】2015年2月3日