專利名稱：回收常壓分餾塔塔底重油中柴油餾份的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于石油煉制領(lǐng)域，特別涉及一種回收常壓分餾塔塔底重油中柴油餾份的方法。
含汽油餾份、柴油餾份、重油餾份的混合烴的分離工序，在烴油加工過程中廣泛存在，其中一種常見的分離方法是使用以蒸汽汽提方式操作的常壓分餾塔分餾系統(tǒng)，此系統(tǒng)通常由主塔及至少一個側(cè)線塔組成。例如為催化裂化裝置或臨氫催化裂化裝置提供常壓渣油原料的原油常壓分餾塔、為催化裂化裝置提供脫硫蠟油原料的蠟油加氫脫硫反應(yīng)流出物分離過程使用的常壓分餾塔、為催化裂化裝置提供脫硫重油原料的渣油加氫脫硫或渣油加氫裂化反應(yīng)流出物分離過程使用的常壓分餾塔、為催化裂化裝置提供原料或為蒸汽裂解制乙烯裝置提供原料的重油加氫裂化反應(yīng)流出物分離過程使用的常壓分餾塔。
所述常壓分餾塔分餾系統(tǒng)的操作方式是含汽油餾份、柴油餾份、重油餾份的混合烴，有時含常規(guī)氣態(tài)烴，通常經(jīng)加熱爐加熱后，進入常壓分餾塔下部，常壓分餾塔汽提蒸汽進入常壓分餾塔底部，常壓分餾塔混合烴進料口以下部分為蒸汽汽提段，常壓分餾塔混合烴進料口以上部分為精餾段。常壓分餾塔將混合烴進料切割為含汽油餾份的塔頂油、含柴油餾份的側(cè)線油、主要由重油餾份組成的含柴油餾份的塔底重油并排出常壓分餾塔。常壓分餾塔塔頂操作壓力通常為0.1～0.5MPa，有時還排出含常規(guī)氣態(tài)烴的塔頂氣。該分離方法的缺點在于對柴油餾份與重油餾份的分離不清晰，為保證柴油餾程指標(biāo)，重油中含較多的柴油餾份，可達5～8體積％，造成柴油收率降低，因為常壓分餾塔塔底重油數(shù)量通常較大，故柴油收率降低量較明顯。而含柴油餾份的塔底重油，將在后續(xù)的裂解過程中造成柴油餾份二次裂解，降低液體產(chǎn)品收率。而關(guān)于回收常壓分餾塔塔底重油中柴油餾份的方法，未見報道。
本發(fā)明的目的在于提出一種回收所述常壓分餾塔塔底重油中柴油餾份的方法。
為達上述目的，本發(fā)明一種回收常壓分餾塔塔底重油中柴油餾份的方法包含以下步驟(a)混合烴原料和來自下述步驟(d)的循環(huán)油混合或分別自下部進入常壓分餾塔，常壓分餾塔汽提蒸汽自常壓分餾塔底部進入常壓分餾塔；來自循環(huán)油與混合烴的重油餾份作為常壓分餾塔塔底重油自常壓分餾塔塔底流出，柴油餾份進入含柴油餾份的側(cè)線油中被回收，含有水蒸汽、汽油餾份的汽相自常壓分餾塔頂部排出，經(jīng)冷凝降溫后成為包含水液與油液的混合物，然后進入常壓分餾塔回流罐進行油水分離，分離出的油液一部分作為含汽油餾份的塔頂油排出，另一部分作為塔頂回流返回常壓分餾塔頂部；所述常壓分餾塔塔頂操作壓力為0.1～0.5MPa(b)至少部分來自上述步驟(a)的常壓分餾塔塔底重油由中部進入柴油回收塔，柴油回收塔汽提蒸汽自下部進入柴油回收塔，脫柴油重油自柴油回收塔塔底流出，含有水蒸汽、柴油餾份的塔頂氣體自柴油回收塔塔頂流出；所述柴油回收塔塔頂操作壓力為0.01～0.099MPa；(c)柴油回收塔塔頂氣體進入油水分離部分通過降低柴油回收塔塔頂氣體溫度得到包含富柴油烴油的油、水混合物，分離該混合物得到富柴油烴油；(d)將富柴油烴油作為循環(huán)油返回步驟(a)所述常壓分餾塔。
本發(fā)明所產(chǎn)生的顯著效果在于由于本發(fā)明對常壓分餾塔塔底重油在柴油回收塔進行減壓脫柴油分離，故可降低重油中柴油餾份含量；另一方面，循環(huán)油返回常壓分餾塔，利用常壓分餾塔分離循環(huán)油，故以簡單的流程即可實現(xiàn)回收柴油餾份目的，增加柴油產(chǎn)量；本發(fā)明可提高混合烴中柴油餾份與重油餾份的分離度，脫柴油重油中柴油餾份含量較常壓分餾塔塔底重油中柴油餾份含量，可降低2～4個百分點甚至更多。本發(fā)明，對重油含量大的混合烴，效果將更顯著。
以下結(jié)合附圖對本發(fā)明進行詳述。
附

圖1本發(fā)明的一種原則流程示意圖。
如附圖1所示，含汽油餾份、柴油餾份、重油餾份的混合烴原料，沿管道1經(jīng)加熱爐2加熱后，沿管道3進入常壓分餾塔4下部。常壓分餾塔汽提蒸汽沿管道5進入常壓分餾塔4底部；混合烴原料進口以下為蒸汽汽提段，以上為精餾段；在蒸汽汽提段，來自混合烴原料和下述循環(huán)油的重油餾份作為常壓分餾塔塔底重油自塔底沿管道16流出進入下述柴油回收塔17。當(dāng)然，根據(jù)工程實際也可以將部分常壓分餾塔塔底重油不進柴油回收塔17，直接到下游工藝。在精餾段，來自循環(huán)油與混合烴的柴油餾份進入含柴油餾份的側(cè)線油中沿管道12排出常壓分餾塔，被回收或去如附圖1所示的側(cè)線塔13進行脫輕組份處理。在常壓分餾塔頂部，含有水蒸汽、塔頂油餾份的汽相，沿管道6排出常壓分餾塔，經(jīng)冷凝器或冷凝冷卻器7降溫后，生成一個包含水液與油的混合物，然后沿管道8進入常壓分餾塔回流罐9進行油水分離，水液沿管道90排出，排出常壓分餾塔回流罐9的油液，通常為分兩部分，一部分作為塔頂油沿管道10排出常壓分餾塔回流罐，另一部分作為塔頂回流沿管道11返回常壓分餾塔頂部?？刂粕鲜龀悍逐s塔4的塔頂操作壓力為0.1～0.5MPa。
如附圖1所示，來自常壓分餾塔4的常壓分餾塔塔底重油，沿管道16進入柴油回收塔17中部，柴油回收塔汽提蒸汽沿管道26自柴油回收塔17底部進入，柴油回收塔下部為蒸汽汽提段，在此，來自原料的液體與自塔上部流下的液體在向下流動過程中，其中的柴油及較輕餾份被向上流動的蒸汽汽提汽化后進入汽相，脫柴油重油沿管道25自柴油回收塔塔底流出；柴油回收塔上部為精餾段，在此，向上流動的含有水蒸汽、柴油餾份的汽相，與自塔頂流下的液體進行傳熱、傳質(zhì)，汽相烴類中的柴油餾份含量被提高，含有水蒸汽、柴油餾份的柴油回收塔塔頂氣體沿管道18自柴油回收塔塔頂流出。如附圖1所示，柴油回收塔塔頂氣體沿管道18排出柴油回收塔17，經(jīng)冷凝器或冷凝冷卻器19降溫后，生成一個包含富柴油烴油(通常還包含水液)的混合物，然后沿管道20進入分離罐21進行油水分離，分離罐21接抽真空系統(tǒng)24，以保持柴油回收塔塔頂操作壓力為0.01～0.099MPa。分離出的水液沿管道22排出分離罐21。如附圖1所示，富柴油烴油沿管道23排出分離罐21并作為循環(huán)油返回分離混合烴原料的常壓分餾塔4，其返回口位置最好設(shè)在混合烴原料進口與側(cè)線油抽出口之間，也可與混合烴原料混合進入常壓分餾塔。
上述各步驟的功能與目的是柴油回收塔17將含柴油餾份的常壓分餾塔塔底重油分離為脫柴油重油和柴油回收塔塔頂氣體－富柴油烴物流，實現(xiàn)了常壓分餾塔塔底重油脫柴油之目的；含水的氣態(tài)富柴油烴物流經(jīng)冷凝與油水分離后作為液態(tài)循環(huán)油可方便地輸送至常壓分餾塔4；循環(huán)油在分離混合烴的常壓分餾塔4分離為常壓分餾塔塔底重油和側(cè)線油，實現(xiàn)了回收循環(huán)油中柴油餾份之目的，并使本發(fā)明具有流程簡單的特點。
本發(fā)明所述柴油回收塔，可為板式塔或填料塔，作為實例，板數(shù)為12～24塊，常壓分餾塔塔底重油進料口宜位于塔中下部。柴油回收塔的操作條件為塔頂壓力為0.01～0.099MPa、通常為0.02～0.08MPa、最好為0.03～0.05MPa；塔頂溫度為280～350℃；塔底溫度為355～375℃；柴油回收塔汽提蒸汽量通常為脫柴油重油的1～3重量％。
本發(fā)明所述柴油回收塔，其操作條件宜使循環(huán)油中柴油餾份含量為10～85體積％，最好為25～55體積％。
根據(jù)具體條件，柴油回收塔17，控制塔頂溫度的方式，即塔頂取熱方式可以是塔頂部設(shè)置冷卻段的塔頂液體循環(huán)冷卻方式，此時，不設(shè)塔頂回流罐；也可以是塔頂回流方式，此時，設(shè)有塔頂冷凝器或冷凝冷卻器、塔頂回流罐；還可以是進料自冷卻方式。
柴油回收塔17，采用塔頂部冷卻段方式控制塔頂溫度的具體作法可以是從冷卻段下部的積油箱取出液體，該液體經(jīng)泵增壓后，經(jīng)冷卻器降溫后，返回冷卻段上部，然后在冷卻段向下流動，與自冷卻段下部上升的蒸汽進行熱交換，控制離開柴油回收塔17頂部的柴油回收塔17塔頂氣的溫度，進而控制其組成與數(shù)量。
柴油回收塔17，采用塔頂回流方式控制塔頂溫度的具體作法可以是包含回流油液的柴油回收塔塔頂氣體排出柴油回收塔17，經(jīng)冷凝器或冷凝冷卻器降溫后，生成一個包含富柴油烴油(通常還包含水液)的混合物，然后進入分離罐進行油水分離，分離得到的富柴油烴油液，一部分作為循環(huán)油沿管道23返回常壓分餾塔，另一部分作為塔頂回流油返回柴油回收塔頂，然后在塔內(nèi)向下流動，與塔內(nèi)上升的蒸汽進行傳熱、傳質(zhì)，控制離開柴油回收塔17頂部的柴油回收塔17塔頂氣的溫度，進而控制其組成與數(shù)量。
柴油回收塔17，采用進料自冷卻方式控制塔頂溫度的具體作法可以是如附圖1所示，來自常壓分餾塔的塔底重油分為兩路，第一路常壓分餾塔塔底重油沿管道161經(jīng)冷卻器161降溫后，沿管道163進入柴油回收塔頂部，然后在塔內(nèi)向下流動，與自下部上升的蒸汽進行傳熱、傳質(zhì)，控制離開柴油回收塔17頂部的柴油回收塔17頂氣的溫度，進而控制其組成與數(shù)量；第二路常壓分餾塔塔底重油，沿管道160進入柴油回收塔中部。該方法具有流程簡單、控制方便的優(yōu)點，通常，可控制第一路常壓分餾塔塔底重油與第二路常壓分餾塔塔底重油數(shù)量比為1∶9～3∶7。第一路常壓分餾塔塔底重油冷卻后入塔溫度通常高于200℃，較柴油回收塔17頂部溫度不宜低太多，通常低15～40℃。
本發(fā)明可利用柴油回收塔17的排出或進入物流冷卻過程所放熱能來加熱去常壓分餾塔的循環(huán)油。
本發(fā)明所述常壓分餾塔，塔頂操作壓力通常為0.1～0.5MPa。常壓分餾塔，可為板式塔或填料塔，作為實例，板數(shù)為20～50塊，混合烴原料進料板位于塔中下部。作為實例，常壓分餾塔的操作條件為塔頂壓力為0.1～0.5MPa，最好是0.12～0.2MPa；塔頂溫度為65～200℃；塔底溫度為360～380℃，塔頂回流溫度一般為35～60℃；塔頂回流比(回流量與塔頂餾出物總量之重量比)為5～35；常壓分餾塔汽提蒸汽量通常為塔底重油的1～3重量％。
本發(fā)明所述常壓分餾塔進料-混和烴原料，可以是任一股含汽油餾份、柴油餾份、重油餾份的混合烴，可以是來自原油分餾過程中的烴物流，也可為來自烴氫化過程的混合烴，可能含常規(guī)氣體烴(此時常壓分餾塔回流罐可能排出氣體產(chǎn)品)。
常壓分餾塔塔低重油中柴油餾份含量可達5～8體積％。
在側(cè)線塔13，自常壓分餾塔精餾段排出的含柴油餾份的側(cè)線油沿管道12進入側(cè)線塔13，由側(cè)線油中較重?zé)N組分組成的脫輕組份側(cè)線油沿管道14排出側(cè)線塔13底部并通常作為產(chǎn)品被回收；側(cè)線油中較輕烴組分則進入沿管道15排出側(cè)線塔13頂部的側(cè)線塔13塔頂氣中，該側(cè)線塔13塔頂氣中烴組份，通常自常壓分餾塔側(cè)線油抽出口上部返回常壓分餾塔。
側(cè)線塔13，可為板式塔或填料塔，作為實例，板數(shù)為4～15塊。作為實例，側(cè)線塔13的操作條件為塔頂壓力為0.1～0.5MPa，最好是0.12～0.2MPa；塔塔底溫度為280～370℃；側(cè)線塔塔底油與側(cè)線塔進料量之比(重量比)通常為0.85～0.65。
所述側(cè)線塔13的操作方式，可以是任一種有效的分離方式，比如可以是常見的塔底水蒸汽汽提方式或塔底設(shè)重沸器的提餾方式或減壓蒸發(fā)方式。
根據(jù)預(yù)期的產(chǎn)品數(shù)量，常壓分餾塔精餾段可設(shè)置兩個或多個側(cè)線抽出，各側(cè)線抽出油可能使用各自的側(cè)線塔進行脫輕組分處理。此時，混合烴中柴油餾份及汽油餾份，將被分離為多個窄餾份油品。本文中，未經(jīng)特別說明的側(cè)線油指的是距混合烴進料口最近的側(cè)線抽出口排出的側(cè)線油即餾份最重的側(cè)線油。
本文所述“沸點餾程”指的是從2％切割點到98％切割點的沸點溫度，所述“汽油餾分”指的是正常沸點溫度為C5～200℃的常規(guī)液態(tài)烴混和物，所述“柴油餾分”指的是正常沸點溫度為200～370℃的常規(guī)液態(tài)烴，所述“重油餾分”指的是正常沸點溫度高于370℃的常規(guī)液態(tài)烴，所述“壓力”指的是絕對壓力。
實施例對含汽油餾分25.4重量％、柴油餾分33.4重量％、重油餾分41.2重量％的混合烴，現(xiàn)在按本發(fā)明分離，各步驟的主要操作條件見表1，其中汽油餾分和柴油餾分被分割為汽油、煤油、柴油三種產(chǎn)品。表1同時列出了按常規(guī)單用常壓分餾塔分離方法的操作條件，用以比較。
與常規(guī)分離方法相比，實施例實現(xiàn)了本發(fā)明效果，提高了分離度，提高了柴油收率在保證柴油D86 95體積％一致前提下，重油減少3.5t/h，重油中柴油餾份含量由6體積％降到3體積％，達到常規(guī)循環(huán)油柴油餾份含量標(biāo)準(zhǔn)柴油回收增加3.6t/h。
表權(quán)利要求
1.一種回收常壓分餾塔塔底重油中柴油餾份的方法，包括以下步驟(a)混合烴原料和來自下述步驟(d)的循環(huán)油混合或分別自下部進入常壓分餾塔，常壓分餾塔汽提蒸汽自常壓分餾塔底部進入常壓分餾塔；常壓分餾塔塔底重油自常壓分餾塔塔底流出，柴油餾份進入含柴油餾份的側(cè)線油中被回收，含有水蒸汽、汽油餾份的汽相自常壓分餾塔頂部排出，經(jīng)冷凝降溫后進行油水分離，分離出的油液一部分作為含汽油餾份的塔頂油排出，另一部分作為塔頂回流返回常壓分餾塔頂部；所述常壓分餾塔塔頂操作壓力為0.1～0.5MPa；(b)至少一部分來自上述步驟(a)的常壓分餾塔塔底重油由中部進入柴油回收塔，柴油回收塔汽提蒸汽自下部進入柴油回收塔，脫柴油重油自柴油回收塔塔底流出，含有水蒸汽、柴油餾份的塔頂氣體自柴油回收塔塔頂流出；所述柴油回收塔塔頂操作壓力為0.01～0.099MPa；(c)柴油回收塔塔頂氣體進入油水分離部分通過降低柴油回收塔塔頂氣體溫度得到包含富柴油烴油的油、水混合物，分離該混合物得到富柴油烴油；(d)將富柴油烴油作為循環(huán)油返回步驟(a)所述常壓分餾塔。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述方法，其特征在于所述循環(huán)油中柴油餾份含量為10～85體積％。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述方法，其特征在于所述循環(huán)油中柴油餾份含量為25～55體積％。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述方法，其特征在于，所述常壓分餾塔的操作條件為塔頂溫度為65～200℃、塔底溫度為360～380℃、塔頂回流溫度為35～60℃、塔頂回流比為5～35、常壓分餾塔汽提蒸汽量為塔底重油的1～3重量％。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或4所述方法，其特征在于，所述柴油回收塔塔頂壓力為0.02～0.08MPa、塔頂溫度為280～350℃、塔底溫度為355～375℃、柴油回收塔汽提蒸汽量為脫柴油重油的1～3重量％。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述方法，其特征在于，所述常壓分餾塔的操作條件為塔頂壓力為0.12～0.2MPa。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述方法，其特征在于，所述柴油回收塔塔頂壓力為0.03～0.05MPa。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種回收常壓分餾塔塔底重油中柴油餾份的方法,在分離含汽油餾份、柴油餾份、重油餾份的混合烴的常壓分餾塔后設(shè)置柴油回收塔,常壓分餾塔塔底重油在柴油回收塔進行減壓脫柴油分離,循環(huán)油返回常壓分餾塔,利用常壓分餾塔分離循環(huán)油。本發(fā)明可提高混合烴中柴油餾份與重油餾份的分離度,脫柴油重油中柴油餾份含量較常壓分餾塔塔底重油中柴油餾份含量可降低2～4個百分點甚至更多。
文檔編號C10G7/00GK1308116SQ00128160
公開日2001年8月15日 申請日期2000年12月26日 優(yōu)先權(quán)日2000年12月26日
發(fā)明者朱華興, 何巨堂, 李和杰, 劉景洲, 翟曉東 申請人:中國石化集團洛陽石油化工工程公司