本發(fā)明涉及一種火電廠脫硝的控制方法，特別是一種火電廠脫硝控制系統(tǒng)的積分分離的控制方法。

背景技術(shù)：

自2006年開(kāi)始，我國(guó)燃煤機(jī)組已逐步投運(yùn)脫硝系統(tǒng)，選擇催化還原法(SCR)脫硝是目前國(guó)內(nèi)外電機(jī)組應(yīng)用比較廣泛的一種煙氣脫氮技術(shù)。氨氣先與20倍于自己體積的空氣混合，再與320-400℃的煙氣混合，然后通過(guò)催化劑完成脫硝反應(yīng)，根據(jù)脫硝原理通過(guò)噴氨流量來(lái)控制SCR出口NOx濃度不超標(biāo)，并且控制氨氣逃逸率部超標(biāo)，因此噴氨自動(dòng)控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)品質(zhì)越好，脫硝效果越好，且氨氣逃逸率越少。

因而，針對(duì)脫硝系統(tǒng)，急需一套科學(xué)、實(shí)用的脫硝控制系統(tǒng)的積分分離法，用于控制噴氨流量，有效控制火電廠NOx的排放，防止積分飽和，減少?gòu)S用電率提高機(jī)組發(fā)電效率。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種有效控制噴氨流量和火電廠NOx排放的火電廠脫硝控制系統(tǒng)的積分分離的控制方法。

本發(fā)明解決上述技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案如下：

火電廠脫硝控制系統(tǒng)的積分分離的控制方法，包括如下步驟：

S1.最小脫硝效率控制：將脫硝效率設(shè)定值輸入給第一偏差計(jì)算模塊，將第一偏差計(jì)算模塊的輸出和入口NOx的測(cè)量值分別輸入給第一乘法計(jì)算模塊，將第一乘法計(jì)算模塊的輸出輸入給第一慣性延遲模塊，第一慣性延遲模塊的輸出值為出口最大NOx的設(shè)定值；

S2.積分分離控制：第二慣性延遲模塊的輸入為出口NOx的測(cè)量值，并輸出至第三慣性延遲模塊，第三慣性延遲模塊輸出至第四慣性延遲模塊，第四慣性延遲模塊輸出至第一加法計(jì)算模塊，第一加法計(jì)算模塊的輸入還包括出口NOx的測(cè)量值，并輸出至第一系數(shù)放大模塊，第二加法計(jì)算模塊的輸入為第一系數(shù)放大模塊的輸出和出口NOx的測(cè)量值，且第二加法計(jì)算模塊的輸出值為修正后的出口NOx測(cè)量值，小值選擇模塊的輸入為出口NOx的設(shè)定值和出口最大NOx設(shè)定值，第二偏差計(jì)算模塊的輸入為小值選擇模塊的輸出和修正后的NOx測(cè)量值，并分別輸出至選擇模塊和第二系數(shù)放大模塊，選擇模塊輸出至積分模塊，第三加法計(jì)算模塊的輸入為積分模塊的輸出和第二系數(shù)放大模塊的輸出，且第三加法計(jì)算模塊的輸出值為外回路的噴氨校正值；

S3.噴氨流量設(shè)定值修正：第三偏差計(jì)算模塊的輸入為入口NOx測(cè)量值和出口NOx測(cè)量值，第四加法計(jì)算模塊的輸入為第三加法計(jì)算模塊輸出和第三偏差計(jì)算模塊輸出，第二乘法計(jì)算模塊的輸入為第四加法計(jì)算模塊的輸出和函數(shù)功能模塊的輸出，函數(shù)功能模塊的輸入為總?cè)剂狭康臏y(cè)量值，輸出為理論氨氣流量計(jì)算值，第三系數(shù)放大模塊的輸入為第二乘法模塊的輸出，第三系數(shù)放大模塊的輸出為內(nèi)回路的噴氨流量設(shè)定值；其中，函數(shù)功能模塊用于將燃料量測(cè)量值轉(zhuǎn)換為對(duì)應(yīng)的煙氣流量；

S4.噴流量前饋控制：第五慣性延遲模塊的輸入為入口NOx測(cè)量值，第五加法計(jì)算模塊的輸入為第五慣性延遲模塊的輸出和入口NOx測(cè)量值，第五加法計(jì)算模塊輸出至第四系數(shù)放大模塊；第六慣性延遲模塊的輸入為氧含量，第六加法計(jì)算模塊的輸入為第六慣性延遲模塊的輸出和氧含量，并輸出至第五系數(shù)放大模塊；控制模塊的輸入為第四系數(shù)放大模塊的輸出、第五系數(shù)放大模塊的輸出、第三系數(shù)放大模塊的輸出和第七慣性延遲模塊的輸出，控制模塊的輸出為噴氨流量控制信號(hào)。

本發(fā)明采用積分分離的方法，能夠有效控制噴氨流量和火電廠NOx的排放，能夠防止積分飽和，以及減少?gòu)S用電率、提高機(jī)組發(fā)電效率。

作為優(yōu)選，步驟S1中，脫硝效率設(shè)定值為100％。其優(yōu)點(diǎn)在于，提高脫硝效率和脫硝效果。

作為優(yōu)選，步驟S2中，在選擇模塊處，當(dāng)出口儀表吹掃信號(hào)過(guò)來(lái)時(shí)，選擇模塊的輸出值為0，當(dāng)吹掃信號(hào)未出現(xiàn)時(shí)，選擇模塊的輸出值為第二偏差計(jì)算模塊的輸出值。

作為優(yōu)選，步驟S3中，第三偏差計(jì)算模塊的輸出為實(shí)際需要被中和的NOx。

作為優(yōu)選，第一至第七慣性延時(shí)模塊分別用于使信號(hào)變換緩慢，并有一定時(shí)間的延時(shí)，傳遞函數(shù)為:其中，G(s)為傳遞函數(shù)是描述線性系統(tǒng)動(dòng)態(tài)特性的基本數(shù)學(xué)工具，Y(s)為出量的拉普拉斯變化，X(s)為輸入量的拉普拉斯變化，k為慣性環(huán)節(jié)的比例系數(shù)，T1、T2為性環(huán)節(jié)的時(shí)間常數(shù)，S為復(fù)頻域。其優(yōu)點(diǎn)在于，能夠改善大慣性控制對(duì)象的動(dòng)態(tài)特性，加快系統(tǒng)響應(yīng)速度。

作為優(yōu)選，第一至第六加法計(jì)算模塊分別用于計(jì)算出兩個(gè)輸入值的和，計(jì)算公式為A＝輸入值1*輸入值1增益+輸入值2*輸入值2增益；第一與第二乘法計(jì)算模塊用于計(jì)算兩個(gè)輸入值的積，計(jì)算公式為A＝輸入值1*輸入值2；輸入值1增益和輸入值2增益的范圍分別為0至2。其優(yōu)點(diǎn)在于，一般系統(tǒng)作用系數(shù)為1，個(gè)別系統(tǒng)作用系數(shù)會(huì)產(chǎn)生偏差，考慮到邏輯的一致性，在加法計(jì)算模塊中設(shè)置增益。

作為優(yōu)選，第一至第五系數(shù)放大模塊分別用于將輸入值根據(jù)增益進(jìn)行縮放，計(jì)算公式為A＝輸入值*輸入值增益；輸入值增益的范圍為0至2。其優(yōu)點(diǎn)在于，

作為優(yōu)選，控制模塊用于提供比例積分微分控制器功能，其傳遞函數(shù)為：其中，G(S)為傳遞函數(shù)是描述線性系統(tǒng)動(dòng)態(tài)特性的基本數(shù)學(xué)工具，U(S)為輸出量的拉普拉斯變化，E(S)為輸入量的拉普拉斯變化，Kp為控制模塊中的比例系數(shù)，Ti為控制模塊中的積分時(shí)間，Td為控制模塊中的微分時(shí)間，S為復(fù)頻域。其優(yōu)點(diǎn)在于，使得整個(gè)控制過(guò)程更加可控，提高脫硝效率和發(fā)電機(jī)組效率。

作為優(yōu)選，積分模塊用于計(jì)算輸入值的積分；第一至第三偏差計(jì)算模塊用于計(jì)算兩個(gè)輸入值的算術(shù)差，計(jì)算公式為A＝輸入值1-輸入值2；小值選擇模塊用于對(duì)輸入的兩個(gè)值進(jìn)行小選擇，當(dāng)輸入值1大于輸入值2時(shí)，模塊輸出為輸入值2；當(dāng)輸入值1小于輸入值2時(shí)，模塊輸出為輸入值1。

本發(fā)明同現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)及效果：

1、由于本發(fā)明主要包括四部分內(nèi)容，最小脫硝效率控制、積分分離控制、噴氨流量設(shè)定值修正和噴氨量前饋控制，能夠有效防止控制回路積分飽和，有效控制火電機(jī)組出口NOx排放，減少氨逃逸率，減少?gòu)S用電率，提高機(jī)組發(fā)電效率。

2、由于本發(fā)明采用串級(jí)回路控制，噴氨流量設(shè)定值修正回路以及氨量前饋控制回路減少了實(shí)際運(yùn)行情況中煤種的變化、燃燒的隨機(jī)性、等諸多不確定性與擾動(dòng)性對(duì)控制產(chǎn)生的影響。

3、由于本發(fā)明采用積分分離控制，當(dāng)儀表在維護(hù)過(guò)程中，進(jìn)入積分功能塊的偏差值切換至0，積分作用停止，防止積分作用向飽和方向發(fā)展，有利于控制回路獲得更好的調(diào)節(jié)品質(zhì)

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明火電廠脫硝控制系統(tǒng)的積分分離方法實(shí)現(xiàn)邏輯圖。

標(biāo)號(hào)說(shuō)明：

1、最小脫硝效率控制回路 2、積分分離控制回路 3、噴氨流量設(shè)定值修正回路 4、噴流量前饋控制回路 102、第一偏差計(jì)算模塊 103、第一乘法計(jì)算模塊 104、第一慣性延遲模塊 105、小值選擇模塊 106、第二偏差計(jì)算模塊 107、第二加法計(jì)算模塊 108、第二慣性延遲模塊 109、第三慣性延遲模塊 110、第四慣性延遲模塊 111、第一加法計(jì)算模塊 112、第一系數(shù)放大模塊 113、選擇模塊 116、積分模塊 117、第三加法計(jì)算模塊 118、第二系數(shù)放大模塊 119、第三偏差計(jì)算模塊 120、第四加法計(jì)算模塊 121、第五慣性延遲模塊 122、第五加法計(jì)算模塊 123、第四系數(shù)放大模塊 124、第二乘法計(jì)算模塊 125、函數(shù)功能模塊 126、第三系數(shù)放大模塊 127、第七慣性延遲模塊 128、第六慣性延遲模塊 129、第六加法計(jì)算模塊 130、第五系數(shù)放大模塊 131、控制模塊

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明，以下實(shí)施例是對(duì)本發(fā)明的解釋而本發(fā)明并不局限于以下實(shí)施例。

實(shí)施例1：

如圖1所示，本實(shí)施例的火電廠脫硝控制系統(tǒng)的積分分離的控制方法，主要以下四部分：

第一部分：最小脫硝效率控制回路1部分。將脫硝效率設(shè)定值100％(即脫硝效率的最大值100％)輸入給第一偏差計(jì)算模塊102，將第一偏差計(jì)算模塊102的輸出和入口NOx的測(cè)量值輸入分別給第一乘法計(jì)算模塊103，將第一乘法計(jì)算模塊103的輸出輸入給第一慣性延遲模塊104，該第一慣性延遲模塊104的輸出值為出口最大NOx的設(shè)定值。

第二部分：積分分離控制回路2部分。第二慣性延遲模塊108的輸入為出口NOx的測(cè)量值，并輸出至第三慣性延遲模塊109，第三慣性延遲模塊109輸出至第四慣性延遲模塊110，第四慣性延遲模塊110輸出至第一加法計(jì)算模塊111，第一加法計(jì)算模塊111的輸入還包括出口NOx的測(cè)量值，并輸出至第一系數(shù)放大模塊112，第二加法計(jì)算模塊107的輸入為第一系數(shù)放大模塊112的輸出和出口NOx的測(cè)量值，且第二加法計(jì)算模塊107的輸出值為修正后的出口NOx測(cè)量值，小值選擇模塊105的輸入為出口NOx的設(shè)定值和出口最大NOx設(shè)定值，第二偏差計(jì)算模塊106的輸入為小值選擇模塊105的輸出和修正后的NOx測(cè)量值，并分別輸出至選擇模塊113和第二系數(shù)放大模塊118，選擇模塊113輸出至積分模塊116，第三加法計(jì)算模塊117的輸入為積分模塊116的輸出和第二系數(shù)放大模塊118的輸出，且第三加法計(jì)算模塊117的輸出值為外回路的噴氨校正值。

在選擇模塊113處，當(dāng)吹掃信號(hào)未出現(xiàn)時(shí)，選擇模塊113的輸出值為第二偏差計(jì)算模塊106的輸出值；當(dāng)出口儀表吹掃信號(hào)過(guò)來(lái)時(shí)，選擇模塊113的輸出值為0，積分作用停止，防止積分作用向飽和方向發(fā)展。

上述的修正后的NOx測(cè)量值為通過(guò)第二加法計(jì)算模塊107、第二至第四慣性延遲模塊108-110、第一加法計(jì)算模塊111和系數(shù)放大模塊112形成的修正回路獲得的，采用超前滯后補(bǔ)償方法的修正回路，具有響應(yīng)速度快的特點(diǎn)，修正了進(jìn)入PID(下一環(huán)節(jié)的運(yùn)算回路)運(yùn)算的出口NOx測(cè)量值，改善了大慣性控制對(duì)象的動(dòng)態(tài)特性。

第三部分：噴氨流量設(shè)定值修正回路3部分。第三偏差計(jì)算模塊119的輸入為入口NOx測(cè)量值和出口NOx測(cè)量值，第四加法計(jì)算模塊120的輸入為第三加法計(jì)算模塊117輸出和第三偏差計(jì)算模塊119輸出，第二乘法計(jì)算模塊124的輸入為第四加法計(jì)算模塊120的輸出和函數(shù)功能模塊125的輸出，函數(shù)功能模塊125的輸入為總?cè)剂狭康臏y(cè)量值，函數(shù)功能模塊125的輸出為理論氨氣流量計(jì)算值，第三系數(shù)放大模塊126的輸入為第二乘法模塊的輸出，第三系數(shù)放大模塊126的輸出為內(nèi)回路的噴氨流量設(shè)定值。其中，函數(shù)功能模塊125用于將燃料量測(cè)量值轉(zhuǎn)換為對(duì)應(yīng)的煙氣流量。第三偏差計(jì)算模塊119的輸出為實(shí)際需要被中和的NOx。

上述的函數(shù)功能模塊125的作用是將燃料量測(cè)量值轉(zhuǎn)換為對(duì)應(yīng)的煙氣流量，函數(shù)功能模塊125算法可生成分段線性函數(shù)。

第四部分：噴流量前饋控制回路4部分。第五慣性延遲模塊121的輸入為入口NOx測(cè)量值，第五加法計(jì)算模塊122的輸入為第五慣性延遲模塊121的輸出和入口NOx測(cè)量值，第五加法計(jì)算模塊122輸出至第四系數(shù)放大模塊123；第六慣性延遲模塊128的輸入為氧含量，第六加法計(jì)算模塊129的輸入為第六慣性延遲模塊128的輸出和氧含量，并輸出至第五系數(shù)放大模塊130；控制模塊131的輸入為第四系數(shù)放大模塊123的輸出、第五系數(shù)放大模塊130的輸出、第三系數(shù)放大模塊126的輸出和第七慣性延遲模塊127的輸出，控制模塊131的輸出為噴氨流量控制信號(hào)。

第一至第七慣性延時(shí)模塊分別用于使輸入信號(hào)經(jīng)過(guò)慣性延時(shí)模塊后，使信號(hào)變換緩慢，并有一定時(shí)間的延時(shí)，傳遞函數(shù)為:，其中，G(s)為傳遞函數(shù)是描述線性系統(tǒng)動(dòng)態(tài)特性的基本數(shù)學(xué)工具，Y(s)為出量的拉普拉斯變化，X(s)為輸入量的拉普拉斯變化，k為慣性環(huán)節(jié)的比例系數(shù)，T1、T2為性環(huán)節(jié)的時(shí)間常數(shù)，S為復(fù)頻域。

在上述積分分離控制回路2部分中，因?yàn)槭谴髴T性對(duì)象，一個(gè)慣性延遲模塊延遲響應(yīng)不夠緩慢，需要三個(gè)慣性延遲環(huán)節(jié)同時(shí)作用，使輸入慣性延遲模塊的信號(hào)變化產(chǎn)生一定的延遲，從而改善大慣性控制對(duì)象的動(dòng)態(tài)特性。

第一至第六加法計(jì)算模塊129分別用于計(jì)算出兩個(gè)輸入值的和，計(jì)算公式為A＝輸入值1*輸入值1增益+輸入值2*輸入值2增益；第一與第二乘法計(jì)算模塊124用于計(jì)算兩個(gè)輸入值的積，計(jì)算公式為A＝輸入值1*輸入值2；輸入值1增益和輸入值2增益的范圍分別為0至2。

第一至第五系數(shù)放大模塊130分別用于將輸入值根據(jù)增益進(jìn)行縮放，計(jì)算公式為A＝輸入值*輸入值增益；輸入值增益的范圍為0至2。

控制模塊131用于提供比例積分微分控制器功能，其傳遞函數(shù)為：其中，G(S)為傳遞函數(shù)是描述線性系統(tǒng)動(dòng)態(tài)特性的基本數(shù)學(xué)工具，U(S)為輸出量的拉普拉斯變化，E(S)為輸入量的拉普拉斯變化，Kp為控制模塊131中的比例系數(shù)，Ti為控制模塊131中的積分時(shí)間，Td為控制模塊131中的微分時(shí)間，S為復(fù)頻域。

積分模塊116用于計(jì)算輸入值的積分。

第一至第三偏差計(jì)算模塊用于計(jì)算兩個(gè)輸入值的算術(shù)差，計(jì)算公式為A＝輸入值1-輸入值2。

小值選擇模塊105用于對(duì)輸入的兩個(gè)值進(jìn)行小選擇，當(dāng)輸入值1大于輸入值2時(shí)，模塊輸出為輸入值2；當(dāng)輸入值1小于輸入值2時(shí)，模塊輸出為輸入值1。

本發(fā)明的原理如下：

由于NOx與NH3的反應(yīng)是較慢的過(guò)程，為了提高控制系統(tǒng)的調(diào)節(jié)效果，需要脫硝機(jī)理來(lái)設(shè)計(jì)控制系統(tǒng)。在煙氣中，NOx主要以NO形式存在，可得到相關(guān)的噴按量如下式：

$Q_L=Q_g*\{{\[{\mathrm{NO}}_x\]}_{in}-{\[{\mathrm{NO}}_x\]}_{out}\}*\frac{1}{{10}^6}*\frac{17}{46}$

其中，Q_L為理論噴氨充流量，單位kg/h。Q_g為煙氣流速，單位Nm³/h。[NO_x]_in為脫硝系統(tǒng)入口煙氣NOx含量，單位mg/Nm³。[NO_x]_out為脫硝裝置出口煙氣NOx含量，單位mg/Nm³。17/46是NH₃與NOx的分子量之比。

如果以上的煙氣流量測(cè)量點(diǎn)未安裝或者其相應(yīng)測(cè)點(diǎn)誤差較大，可以通過(guò)煤量計(jì)算得到，那么上式可變?yōu)椋?/p>

$Q_L=f\left(Q_c\right)*\{{\[{\mathrm{NO}}_x\]}_{in}-{\[{\mathrm{NO}}_x\]}_{out}\}*\frac{1}{{10}^6}*\frac{17}{46}$

其中，Q_c為實(shí)際燃煤量，單位t/h。相應(yīng)的函數(shù)f(Q_c)可以通過(guò)鍋爐設(shè)計(jì)說(shuō)明書或采用下面公式計(jì)算得到：

f(Q_c)＝1000*V_gy*Q_c

其中，V_gy為燃燒每kg煤所產(chǎn)生的干煙氣流量，單位Nm³/kg。相應(yīng)的計(jì)算公式如下：

V_gy＝0.01866*(C_ar+0.375S_ar)+(0.79V°+0.008*N_ar)+(α-1)V°

其中，C_ar、S_ar、N_ar分別為收到基的碳、硫、氮等成分?jǐn)?shù)量，與燃燒的煤種有關(guān)，單位％。α為過(guò)量空氣系數(shù)，一般取1.1-1.4之間的常數(shù)。V°為每燃燒1kg煤所需的理論空氣量，單位Nm³/kg。相應(yīng)的計(jì)算公式如下：

V°＝0.0889*(C_ar+0.375S_ar)+0.2643H_ar-0.0333O_ar

其中，H_ar、O_ar分別為收到基的氫、氧等成分?jǐn)?shù)量，與燃燒的煤種有關(guān)，單位％。

如果僅僅通過(guò)上述理論計(jì)算所得的噴氨量，可作為控制回路的噴氨量設(shè)定值，進(jìn)入單回路PID控制，用以調(diào)節(jié)噴氨流量，最后控制NOx的排放。這種控制方案并未考慮實(shí)際運(yùn)行情況中煤種的變化、燃燒的隨機(jī)性、等諸多不確定性與擾動(dòng)性，必然無(wú)法實(shí)現(xiàn)真正的閉環(huán)控制。因此，本發(fā)明提出將出口NOx引入另外一個(gè)PID進(jìn)行閉環(huán)校正噴氨流量回路。因而需采用相應(yīng)的串級(jí)控制回路，控制邏輯圖如圖1。

如圖1所示，控制回路由主副PID組成，外回路用以控制出口NOx在設(shè)定值附近范圍波動(dòng)；內(nèi)回路通過(guò)噴氨調(diào)節(jié)閥用以控制噴氨流量；其中最小脫硝效率控制回路1限制了出口NOx設(shè)定值的最大值，保證了脫銷控制回路的效率。噴氨流量設(shè)定值修正回路3中計(jì)算的理論噴氨流量與外回路的噴氨校正值疊加生成了內(nèi)回路的噴氨流量設(shè)定值。且理論氨氣流量計(jì)算是通過(guò)燃燒煤量經(jīng)由函數(shù)功能模塊125得到。

由于測(cè)量煙氣成分的儀表經(jīng)常會(huì)進(jìn)入維護(hù)、吹掃工作狀態(tài)，且每隔2小時(shí)探頭需吹掃一次，每次持續(xù)時(shí)間為7-10分鐘。實(shí)際工程設(shè)計(jì)控制系統(tǒng)過(guò)程中，還必須考慮這種狀況下帶來(lái)的積分飽和現(xiàn)象。

如圖1所示，為了防止儀表探頭吹掃過(guò)程中，NOx的數(shù)值不變導(dǎo)致長(zhǎng)期出現(xiàn)PID入口偏差存在，在控制回路中采用了積分分離的方法。在圖1所示的積分分離控制回路2中實(shí)現(xiàn)，這種設(shè)計(jì)方案有利于控制回路獲得更好的調(diào)節(jié)品質(zhì)，一定程度上減少了氨逃逸量。另外，在噴流量前饋控制回路4中，采用了超前滯后補(bǔ)償環(huán)節(jié)以并聯(lián)模式引入系統(tǒng)，主要為了改善大慣性控制對(duì)象的動(dòng)態(tài)特性。另外，考慮到NOx的生成量與煙氣中的含氧量有關(guān)，在控制回路中還將氧量的作為前饋引入至控制系統(tǒng)，以期超前消除燃燒過(guò)程中的部分?jǐn)_動(dòng)帶來(lái)的NOx變化。

此外，需要說(shuō)明的是，本說(shuō)明書中所描述的具體實(shí)施例，其零、部件的形狀、所取名稱等可以不同。凡依本發(fā)明專利構(gòu)思所述的構(gòu)造、特征及原理所做的等效或簡(jiǎn)單變化，均包括于本發(fā)明專利的保護(hù)范圍內(nèi)。本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員可以對(duì)所描述的具體實(shí)施例做各種各樣的修改或補(bǔ)充或采用類似的方式替代，只要不偏離本發(fā)明的結(jié)構(gòu)或者超越本權(quán)利要求書所定義的范圍，均應(yīng)屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。