專利名稱：處理廢氣用催化劑及其廢氣的處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種處理廢氣用催化劑及其廢氣的處理方法。尤其涉及一種能夠有效地分解、除去含在廢氣當(dāng)中的氮氧化物、二惡英等有害物質(zhì)的催化劑及利用該催化劑處理廢氣的方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)已公開有多種，用于除去含在廢氣當(dāng)中的氮氧化物，二惡英等有害物質(zhì)的催化劑及處理方法。
例如，作為廢氣中氮氧化物與氨進(jìn)行選擇性的還原反應(yīng)的催化劑，(a)含有硫和鈦及硅，或者是鈦、鋯及硅的含硫復(fù)合氧化物，(b)釩氧化物，(c)含有，從鎢、鉬、錫及鈰中選擇至少一種元素的氧化物的用于除去氮氧化物的催化劑。(例如，特公昭62-14339號公報(bào))。
另有，從催化劑的比表面積或固體酸量的角度，特定的物質(zhì)的性質(zhì)與催化劑組分形成處理廢氣用催化劑，具體有，在鈦-硅復(fù)合氧化物等載體上，承載釩、鎢、鉬等的氧化物，當(dāng)比表面積為10m2/g以上，固體酸量為0.36mmol/g以上的催化劑具有更好的除去含在廢氣當(dāng)中的氮氧化物，二惡英等有害物質(zhì)的效果。(例如，特許第3457917號公報(bào))。
但是，目前的處理廢氣用催化劑的性能還未能達(dá)到令人滿意的程度，因此，需要開發(fā)能夠更好的，有效的除去含在廢氣當(dāng)中的氮氧化物，二惡英等有害物質(zhì)的催化劑，例如，除去氮氧化物時(shí)，有更高效率的脫硝性能的催化劑。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種效率好，選擇性強(qiáng)的除去含在廢氣當(dāng)中的氮氧化物，二惡英等有害物質(zhì)的催化劑以及使用該催化劑能更有效地處理廢氣的方法。
本發(fā)明的發(fā)明人為了達(dá)到上述目的進(jìn)行了各種研究，從而得到了以下的結(jié)果在固體催化劑表面上一般存在著提供質(zhì)子的布朗斯臺德酸點(diǎn)和接受電子對的路易斯酸點(diǎn)，例如，在脫硝處理時(shí)，布朗斯臺德酸點(diǎn)和路易斯酸點(diǎn)與催化劑的催化功能有直接關(guān)系，尤其當(dāng)布朗斯臺德酸點(diǎn)和路易斯酸點(diǎn)的存在量為特定的范圍時(shí)，可以得到更高的脫硝效率。
另外還發(fā)現(xiàn)，對于含有鈦系氧化物的處理廢氣催化劑，所含的鈦系氧化物酸度為pKa≤+3.3時(shí)，固體酸量為0.3mmol/g以上，進(jìn)而把固體酸點(diǎn)劃分成提供質(zhì)子的布朗斯臺德酸點(diǎn)和接受電子對的路易斯酸點(diǎn)，當(dāng)布朗斯臺德酸量(B)和路易斯酸量(L)的比率(B/L)為0/1～1/1時(shí)，能得到具有更高的分解有害物質(zhì)性能的催化劑。
本發(fā)明是根據(jù)以上所述的結(jié)果與事實(shí)為基礎(chǔ)來完成的。內(nèi)容如下；(1)含有鈦系氧化物及其他催化劑活性成分的處理廢氣用的催化劑，其特征是，可分解除去含在廢氣當(dāng)中的有害物質(zhì)，布朗斯臺德酸量(B)和路易斯酸量(L)的比率(B/L)在0/1～10/1。
(2)上述(1)中所記載的催化劑中，其比率為0/1～9/1。
(3)上述(1)中所記載的催化劑中，其鈦系氧化物為氧化鈦。
(4)上述(1)中所記載的催化劑中，其鈦系氧化物為，鈦和，從鋁、硅、鉻、鋯、鉬及鎢群組中選擇至少一種元素所構(gòu)成的復(fù)合氧化物。
(5)上述(1)中所記載的催化劑中，其鈦系氧化物為，鈦和，從鋁、硅、鉻、及鋯群組中選擇至少一種元素所構(gòu)成的復(fù)合氧化物。
(6)上述(1)中的催化劑中，其鈦系氧化物為，鈦和，從鋁、硅、及鉻群組中選擇至少一種元素所構(gòu)成的復(fù)合氧化物。
(7)上述(1)中所記載的催化劑中，其他活性成分為，從釩、鉬及鎢群組中選擇至少一種元素或其化合物。
(8)上述(1)中所記載的催化劑中，鈦系復(fù)合氧化物中，鈦的含量為40～95質(zhì)量％，且其他活性成分是60～5質(zhì)量％(它們的總量為100％質(zhì)量)。
(9)上述(1)中所記載的催化劑中，鈦系氧化物的含量是催化劑總量75～99.9質(zhì)量％。
(10)上述(1)中所記載的催化劑中，還進(jìn)一步含有硫。
(11)上述(1)中所記載的催化劑中，鈦系氧化物的比率B/L為0/1～1/1，pKa≤+3.3，固體酸量為0.3mmol/g以上。
(12)上述(11)中所記載的催化劑中，pKa≤+3.3，固體酸量為0.3～0.8mmol/g。
(13)上述(10)中所記載的催化劑中，硫的含量為催化劑總量的0.01～3質(zhì)量％。
(14)上述1所記載的催化劑的制造方法，于含有鈦化合物的酸性溶液中添加含有，從有鋁、硅、鉻、鋯、鉬及鎢群組中選擇至少一種元素的氨水溶液，生成沉淀物，從開始添加到全部添加完畢，經(jīng)過40分鐘以上的時(shí)間，得到鈦系復(fù)合氧化物。
(15)上述(1)所記載的催化劑的制造方法中，于含有，從鋁、硅、鉻、鋯、鉬及鎢群組中選擇至少一種元素的氨水溶液中添加含有鈦化合物的酸性溶液，生成沉淀物，從開始添加到全部添加完畢，經(jīng)過40分鐘以上的時(shí)間，得到鈦系復(fù)合氧化物。
(16)上述(1)所記載的催化劑制造方法中，于含有，從鋁、硅、鉻、鋯、鉬及鎢群組中選擇至少一種元素及鈦化合物的酸性溶液中添加氨水溶液，生成沉淀物，從開始添加到全部添加完畢，經(jīng)過40分鐘以上的時(shí)間，得到鈦系復(fù)合氧化物。
(17)上述(1)所記載的催化劑制造方法中，于氨水溶液中添加含有，從鋁、硅、鉻、鋯鉬及鎢群組中選擇至少一種元素及鈦化合物的酸性溶液，生成沉淀物，從開始添加到全部添加完畢，經(jīng)過40分鐘以上的時(shí)間，得到鈦系復(fù)合氧化物。
(18)廢氣處理方法是，將含有有害的廢氣與以上(1)～(13)中所述的任意一項(xiàng)處理廢氣用催化劑接觸，分解、去除廢氣中的有害物質(zhì)。
利用本發(fā)明的催化劑可以有效的分解、去除廢氣當(dāng)中的氮氧化物，二惡英等有害物質(zhì)。


圖1為實(shí)施例1中所得的Ti-Si復(fù)合氧化物X線衍射圖。
圖2為實(shí)施例1中所得的催化劑(1)的吸附吡啶FT-IR色普圖。
圖3為比較例1中所得的Ti-Si復(fù)合氧化物的X線衍射圖。
圖4為比較例1中所得的催化劑(5)的吸附吡啶FT-IR色普圖。
圖5為比較例2中所使用的銳鈦型氧化鈦粉末X線衍射圖。
圖6為實(shí)施例6中所得的Ti-Si復(fù)合氧化物(e)的吸附吡啶FT-IR色普圖。
圖7為比較例3中所得的Ti-Si復(fù)合氧化物(h)的吸附吡啶FT-IR色普圖。
具體實(shí)施例方式
本發(fā)明所述的“有害物質(zhì)”是指，氮氧化物、氯化二惡英、溴化二惡英、多氯聯(lián)(二)苯類、氯苯類、氯苯酚、氯甲苯等有機(jī)鹵化合物等。有害物質(zhì)為氮氧化物時(shí)，廢氣處理為脫硝處理，是使用氨、尿素等還原劑還原分解氮氧化物。本發(fā)明的處理廢氣用催化劑特別適用于氮氧化物的還原分解(脫硝處理)。
本發(fā)明所述的處理廢氣用催化劑是，含有鈦系氧化物或其他的催化劑活性成分的能夠分解去除廢氣當(dāng)中的有害物質(zhì)的廢氣處理用催化劑，以布朗斯臺德酸量(B)和路易斯酸量(L)的比率(B/L)在0/1～10/1范圍為特征的廢氣處理用催化劑。
該比率B/L雖為0/1～10/1的范圍，但理想值為0/1～9/1，更理想的值為0.1/1～8/1，最為理想的值為0.1/1～7/1的范圍。當(dāng)上述的比率(B/L)低于0/1或高于10/1時(shí)，催化劑的處理性能將會降低。
本發(fā)明所述的“鈦系氧化物”是，鈦氧化物或鈦與其他金屬元素的復(fù)合氧化物。作為鈦氧化物是，使用銳鈦型鈦、金紅石型鈦或它們的混合物。復(fù)合氧化物的代表物為，從鈦(Ti)與鋁(Al)、硅(Si)、鉻(Cr)、鋯(Zr)、鉬(Mo)、及鎢(W)群組中選擇至少一種元素的復(fù)合氧化物。也可以把鈦氧化物與鈦系復(fù)合氧化物混合使用。
上述鈦系復(fù)合氧化物當(dāng)中，較好的是，從鈦(Ti)和鋁(Al)、硅(Si)、鉻(Cr)及鋯(Zr)，特別是鋁(Al)、硅(Si)、及鋯(Zr)中選選至少一種元素的復(fù)合氧化物。這些復(fù)合氧化物可以是Ti-Si復(fù)合氧化物等二元素復(fù)合氧化物，也可以是Ti-Si-Zr復(fù)合氧化物等三元素復(fù)合氧化物。也可以把“復(fù)合氧化物”說成是，在X線衍射分析當(dāng)中沒有明顯的源自氧化鈦以外的波峰，而對于氧化鈦，不出現(xiàn)銳鈦型氧化鈦所固有的波峰或即使出現(xiàn)也是比銳鈦型氧化鈦的波峰寬大的波峰。
另外，鉬及鎢在催化劑當(dāng)中，可以以各自的全部量和鈦一起構(gòu)成鈦系復(fù)合氧化物；也可以其全部量以鈦系復(fù)合氧化物以外的形態(tài)存在催化劑中；或者一部分參與鈦系復(fù)合氧化物的構(gòu)成，剩余的一部分以其他的形態(tài)存在。
以下為本發(fā)明的處理廢氣用催化劑的組成的代表例(1)Ti-Si復(fù)合氧化物+(V，W及/或Mo)(2)Ti-Al復(fù)合氧化物+(V，W及/或Mo)(3)Ti-Zr復(fù)合氧化物+(V，W及/或Mo)(4)Ti-W復(fù)合氧化物+(V，W及/或Mo)(5)Ti-Si-Zr復(fù)合氧化物+(V，W及/或Mo)
(6)Ti-Si-Mo復(fù)合氧化物+(V及/或W)(7)Ti-Si-Mo復(fù)合氧化物+(V，W及/或Mo)(8)Ti-Si-W復(fù)合氧化物+(V及/或Mo)(9)Ti-Si-W復(fù)合氧化物+(V，W及/或Mo)(10)Ti氧化物+(V，W及/或Mo)布朗斯臺德酸量(B)和路易斯酸量(L)可以用以吡啶為探針的紅外分光法(FT-IR)來確切的測定。吡啶在1700-1400cm-1的領(lǐng)域里具有從吡啶環(huán)面內(nèi)震動產(chǎn)生紅外吸收光譜，吡啶是以氫鏈，(PyH)或配位鍵(PyL)，還是以質(zhì)子和(PyB)來結(jié)合的形式存在，其吸收光譜有顯著的區(qū)別。其中，PyL(1450cm-1附近)及PyB(1540cm-1附近)的吸收光譜分別是由被吸附在路易斯酸點(diǎn)及布朗斯臺德酸點(diǎn)的吡啶19b震動模式所引起的。所以，用PyL吸收光譜面積除PyB吸收光譜面積得到的面積比(B/L)，是布朗斯臺德酸量(B)和路易斯酸量(L)的比率。
本發(fā)明所述的“布朗斯臺德酸量(B)”和“路易斯酸量(L)”分別指，以吡啶為探針，使用所述的紅外分光法(FT-IR)來測定源于布朗斯臺德酸和路易斯酸的吸收光譜面積。
FT-IR分析法FT-IR裝置為，使用尼克麗公司制造的PROTEGE460，所用的吸收池是擴(kuò)散反射型in situ吸收池。將粉碎成100目以下的0.02g原料，用KBr等以粉末狀態(tài)下不稀釋，放在擴(kuò)散反射型in situ吸收池的樣品臺，以40ml/min的流速通入含5％容量氧(O2)的He氣，同時(shí)加熱至400℃，在400℃下放置60分鐘。其后在He氣流通狀態(tài)下冷卻到150℃，在150℃下注入10μL(microliter)的吡啶，使原料將其吸收。隨后氦氣在150℃下流通120分鐘，除去物理性吸附在原料中的吡啶后冷卻到室溫，在分解能4cm-1的條件下測定FT-IR吸收光譜。布朗斯臺德酸量(B)是在FT-IR吸收光譜當(dāng)中1515-1565cm-1的范圍，路易斯酸量(L)是1425-1465cm-1的范圍，分別進(jìn)行積分便可求得。
布朗斯臺德酸量(B)和路易斯酸量(L)的比率是(B/L)是通過使用上述FT-IR分析法得到的布朗斯臺德酸量(B)和路易斯酸量(L)求得的。
本發(fā)明的處理廢氣用催化劑的組成沒有特別的制限，上述比率B/L為0/1～10/1的范圍即可。其中理想的是，含有鈦系氧化物和，從釩(V)、鎢(W)及鉬(Mo)當(dāng)中選擇至少是一種元素。
上述比率B/L為0/1～1/1時(shí)，本發(fā)明所使用的“鈦系氧化物”是pKa≤+3.3，固體酸量為0.3mmol/g以上，理想值為0.3～0.8mmol/g，更理想的值為0.35～0.7mmol/g，最為理想的值為0.4～0.6mmol/g的范圍。當(dāng)pKa≤+3.3，固體酸量為0.3mmol/g以下時(shí)，催化劑表面的吸收有害物質(zhì)的能力會降低，其結(jié)果將是催化劑的有害物質(zhì)分解性能會降低。上述固體酸量是指鈦系氧化物表面的布朗斯臺德酸和路易斯酸的合計(jì)酸量。
固體酸量的測定方法以p-二甲氨基偶氮苯作為pKa＝+3.3的指示劑，用n-氨基丁烷滴定法來測定。在120℃下經(jīng)過3個(gè)小時(shí)以上干燥的粉末原料，用精密天平稱量0.2g，倒入試管，添加20ml的苯。將上述指示劑數(shù)滴滴入被苯溶解的溶液中，蓋上蓋后將其搖勻，溶液的顏色將變?yōu)橹甘緞┑乃嵝陨?紅色。再用微量滴定管慢慢地滴定0.13mmol/ml的n-氨基丁烷，直到溶液的顏色變?yōu)橹甘緞┑膲A性色-黃色的瞬間為止。根據(jù)滴定量和原料的重量，利用以下的計(jì)算式來計(jì)算固體酸量(mmol/g)。
固體酸量＝(氨基丁烷溶液濃度(mmol/ml)×滴定量(ml))/原料重量(g)對于上述固體酸量，本發(fā)明所用的“鈦系氧化物”為布朗斯臺德酸量(B)和路易斯酸量(L)的比率B/L為0/1～1/1，理想值為0.1/1～1/1，更理想的值為0.1/1～0.8/1的范圍。當(dāng)上述的比率(B/L)高于1/1時(shí)，使用此鈦系氧化物得到的催化劑的分解有害物質(zhì)的性能將會降低，達(dá)不到預(yù)期效果。
本發(fā)明的pKa≤+3.3，固體酸量為0.3mmol/g以上，其布朗斯臺德酸量(B)和路易斯酸量(L)的比率B/L為0/1～1/1范圍的鈦系氧化物，可以用各種方法調(diào)制。下面用鈦與鋁、硅及鋯當(dāng)中選擇至少一種元素的復(fù)合氧化物來舉例，具體說明鈦系氧化物的調(diào)制方法。
最初原料沒有特別的制限，可以使用一般的化合物來調(diào)制含有鈦的復(fù)合氧化物。
鈦可從四氯鈦、硫酸鈦等的無機(jī)鈦化合物，或者草酸鈦、四異丙基鈦酸鹽等有機(jī)鈦化合物當(dāng)中適當(dāng)選擇。
鋁可從硝酸鋁、硫酸鋁等無機(jī)鋁化合物，或醋酸鋁等有機(jī)鋁化合物當(dāng)中適當(dāng)選擇。
硅可從膠體二氧化硅，硅酸鈉、微粒子硅、四氯化硅、硅膠等無機(jī)硅化合物，或原硅酸四乙酯等有機(jī)硅化合物當(dāng)中適當(dāng)選擇。
鋯可以從氯化鋯，硫酸鋯等無機(jī)鋯化合物或草酸鋯等有機(jī)鋯化合物當(dāng)中適當(dāng)選擇。
本發(fā)明的鈦系復(fù)合氧化物，例如鈦-硅復(fù)合氧化物；將膠體二氧化硅等硅的化合物在氨水溶液里分散調(diào)制成溶液(A)，在攪拌的條件下，往溶液(A)中滴入硫酸鈦等鈦化合物的溶液，從溶液開始滴定，直到混合液的pH為8，時(shí)間為40分鐘以上，理想時(shí)間為40-1440分，更理想的時(shí)間為60-1080分，最為理想的時(shí)間為90-720分鐘。將得到的膠體經(jīng)過濾，干燥之后在300-600℃下烘烤所得。如果是鈦-硅-鋁復(fù)合氧化物時(shí)，在上述溶液(A)中滴定鈦化合物以外，還應(yīng)滴定鋁化合物溶液。此時(shí)，從溶液開始滴定，直到混合液的pH為8，時(shí)間為40分鐘以上，理想時(shí)間為40-1440分，更理想的時(shí)間為60-1080分，最為理想的時(shí)間為90-720分鐘。將得到的膠體經(jīng)過濾，干燥之后在300-600℃下灼燒所得。
鈦化合物和硅化合物等的混合溶液中滴定氨水溶液或者是滴定鈦化合物溶液時(shí)，從開始滴定到混合溶液的pH變?yōu)?為止，所花時(shí)間不足40分鐘的條件下得到的酸性鈦系氧化物的廢氣處理性能有可能達(dá)不到預(yù)期效果。
鈦系復(fù)合氧化物當(dāng)中的鈦的含有量為，相對于鈦和其他元素的總質(zhì)量的40-95質(zhì)量％，其他元素是指，例如，從鋁、硅、及鉻群組中選擇至少一種元素，其理想含量為50-95質(zhì)量％，最理想的含量為60-95質(zhì)量％。其他元素的含有量，因其是二元素復(fù)合氧化物還是三元素復(fù)合氧化物而異。前者的情況下，其他元素含有量為鈦與其他元素總質(zhì)量的5-60質(zhì)量％，理想值為5-50質(zhì)量％，最理想的值為5-40質(zhì)量％。后者的情況下，其他元素含有量為鈦與其他元素總質(zhì)量的1-60質(zhì)量％，理想值為5-50質(zhì)量％，最理想的值為5-40質(zhì)量％。(鈦系復(fù)合氧化物與其他催化劑活性成分的總量為100質(zhì)量數(shù)。)本發(fā)明的處理廢氣用催化劑當(dāng)中的鈦系氧化物的含有量為，以催化劑總質(zhì)量為基準(zhǔn)，其為75-99.9質(zhì)量％，理想值為80-99.5質(zhì)量％，最理想的值為85-99質(zhì)量％。當(dāng)鈦系氧化物的含量超過99.9質(zhì)量％時(shí)，從鎢、釩及鉬當(dāng)中選擇的至少一種元素的含量將會變得過低，導(dǎo)致催化劑性能低下，若低于75質(zhì)量％時(shí)，釩等元素的含量過多，是否能提高催化劑性能其結(jié)果還未確定，但卻會因此造成催化劑的成本上升。
鈦系氧化物的形狀沒有特別的要求，可以直接使用以上所述的調(diào)制方法得到的鈦系氧化物或做成板狀、波板狀、網(wǎng)狀、蜂窩狀、圓柱狀、球狀、粒狀等適合的形狀。一般情況下，鈦系氧化物的形狀是考慮成品催化劑的形狀來決定。
本發(fā)明的布朗斯臺德酸量(B)和路易斯酸量(L)的比率B/L為0/1～1/1范圍的處理廢氣用催化劑是用上述方法調(diào)制的，在本方法中是使用鈦系復(fù)合氧化物，并于其中添加從釩、鎢及鉬當(dāng)中選取至少一種的元素所構(gòu)成的。就方法而言，還可用其他的方法，沉淀法(共沉法)、加水分解法、凝膠法、沉著法、混煉法等。具體步驟是，鈦系化合物的粉末中添加含有釩、鎢或/及鉬的最初原料的水溶液和一般的有機(jī)或無機(jī)成形助劑，混合，攪拌條件下加熱使其水分蒸發(fā)，至可成型時(shí)用成形機(jī)壓出蜂窩狀等形狀。最后將其在空氣干燥，高溫(最好是200-600℃)下灼燒取得。另有，還可選擇其他的方法，如把鈦系氧化物的粉末預(yù)先制成球狀、圓柱顆粒狀，格子狀的蜂窩型等形狀，燒成之后用含有釩、鎢或/及鉬的最初原料的水溶液采用沁泡的方法。也可以采用把鈦系氧化物的粉末和釩、鎢或/及鉬氧化物的粉末直接混合的方法，或者在調(diào)制鈦系氧化物的過程當(dāng)中，在含鈦等的溶液或膠體當(dāng)中添加釩、鎢或/及鉬的水溶液的方法或者在調(diào)制鈦系氧化物的過程當(dāng)中，用過濾法把膠體中的水分除去，于得到的黏著物中添加含有釩、鎢或/及鉬的化合物的水溶液，混合后干燥，灼燒的方法。
釩可以從，釩氧化物、氫氧化物、氨鹽、草酸鹽、鹵化物、硫酸鹽等釩的化合物當(dāng)中適當(dāng)選擇。
鎢可以從，鎢氧化物、仲鎢酸銨、偏鎢酸銨、鎢酸等鎢的化合物當(dāng)中適當(dāng)選擇。
鉬可以從，只要能通過燒成得鉬氧化物的物質(zhì)即可，例如鉬的氧化物、氫氧化物、氨鹽、鹵化物等，具體有仲鉬酸銨、鎢酸等的當(dāng)中適當(dāng)選擇。
本發(fā)明的處理廢氣用催化劑當(dāng)中的釩、鎢或/及鉬的含量是催化劑總質(zhì)量的0.1-25質(zhì)量％，理想值為0.5-20質(zhì)量％，最理想值為1-15質(zhì)量％。
本發(fā)明的處理廢氣用催化劑中，含有硫(S)成分為較好。添加硫的方法是，例如，把催化劑沁泡在硫酸水溶液或硫酸鹽等的水溶液中，或者可選擇用含有二氧化硫(SO2)等的氣體與催化劑接觸等。
硫可以從，硫酸、硫酸胺、硫酸氫胺、二氧化硫(SO2)氣體等當(dāng)中適當(dāng)選擇。
本發(fā)明的處理廢氣用催化劑中含硫時(shí)，其含量是催化劑總質(zhì)量的0.01-3質(zhì)量％，理想值為0.1-3質(zhì)量％，最理想值為0.5-3質(zhì)量％。
本發(fā)明的處理廢氣用催化劑，其構(gòu)成材料僅為上述的鈦系氧化物、及釩、鎢或/及鉬(以下簡稱為催化劑成分)。這些催化劑成分以一定的形狀構(gòu)成的成形型催化劑較為理想形態(tài)，可以通過添加任意的具有目的形狀的無活性載體而制得的載體型催化劑，或?qū)⑸鲜龀尚涡痛呋瘎┖洼d體型催化劑適當(dāng)?shù)慕M合所得到的催化劑都可以作為處理廢氣用催化劑。
本發(fā)明的處理廢氣用催化劑的形狀沒有特別的要求，可以是本類催化劑的一般形狀，例如，蜂窩狀，球狀，板狀，網(wǎng)狀，波狀，圓柱狀，粒狀等形狀。
本發(fā)明的處理廢氣用催化劑的細(xì)孔容積為，一般是，0.2-0.8cm3/g，理想值為0.25-0.7cm3/g，最理想值為0.25-0.6cm3/g。
本發(fā)明的處理廢氣用催化劑的BET表面積無特別的制限，30-250m2/g時(shí)較為理想，更理想值為40-250m2/g，最理想值為45-250m2/g。
如上述的本發(fā)明的處理廢氣用催化劑，與含有氮氧化物和二惡英類等有害物質(zhì)的廢氣接觸時(shí)，可以分解有害物質(zhì)，處理廢氣。對于接觸條件沒有特別的制限，可以在一般的處理此類廢氣的條件下進(jìn)行。廢氣的空速通常，100-100,000hr-1-(STP)，理想值為200-50,000hr-1(STP)，最理想的值為200-29,000hr-1(STP)。要處理的廢氣溫度通常為，100-500℃，理想值為200-500℃，最理想的值為250-500℃。
以下對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。
實(shí)施例1Ti-Si復(fù)合氧化物(a)
137L，25質(zhì)量％的氨水里添加10kg硅溶膠(snow textile 20)(日產(chǎn)化學(xué)株式會社制，約含有20質(zhì)量％的SiO2)，攪拌，混合后，滴定硫酸鈦的硫酸溶液(TiO2為70g/L，硫酸濃度287g/L)257L(pH8)，滴定條件是同時(shí)攪拌120分鐘以上時(shí)間。得到的膠體放置20小時(shí)后過濾，水洗，在120℃，20小時(shí)的條件下干燥。干燥后在500℃，5小時(shí)的條件下灼燒，用錘碎機(jī)粉碎，分級機(jī)分級，得到平均粒徑為12μm的粉末。
此粉末的X線衍射圖如圖1所示，SiO2的固有吸收光譜未被確認(rèn)，在2θ＝25.3°處有明顯幅寬的吸收光譜，從而確定上述粉末為鈦與硅的復(fù)合氧化物(Ti-Si復(fù)合氧化物)(a)。
蜂窩狀催化劑8L的水當(dāng)中添加，1.3kg偏釩酸銨，1.9kg仲鎢酸銨，2.0kg草酸及1.2kg單乙醇胺，將其混合，搖勻調(diào)制成均勻溶液。把事先調(diào)制的Ti-Si復(fù)合氧化物(a)粉末18.0kg投入到捏和機(jī)后，將膠粘劑(淀粉1.5kg)等成形助劑和上述均勻溶液一起添加，進(jìn)行攪拌。進(jìn)而慢慢加入適量的水，用攪拌器完全混合，使用連續(xù)捏和機(jī)充分混煉后，壓出外形80mm，目穴4.0mm，厚度1.0mm，長500mm的蜂窩型形狀。將其在60℃下進(jìn)行干燥后，450℃下，灼燒5小時(shí)得到了催化劑(1)。本催化劑的組成比率是，Ti∶Si∶V∶W(TiO2∶SiO2∶V2O5∶WO3的換算比率)＝78.3∶8.7∶5∶8。
根據(jù)FT-IR分析法得到的催化劑(1)的結(jié)果圖如圖2所示，基于此結(jié)果所求得的比率(B/L)如表1所示。
實(shí)施例2
將實(shí)施例1當(dāng)中的1.9kg仲鎢酸銨換成，2.0kg仲鉬酸銨，其他的條件與實(shí)施例1相同，得到催化劑(2)。本催化劑(2)的組成比率是，Ti∶Si∶V∶Mo(TiO2∶SiO2∶V2O5∶MoO3的換算比率)＝78.3∶8.7∶5∶8。催化劑(2)的根據(jù)FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表1所示。
實(shí)施例33.3kg硅溶膠(snow textile 30)(日產(chǎn)化學(xué)株式會社制，約含有30質(zhì)量％的SiO2)，103kg工業(yè)用氨水(含有25質(zhì)量％氨)，58L水的混合溶液里添加3.4kg鉬酸后，攪拌到鉬酸完全溶解，變成均勻溶液為止。于該溶液中滴定硫酸鈦的硫酸溶液(TiO2為70g/L，硫酸濃度287g/L)228L，滴定條件是攪拌，時(shí)間為120分鐘，使其生成沉淀(pH8)，得到的沉淀膠體被放置40小時(shí)后過濾，水洗，在100℃，1小時(shí)的條件下干燥。干燥烷后，在空氣中，500℃、5小時(shí)的條件下灼燒，用錘碎機(jī)粉碎，分級機(jī)分級，得到平均粒徑為12μm的粉末。
此粉末的X線衍射圖里，SiO2或MoO3的固有吸收光譜未被確認(rèn)，在2θ＝25.3°處有明顯幅寬的吸收光譜，而確定上述粉末為鈦與硅及鉬的復(fù)合氧化物(Ti-Si-Mo復(fù)合氧化物)(b)。
蜂窩狀催化劑8L的水當(dāng)中添加，1.8kg偏釩酸銨，1.67kg草酸及0.4kg單乙醇胺，將其混合，搖勻調(diào)制成均勻溶液。把先前調(diào)制的Ti-Si-Mo復(fù)合氧化物(b)粉末18.6kg投入到捏和機(jī)后，同時(shí)加入膠粘劑(淀粉1.5kg)等成形助劑和含有上述釩的溶液，進(jìn)行攪拌。進(jìn)而慢慢加入適量的水，用攪拌器完全混合，使用連續(xù)捏和機(jī)充分混煉后，壓出外形80mm，目穴4.0mm，厚度1.0mm，長500mm的蜂窩型形狀。將其在60℃下進(jìn)行干燥后，450℃下，灼燒5小時(shí)得到了催化劑(3)。該催化劑的組成比率是，Ti∶Si∶Mo∶V(TiO2∶SiO2∶MoO3∶V2O5的換算比率)＝74.3∶4.7∶14∶7。催化劑(3)的根據(jù)FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表1所示。
實(shí)施例4于8升水中混合1.8kg偏釩酸銨、1.7kg硫酸銨、1.67kg草酸以及0.4kg單乙醇胺并溶解，調(diào)制成均勻溶液。將6.2kg市場銷售的TiO2粉末(DT-51(商品名)，MIREAMU公司制造)投入捏和機(jī)中之后，同時(shí)加入有機(jī)膠粘劑(1.5kg淀粉)等成形助劑和含有上述釩的溶液，并充分?jǐn)嚢琛Ｈ缓?，在加入適量的水的同時(shí)用攪拌器很好地混合后，使用連續(xù)捏和機(jī)充分地混煉，再壓出外形80mm角、開口4.0mm、厚度1.0mm、長度500mm的蜂窩狀的形狀。將得到的成形物在60℃下干燥后，在450℃下進(jìn)行5小時(shí)的灼燒而獲得催化劑(4)。該催化劑的組成是Ti∶V∶S(以TiO2∶V2O5∶S換算比率)＝92.5∶7∶0.5。催化劑(4)的、根據(jù)FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表1所示。
比較例1Ti-Si復(fù)合氧化物(d)向257升硫酸鈦的硫酸溶液中(TiO270g/L、硫酸濃度287g/L)加入10kg硅溶膠(snow textile 20)，并攪拌混合，再將該混合水溶液加熱到70℃。在30分內(nèi)向加熱后的混合水溶液邊滴定137升25質(zhì)量％的氨水邊攪拌之后，調(diào)整成pH＝7。將得到的膠體在70℃下攪拌2小時(shí)之后，進(jìn)行過濾、水洗，然后在10℃下干燥20小時(shí)。將其在500℃下灼燒5小時(shí)，然后使用錘碎機(jī)粉碎，再使用分級機(jī)進(jìn)行分級而得到平均粒徑12μm的粉末。
得到的粉末的X射線衍射圖如圖3所示。由此，不能確認(rèn)SiO2的明顯的固有峰值，當(dāng)2θ＝25.3°處可以得到寬的衍射峰值，則可以確認(rèn)粉末是鈦和硅的復(fù)合氧化物(Ti-Si復(fù)合氧化物)(d)。
蜂窩狀催化劑向8升水中混合1.3kg偏釩酸銨、1.9kg仲鎢酸銨、2.0kg草酸以及1.2kg單乙醇胺并溶解，調(diào)制成均勻溶液。將事先調(diào)制好的18kgTi-Si復(fù)合氧化物(d)投入捏和機(jī)中之后，同時(shí)加入有機(jī)膠粘劑(1.5kg淀粉)等成形助劑和含有上述釩以及鎢的溶液，并充分?jǐn)嚢?。然后，在加入適量的水的同時(shí)用攪拌器很好地混合后，使用連續(xù)捏和機(jī)充分地混煉，再以外形80mm角、開口4.0mm、厚度1.0mm、長度500mm的蜂窩狀押出成形。將得到的成形物在60℃下干燥后，在450℃下進(jìn)行5小時(shí)的灼燒而獲得催化劑(5)。該催化劑(5)的組成是Ti∶Si∶V∶W(以TiO2∶SiO2∶V2O5∶WO3換算比率)＝78.3∶8.7∶5∶8。對于催化劑(5)的根據(jù)FT-IR分析法得到的圖表如圖4所示，基于該圖表求得的比率(B/L)如表1所示。
比較例2將1.4kg市場銷售的V2O5粉末與18.6kg市場銷售的銳鈦型氧化鈦粉末(DT-51(商品名)，MIREAMU公司制造)混合。投入捏和機(jī)中之后，加入有機(jī)膠粘劑(1.5kg淀粉)等成形助劑和適量的水的同時(shí)用攪拌器很好地混合后，使用連續(xù)捏和機(jī)充分地混煉，再以外形80mm角、開口4.0mm、厚度1.0mm、長度500mm的蜂窩狀押出成形。將得到的成形物在60℃下干燥后，在500℃下進(jìn)行5小時(shí)的灼燒而獲得催化劑(6)。該催化劑的組成是Ti∶V(以TiO2∶V2O5換算比率)＝95∶5。
并且，上述銳鈦型氧化鈦粉末X射線衍射圖如圖5所示。催化劑(6)的根據(jù)FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表1所示。
實(shí)施例5在下述條件下使用實(shí)施例1～4以及比較例1～2中得到的催化劑(1)～(6)，進(jìn)行活性評估試驗(yàn)(脫硝反應(yīng)試驗(yàn)以及氯甲苯分解試驗(yàn))。
活性評估試驗(yàn)分別將36.3ml催化劑(1)～(6)填充于長度1200mm、口徑50mm的不銹鋼制反應(yīng)管中，以下述反應(yīng)氣體溫度以及空速使下述反應(yīng)氣體流動，測定各自反應(yīng)管出口處的NOx濃度以及氯甲苯濃度，從而求出NOx去除率(脫硝率)以及氯甲苯分解率。
脫硝反應(yīng)試驗(yàn)條件反應(yīng)氣體＝NOx200ppm、NH3200ppm、SO250ppm、O210％、H2O12％、N2平衡反應(yīng)氣體溫度200℃、300℃以及400℃空速17000hr-1(STP)根據(jù)下式求出脫硝率。
脫硝率＝[(反應(yīng)器入口NOx濃度)-(反應(yīng)器出口NOx濃度)]÷(反應(yīng)器入口NOx濃度)×100氯甲苯分解試驗(yàn)條件反應(yīng)氣體＝氯甲苯20ppm、SO250ppm、O210％、H2O12％、N2平衡反應(yīng)氣體溫度200℃空速3800hr-1根據(jù)下式求出氯甲苯分解率。
氯甲苯分解率＝[(反應(yīng)器入口氯甲苯濃度)-(反應(yīng)器出口氯甲苯濃度)]÷(反應(yīng)器入口氯甲苯濃度)×100
表1

*1下列表示鈦系化合物實(shí)施例6將實(shí)施例1當(dāng)中的25質(zhì)量％的氨水的添加量改為69L，硫酸鈦的硫酸溶液257L更換為四氯鈦水溶液(TiO236質(zhì)量％)88L，其他的條件與實(shí)施例1相同，得到Ti-Si復(fù)合氧化物(e)。此Ti-Si復(fù)合氧化物(e)的pKa≤+3.3時(shí)的固體酸量如表1所示，根據(jù)FT-IR分析法得到的結(jié)果如圖6所示，利用此結(jié)果所求得的比率(B/L)如表2所示。蜂窩狀催化劑8L的水當(dāng)中添加，1.3kg偏釩酸銨，1.9kg仲鎢酸銨，2.0kg草酸及1.2kg單乙醇胺，將其混合，搖勻調(diào)制成均勻溶液。把事先調(diào)制的Ti-Si復(fù)合氧化物(e)粉末18.0kg投入到捏和機(jī)后，同時(shí)加入膠粘劑(淀粉1.5kg)等成形助劑和上述均勻溶液，進(jìn)行攪拌。進(jìn)而慢慢加入適量的水，用攪拌器完全混合后，使用連續(xù)捏和機(jī)充分混煉后，壓出外形80mm，目穴4.0mm，厚度1.0mm，長500mm的蜂窩型形狀。將其在60℃下進(jìn)行干燥后，450℃下，灼燒5小時(shí)得到了催化劑(1)。本催化劑的組成比率是，Ti∶Si∶V∶W(TiO2∶SiO2∶V2O5∶WO3的換算比率)＝78.3∶8.7∶5∶8。
實(shí)施例7實(shí)施例6中，調(diào)制蜂窩狀時(shí)，將1.9kg仲鎢酸銨換成2.0kg仲鉬酸銨，其他的條件與實(shí)施例6相同，得到催化劑(8)。本催化劑(8)的組成比率是，Ti∶Si∶V∶Mo(TiO2∶SiO2∶V2O5∶MoO3的換算比率)＝78.3∶8.7∶5∶8。
實(shí)施例8將實(shí)施例3當(dāng)中的氨水添加量改為52kg，硫酸鈦的硫酸溶液228L更換為四氯鈦水溶液(TiO236質(zhì)量％)78L，其他的條件與實(shí)施例3相同，得到Ti-Si-Mo復(fù)合氧化物(f)。此Ti-Si-Mo復(fù)合氧化物(f)的pKa≤+3.3時(shí)的固體酸量如表2所示，利用FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表2所示。
蜂窩狀催化劑8L的水當(dāng)中添加，1.29kg偏釩酸銨，1.67kg草酸及0.4kg單乙醇胺，將其混合，搖勻調(diào)制成均勻溶液。把事先調(diào)制的Ti-Si-Mo復(fù)合氧化物(f)粉末19kg投入到捏和機(jī)后，同時(shí)加入膠粘劑(淀粉1.5kg)等成形助劑和上述含有釩的溶液，充分?jǐn)嚢?。進(jìn)而慢慢加入適量的水，用攪拌機(jī)完全混合后，使用連續(xù)捏和機(jī)充分混煉后，壓出了外形80mm，目穴4.0mm，厚度1.0mm，長500mm的蜂窩型形狀。將其在60℃下進(jìn)行干燥后，450℃下，灼燒5小時(shí)得到了催化劑(3)。本催化劑的組成比率是，Ti∶Si∶Mo∶V(TiO2∶SiO2∶MoO3∶V2O5的換算比率)＝76.4∶4.8∶14.2∶5。
實(shí)施例9TiO2粉末(g)160L，25質(zhì)量％的氨水里滴定硫酸鈦的硫酸溶液(TiO2為70g/L，硫酸濃度287g/L)300L(pH8)，滴定條件是攪拌，時(shí)間為120分鐘。得到的膠體被放置20小時(shí)后過濾，水洗，在120℃，20小時(shí)的條件下干燥。干燥烷后在520℃，3小時(shí)的條件下灼燒，用錘碎機(jī)粉碎，分級機(jī)分級，得到平均粒徑為12μm的TiO2粉末(g)。
此TiO2粉末(g)的pKa≤+3.3時(shí)的固體酸量如表2所示，利用FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表2所示。
蜂窩狀催化劑將實(shí)施例8中，Ti-Si-Mo復(fù)合氧化物(f)換成上述TiO2粉末(g)，其他條件與實(shí)施例8相同，得到催化劑(10)。本催化劑(10)的組成比率是，Ti∶V(TiO2∶V2O5的換算比率)＝95∶5。
比較例3將比較例1當(dāng)中的氨水的添加量改為69kg，硫酸鈦的硫酸溶液257L更換為四氯鈦水溶液(TiO236質(zhì)量％)88L，其他的條件與比較例1相同，得到了Ti-Si復(fù)合氧化物(h)。此Ti-Si復(fù)合氧化物(h)的pKa≤+3.3時(shí)的固體酸量如表1所示，根據(jù)FT-IR分析法得到的結(jié)果如圖7所示，基于此結(jié)果所求得的比率(B/L)如表2所示。
蜂窩狀催化劑8L的水當(dāng)中添加1.3kg偏釩酸銨，1.9kg仲鎢酸銨，2.0kg草酸及1.2kg單乙醇胺，將其混合，搖勻調(diào)制成均勻溶液。把事先調(diào)制的Ti-Si復(fù)合氧化物(h)粉末18.0kg，投入到捏和機(jī)后，同時(shí)加入有機(jī)膠粘劑(淀粉1.5kg)等成形助劑和上述含有釩及鎢的溶液，充分?jǐn)嚢?。進(jìn)而慢慢加入適量的水，用攪拌機(jī)完全混合，使用連續(xù)捏和機(jī)充分混煉后，壓出外形80mm，目穴4.0mm，厚度1.0mm，長500mm的蜂窩型形狀。將其在60℃下進(jìn)行干燥后，450℃下，灼燒5小時(shí)得到了催化劑(11)。該催化劑的組成比率是，Ti∶Si∶V∶W(TiO2∶SiO2∶V2O5∶WO3的換算比率)＝78.3∶8.7∶5∶8。
比較例4TiO2粉末(i)在實(shí)施例9當(dāng)中，調(diào)制TiO2粉末(g)的時(shí)候，將膠體過濾后不進(jìn)行水洗，直接在120℃，20小時(shí)的條件下干燥。干燥烷后在520℃，3小時(shí)的條件下灼燒，用錘碎機(jī)粉碎，分級機(jī)分級，得到平均粒徑為12μm的TiO2粉末(i)。
此TiO2粉末(i)的pKa≤+3.3時(shí)的固體酸量如表2所示，利用FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表2所示。
接著，將實(shí)施例9中，TiO2粉末(g)換成上述TiO2粉末(i)，其他的條件與實(shí)施例9相同，得到蜂窩狀催化劑(12)。該催化劑(12)的組成比率是，Ti∶V∶S(TiO2∶V2O5∶S的換算比率)＝85∶5∶10。
實(shí)施例10
使用實(shí)施例6-9及比較例3-4里得到的催化劑(7)-(12)，在下記條件下進(jìn)行了活性評價(jià)試驗(yàn)(脫硝反應(yīng)試驗(yàn)及氯甲苯分解試驗(yàn))。
活性評價(jià)試驗(yàn)用催化劑(7)-(12)，與實(shí)施例5相同的方法分別求得Nox的除去率(脫硝率)及氯甲苯分解率。
脫硝反應(yīng)條件反應(yīng)氣體＝NOx200ppm、NH3200ppm、SO250ppm、O29％、H2O15％、N2平衡反應(yīng)氣體溫度200℃、300℃以及400℃空速15000hr-1(STP)根據(jù)下式求出脫硝率。
脫硝率＝[(反應(yīng)器入口NOx濃度)-(反應(yīng)器出口NOx濃度)]÷(反應(yīng)器入口NOx濃度)×100氯甲苯分解試驗(yàn)條件反應(yīng)氣體＝氯甲苯40ppm、SO250ppm、O29％、H2O15％、N2平衡反應(yīng)氣體溫度200℃空速3100hr-1根據(jù)下式求出氯甲苯分解率。
氯甲苯分解率＝[(反應(yīng)器入口氯甲苯濃度)-(反應(yīng)器出口氯甲苯濃度)]÷(反應(yīng)器入口氯甲苯濃度)×100其結(jié)果如表2所示。
表2

*1下列表示鈦系化合物實(shí)施例11將實(shí)施例1當(dāng)中的硫酸鈦的硫酸溶液的滴定時(shí)間更換為90分鐘，其他的條件與實(shí)施例1相同，得到Ti-Si復(fù)合氧化物(j)及催化劑(13)。此催化劑(13)的根據(jù)FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表3所示。Ti-Si復(fù)合氧化物(j)在pKa≤+3.3時(shí)的固體酸量如表4所示，利用FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表4所示。
實(shí)施例12將實(shí)施例1當(dāng)中的硫酸鈦的硫酸溶液的滴定時(shí)間更換為60分鐘，其他的條件與實(shí)施例1相同，得到Ti-Si復(fù)合氧化物(k)及催化劑(14)。此催化劑(14)的根據(jù)FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表3所示。Ti-Si復(fù)合氧化物(k)在pKa≤+3.3時(shí)的固體酸量如表4所示，根據(jù)FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表4所示。
實(shí)施例13將實(shí)施例1當(dāng)中，在硫酸鈦的硫酸溶液257L中，滴定137L，25質(zhì)量％的氨水與10kg硅溶膠(snow textile 20)的混合液，條件為，攪拌，時(shí)間為120分鐘，其他的條件與實(shí)施例1相同，得到了Ti-Si復(fù)合氧化物(1)及催化劑(15)。此催化劑(15)的根據(jù)FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表3所示。Ti-Si復(fù)合氧化物(1)在pKa≤+3.3時(shí)的固體酸量如表4所示，根據(jù)FT-IR分析法求得的比率(B/L)如表4所示。
實(shí)施例14使用，實(shí)施例1，11，12，13及比較例1中得到的催化劑(1)，(13)，(14)，(15)，及(5)，與實(shí)施例5相同的條件下分別進(jìn)行了活性評價(jià)試驗(yàn)。其結(jié)果如表3所示。
實(shí)施例15使用，實(shí)施例6，11，12，13及比較例3中得到的催化劑(7)，(13)，(14)，(15)，及(11)，與實(shí)施例10相同的條件下分別進(jìn)行了活性評價(jià)試驗(yàn)。其結(jié)果如表3所示。
表3

表4

權(quán)利要求
1.一種處理廢氣用催化劑，其特征在于，含有鈦系氧化物及其他催化劑活性成分，可分解除去廢氣中的有害物質(zhì)，布朗斯臺德酸量B和路易斯酸量L的比率B/L為0/1～10/1。
2.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于，所述的比率B/L為0/1～9/1。
3.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于，鈦系氧化物為氧化鈦。
4.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于，鈦系氧化物為鈦和，從鋁、硅、鉻、鋯、鉬及鎢群組中選擇至少一種元素所構(gòu)成的復(fù)合氧化物。
5.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于，鈦系氧化物為鈦和，從鋁、硅、鉻及鋯群組中選擇至少一種元素所構(gòu)成的復(fù)合氧化物。
6.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于，鈦系氧化物為鈦和，從鋁、硅及鉻群組中選擇至少一種元素所構(gòu)成的復(fù)合氧化物。
7.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于，其他活性成分為，從釩、鉬及鎢群組中選擇至少一種元素或其化合物。
8.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于，鈦系復(fù)合氧化物的含量是40～95質(zhì)量％，其他活性成分是60～5質(zhì)量％。
9.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于，鈦系氧化物的含量是催化劑總量的75～99.9質(zhì)量％。
10.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于，還進(jìn)一步含有硫。
11.如權(quán)利要求1所述的催化劑，其特征在于，該比率B/L為0/1～1/1，pKa≤+3.3，固體酸量為0.3mmol/g以上。
12.如權(quán)利要求11所述的催化劑，其特征在于，pKa≤+3.3，固體酸量為0.3～0.8mmol/g。
13.如權(quán)利要求10所述的催化劑，其特征在于，硫的含量為催化劑總量的0.01～3質(zhì)量％。
14.如權(quán)利要求1所述的催化劑的制造方法，于含有鈦化合物的酸性溶液中添加含有，從鋁、硅、鉻、鋯、鉬及鎢群組中選擇至少一種元素的氨水溶液，生成沉淀物，從開始添加到全部添加完畢，經(jīng)過40分鐘以上的時(shí)間，得到鈦系復(fù)合氧化物。
15.如權(quán)利要求1所述的催化劑的制造方法，于含有，從鋁、硅、鉻、鋯、鉬及鎢群組中選擇至少一種元素的氨水溶液中添加含有鈦化合物的酸性溶液，生成沉淀物，從開始添加到全部添加完畢，經(jīng)過40分鐘以上的時(shí)間，得到鈦系復(fù)合氧化物。
16.如權(quán)利要求1所述的催化劑的制造方法，于含有，從鋁、硅、鉻、鋯、鉬及鎢群組中選擇至少一種元素及鈦化合物的酸性溶液中添加氨水溶液，生成沉淀物，從開始添加到全部添加完畢為，經(jīng)過40分鐘以上的時(shí)間，得到鈦系復(fù)合氧化物。
17.如權(quán)利要求1所述的催化劑的制造方法，于氨水溶液中添加含有，從鋁、硅、鉻、鋯、鉬及鎢群組中選擇至少一種元素及鈦化合物的酸性溶液，生成沉淀物，從開始添加到全部添加完畢，經(jīng)過40分鐘以上的時(shí)間，得到鈦系復(fù)合氧化物。
18.如權(quán)利要求1～13所述的催化劑的廢氣處理方法為，將催化劑與含有有害物質(zhì)的廢氣接觸，分解除去廢氣中的有害物質(zhì)。
全文摘要
本發(fā)明提供一種含有鈦系氧化物及其他催化劑的活性成分，具有除去合在廢氣當(dāng)中的有害物質(zhì)的作用，其布朗斯臺德酸量(B)和路易斯酸量(L)的比率(B/L)在0/1～10/1范圍為特征的處理廢氣用催化劑以及使用該催化劑處理廢氣的方法。
文檔編號B01D53/86GK1772374SQ20051011563
公開日2006年5月17日 申請日期2005年11月8日 優(yōu)先權(quán)日2004年11月8日
發(fā)明者熊涼慈, 正木信之 申請人:株式會社日本觸媒