專利名稱：貴金屬堿性溶液及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是一種堿性溶液，具體涉及的是一種貴金屬堿性溶液，本發(fā)明還涉及該貴金屬堿性溶液的制備方法。
背景技術(shù)：
為了避免或降低核電站安全殼內(nèi)氫氣爆炸的風(fēng)險，目前國際上和國內(nèi)的二代加和三代核電站配置了相應(yīng)的措施作為防范，其中一項重要的措施是在安全殼內(nèi)分布放置數(shù)十個非能動氫氣復(fù)合器。而該復(fù)合器的核心就是內(nèi)置的被動催化板。現(xiàn)有復(fù)合器的催化板主要包括多孔陶瓷催化板、不銹鋼一多孔漿料制造催化板以及全貴金屬催化板三類。
多孔陶瓷催化板和不銹鋼一多孔漿料制造催化板均存在耐熱沖擊和基體相轉(zhuǎn)變 問題；而對于采用全貴金屬薄膜的催化板，雖然該催化板的催化性能較好，且無耐熱沖擊和基體相轉(zhuǎn)變問題，但由于制備工藝的限制，無法批量制備較薄的貴金屬薄膜，其綜合成本相當(dāng)高，只能制作少量用于試驗。即，現(xiàn)有方法在不銹鋼板上貼附的催化層均為較厚的純貴金屬膜，使其制造成本大大增加；并且，現(xiàn)有方法所制備的純貴金屬膜催化層涂覆在平面不銹鋼板上，其有效催化面積較小，使得催化板的復(fù)合性能較低。再者，現(xiàn)有的采用溶液制備催化板的工藝生產(chǎn)出的催化板，其復(fù)合效率較低，使溶液中的貴金屬離子得不到有效利用，導(dǎo)致成本增加，不能滿足生產(chǎn)者的需求；且生產(chǎn)出的催化板表面分布不均勻，也降低了催化板的催化效率。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種可有效解決無法批量制備具有較薄貴金屬薄膜的催化板、綜合成本高、復(fù)合效率較低的問題，提供一種可解決上述問題的貴金屬堿性溶液及其制備方法。實現(xiàn)本發(fā)明的技術(shù)方案如下
貴金屬堿性溶液，主要由以下物質(zhì)與IL的純水混合均勻后組成
1.5 3. 5mol的氫氧化鈉、I. 5 3. 5mol的氫氧化鉀、0. 5 I. 5mol的一水合氨、
0.5 I. 5mol的無水乙醇、4 6mol的三氯化錯、4 6mol的三氯化銥、4 6mol的氯化銅、4 6mol的氯亞鉬酸鈉。進一步，所述的貴金屬堿性溶液主要由以下物質(zhì)與IL的純水混合均勻后組成
2.5mol的氫氧化鈉、2. 5mol的氫氧化鉀、Imol的一水合氨、Imol的無水乙醇、5mol的三氯化錯、5mol的三氯化銥、5mol的氯化銅、5mol的氯亞鉬酸鈉。貴金屬堿性溶液的制備方法，主要由以下步驟組成
(1)于純水中依次加入氫氧化鈉、氫氧化鉀、NH3 OH和無水乙醇,攪拌均勻；
(2)再依次加入三氯化銠、三氯化銥、氯化銅和氯亞鉬酸鈉，繼續(xù)攪拌均勻；
(3)將溶液置于50 70°C的磁力攪拌器上，攪拌0.5 2h，然后靜置I 3h即形成成品。
作為一種優(yōu)選，所述步驟(3)中磁力攪拌器的溫度為60°C。進一步，所述步驟(3)中攪拌時間為lh。更進一步地，所述步驟(3)中的靜置時間為2h。本發(fā)明具有以下優(yōu)點及有益效果
1、采用本發(fā)明所述的貴金屬堿性溶液進行催化板的加工，不僅可形成較薄的貴金屬薄膜，同時還適用于批量制備該貴金屬薄膜；將多微孔不銹鋼板置入本發(fā)明的溶液中，通過相應(yīng)的復(fù)合板制備方法即可批量生產(chǎn)出具有較薄貴金屬薄膜的復(fù)合板；
2、通過本發(fā)明的溶液制備出的催化板與常規(guī)制備出的全貴金屬薄膜的催化板相比，其成本大大的降低；即通過本發(fā)明的溶液對多微孔不銹鋼板進行處理后生產(chǎn)出復(fù)合板，該催化板表層的貴金屬薄膜較薄，厚度可控制在I微米，而常規(guī)制備的純貴金屬薄膜厚度為10微米以上。另外，由本發(fā)明的溶液制造出的表面催化層不是純的貴金屬，并且微觀表面金屬 顆粒均勻分布，從而使其制造成本減少；
3、通過本發(fā)明的溶液制備出的催化板與現(xiàn)有的全貴金屬薄膜催化板相比，其復(fù)合效率大大提高；通過檢測發(fā)現(xiàn)，利用本發(fā)明的溶液制備出的催化板其復(fù)合效率可高達(dá)98% ;通過復(fù)合效率的提高，即有效的減少了資源的浪費，從而降低了生產(chǎn)成本；
4、利用本發(fā)明制備的催化板外觀更加均勻，增加了催化板上催化物與外界的接觸面積，從而使其催化效率大大增加；
5、本發(fā)明的工藝流程簡單，成本低，操作方便，適于推廣。


圖I是實施例I生產(chǎn)出的催化板樣品圖。圖2是對照組生產(chǎn)出的催化板樣品圖。
具體實施例方式下面結(jié)合實施例及其附圖對本發(fā)明作進一步地詳細(xì)說明，但本發(fā)明的實施方式不限于此。實施例I
首先，制備出本發(fā)明的貴金屬堿性溶液；其制備過程如下
(1)于IL的純水中加入2.5mol的氫氧化鈉、2. 5mol的氫氧化鉀、Imol的一水合氨和Imol的無水乙醇,攪拌均勻；
(2)再依次加入5mol的三氯化錯、5mol的三氯化銥、5mol的氯化銅和5mol的氯亞鉬酸鈉，繼續(xù)攪拌均勻；
(3)將溶液置于60°C的磁力攪拌器上，攪拌lh，然后靜置2h即形成成品。其次，將多微孔不銹鋼板置入所述的貴金屬堿性溶液中，采用恒溫超聲浸潰法于10°c條件下浸潰2min，然后取出晾干，再于80°C空氣中烘5h。最后，米用0. lml/min的流動氫氣將浸潰干燥后的多微孔不銹鋼板在250°C環(huán)境中還原25分鐘；降溫后，即制成成品。通過檢測，上述實施例制備出的催化板的復(fù)合效率為98%。其外觀形狀如圖I所
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對照組
與實施例I的不同點僅在于所采用的貴金屬堿性溶液不同，本對照組采用本技術(shù)領(lǐng)域常用的溶液對多微孔不銹鋼板進行處理，通過該方法處理生成的催化板，經(jīng)檢測其復(fù)合效率為75% 80%。本對照組所采用的對多微孔不銹鋼板進行處理的溶液由IL純水中加入0. 5mol鹽酸、5mol三氯化錯和5mol氯鉬酸混合組成。實施例2
本實施例與實施例I的不同點在于貴金屬堿性溶液中各組分的摩爾量以及配置條件不同； 本實施例采用在IL的純水中加入3mol的氫氧化鈉、3mol的氫氧化鉀、I. 5mol的一水合氨、I. 5mol的無水乙醇、6mol的三氯化錯、6mol的三氯化銥、6mol的氯化銅和6mol的氯 亞鉬酸鈉混合組成。該貴金屬堿性溶液的配置條件為，將混合后的溶液置于70°C的磁力攪拌器上，攪拌I. 5h，然后靜置I. 5h即形成成品。實施例3
本實施例與實施例I的不同點在于本實施例與實施例I的不同點在于貴金屬堿性溶液中各組分的摩爾量以及配置條件不同；
本實施例采用在IL的純水中加入2mol的氫氧化鈉、2mol的氫氧化鉀、0. 5mol的一水合氨、0. 5mol的無水乙醇、4mol的三氯化錯、4mol的三氯化銥、4mol的氯化銅和4mol的氯亞鉬酸鈉混合組成。該貴金屬堿性溶液的配置條件為，將混合后的溶液置于50°C的磁力攪拌器上，攪拌2h，然后靜置3h即可。對實施例I 3所生產(chǎn)的催化板，檢測制備該催化板的復(fù)合效率，其結(jié)果如表I。表I
權(quán)利要求
1.貴金屬堿性溶液，其特征在于，主要由以下物質(zhì)與IL的純水混合均勻后組成1.5 3. 5mol的氫氧化鈉、I. 5 3. 5mol的氫氧化鉀、O. 5 I. 5mol的一水合氨、O.5 I. 5mol的無水こ醇、4 6mol的三氯化錯、4 6mol的三氯化銥、4 6mol的氯化銅、4 6mol的氯亞鉬酸鈉。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的貴金屬堿性溶液，其特征在于，主要由以下物質(zhì)與IL的純水混合均勻后組成 2.5mol的氫氧化鈉、2. 5mol的氫氧化鉀、Imol的一水合氨、Imol的無水こ醇、5mol的三氯化錯、5mol的三氯化銥、5mol的氯化銅、5mol的氯亞鉬酸鈉。
3.貴金屬堿性溶液的制備方法，其特征在于，主要由以下步驟組成 (1)于純水中依次加入氫氧化鈉、氫氧化鉀、一水合氨和無水こ醇，攪拌均勻； (2)再依次加入三氯化銠、三氯化銥、氯化銅和氯亞鉬酸鈉，繼續(xù)攪拌均勻；(3)將溶液置于50 70°C的磁力攪拌器上，攪拌O.5 2h，然后靜置I 3h即形成成品O
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的貴金屬堿性溶液的制備方法，其特征在于，所述步驟(3)中磁力攪拌器的溫度為60°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或4所述的貴金屬堿性溶液的制備方法，其特征在于，所述步驟(3)中攪拌時間為lh。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的貴金屬堿性溶液的制備方法，其特征在于，所述步驟(3)中的靜置時間為2h。
全文摘要
本發(fā)明公開了貴金屬堿性溶液及其制備方法，解決了無法批量制備具有較薄貴金屬薄膜的催化板、綜合成本高、復(fù)合效率較低的問題。本發(fā)明的貴金屬堿性溶液主要由以下物質(zhì)與1L的純水混合均勻后組成1.5～3.5mol的氫氧化鈉、1.5～3.5mol的氫氧化鉀、0.5～1.5mol的一水合氨、0.5～1.5mol的無水乙醇、4～6mol的三氯化銠、4～6mol的三氯化銥、4～6mol的氯化銅、4～6mol的氯亞鉑酸鈉；本發(fā)明同時還公開了所述貴金屬堿性溶液的制備方法。利用本發(fā)明不僅可批量制造具有較薄貴金屬薄膜的催化板，還有效的降低催化板的綜合成本，提高催化板的催化效率，該催化板的復(fù)合效率高達(dá)98%。
文檔編號B01J23/40GK102671717SQ20121018222
公開日2012年9月19日 申請日期2012年6月5日 優(yōu)先權(quán)日2012年6月5日
發(fā)明者佘瑞峰, 周紹飛, 唐輝, 張志 , 張鵬程, 曹偉, 李嶸, 杜洪芳, 賴新春 申請人:四川材料與工藝研究所