專利名稱:一種劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)方法及其裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域:
本發(fā)明屬于烴油精制領(lǐng)域,特別涉及利用催化裂化沉降器汽提段催化改質(zhì)劣質(zhì)汽油的方法及其裝置。
本發(fā)明所述的劣質(zhì)汽油包括催化裂化汽油、催化裂化輕汽油、熱裂解汽油、焦化汽油、裂解制乙烯汽油以及它們的兩種或兩種以上混合汽油,等烯烴體積含量較高的汽油。最好是催化裂化汽油或催化裂化輕汽油,劣質(zhì)汽油的干點(diǎn)最好在80~230℃范圍內(nèi)。
本發(fā)明劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)的方法的優(yōu)選方案為從再生器中引出再生催化劑冷卻到350~500℃注入到沉降器的汽提段與待生催化劑混合,再生催化劑與待生催化劑的重量比例為0.2~0.6∶1,劣質(zhì)汽油引入汽提段與混合催化劑在400~500℃溫度、0.22~0.3MPa壓力下逆流接觸1~2秒進(jìn)行催化改質(zhì)。
本發(fā)明采用工業(yè)上成熟的常規(guī)催化裂化催化劑,包括無(wú)定型硅鋁催化裂化催化劑和分子篩催化裂化催化劑。
本發(fā)明提升管反應(yīng)器的反應(yīng)條件為常規(guī)催化裂化條件,通常其主要反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度一般為450~600℃,反應(yīng)時(shí)間一般為0.5~4秒,催化劑與原料重量比一般為3~10,反應(yīng)絕對(duì)壓力一般為0.15~0.4MPa。待生催化劑在再生器于常規(guī)催化裂化催化劑再生條件下進(jìn)行燒焦再生,一般再生溫度控制在650~750℃。提升管催化裂化工藝及裝置為成熟工業(yè)過(guò)程,本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對(duì)其操作和控制過(guò)程非常清楚,本發(fā)明對(duì)其催化劑選用和反應(yīng)條件沒(méi)有任何限制。
本發(fā)明還公開(kāi)了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明方法的劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)裝置,包括提升管反應(yīng)器、沉降器、再生器、再生器與沉降器的汽提段之間設(shè)有催化劑輸送管將再生器與汽提段相連通,催化劑輸送管上設(shè)有催化劑冷卻器,汽提段設(shè)有劣質(zhì)汽油進(jìn)料口。
本發(fā)明所述劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)裝置的優(yōu)選方案是催化劑輸送管與汽提段的中到頂部之間的位置相連通,將再生催化劑輸送到汽提段相應(yīng)的部位,特別是催化劑輸送管開(kāi)口于汽提段的頂部,將再生催化劑輸送到汽提段的頂部。劣質(zhì)汽油進(jìn)料口位于汽提段的中部到底部之間的位置,特別是位于汽提段的下部。
為方便控制進(jìn)入沉降器的汽提段的再生催化劑與待生催化劑的混合比例和溫度,可在催化劑輸送管設(shè)控制閥和催化劑冷卻器。
本發(fā)明的提升管反應(yīng)器催化裂化原料包括常壓渣油、減壓渣油、直餾蠟油、焦化蠟油、頁(yè)巖油、合成油、原油、煤焦油、回?zé)捰?、油漿、脫瀝青油、重柴油以及其兩種及兩種以上的混合物。
劣質(zhì)汽油經(jīng)本發(fā)明催化改質(zhì)后,烯烴體積含量降低15~45個(gè)體積百分點(diǎn),辛烷值(RON)提高0.5~2個(gè)單位,汽油中的硫含量降低10~30重量%,劣質(zhì)汽油來(lái)自催化裂化裝置本身生產(chǎn)的汽油時(shí),還可以提高0.1~0.7的柴汽比。
本發(fā)明能夠降低劣質(zhì)汽油烯烴體積含量、提高辛烷值、脫除汽油中的硫、氮等雜質(zhì),并可提高柴汽比。
本發(fā)明所采用的方法與國(guó)內(nèi)現(xiàn)有的降低催化汽油烯烴體積含量的技術(shù)相比,其降低汽油烯烴體積含量的效果更加顯著,兼有提高汽油辛烷值、降低其硫含量和提高柴汽比的特點(diǎn);同時(shí)具有可操作性強(qiáng)、簡(jiǎn)單靈活、應(yīng)用廣泛的優(yōu)勢(shì)。
下面結(jié)合附圖
詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明,附圖是為了說(shuō)明本發(fā)明而繪制的,不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明構(gòu)思的任何具體實(shí)施方式
的限制。
如圖所示本發(fā)明劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)裝置包括提升管反應(yīng)器8、再生器7、沉降器9,再生器7與沉降器9的汽提段5之間設(shè)有催化劑輸送管2,連通再生器7與汽提段5,將再生催化劑輸送到汽提段5,汽提段5設(shè)有劣質(zhì)汽油3進(jìn)料口,劣質(zhì)汽油3在汽提段5中與混合催化劑逆流接觸。
在催化劑輸送管2上有催化劑取熱器6和控制閥是為了方便控制混合催化劑的混合比例和溫度而設(shè)置的具體控制元件,當(dāng)然也可有許多控制設(shè)備和控制方法,本發(fā)明對(duì)此不加限制。
催化裂化原料在提升管反應(yīng)器8底部與來(lái)自再生器7底部的再生催化劑混合進(jìn)入提升管反應(yīng)器8在催化裂化條件下進(jìn)行反應(yīng),主要操作條件如下反應(yīng)溫度一般為450~600℃,較好為480~560℃,最好為490~530℃;反應(yīng)時(shí)間一般為0.5~4秒,較好為1.5~3秒,最好為2~2.6秒;催化劑與原料重量比一般為3~10,較好為4~8,最好為5~7;絕對(duì)壓力一般為0.1~0.4MPa,較好為0.18~0.35MPa,最好為0.22~0.3MPa。反應(yīng)物流進(jìn)入沉降器9進(jìn)行油氣與催化劑分離,油氣與下述改質(zhì)汽油一起組成油氣1進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾,得到包括催化裂化汽油在內(nèi)的產(chǎn)品和未轉(zhuǎn)化油。
將從再生器7中引出再生催化劑10,通過(guò)取熱器6冷卻到300~550℃經(jīng)催化劑輸送管2注入到沉降器9的汽提段5,與待生催化劑混合形成平均活性較高的催化劑,再生催化劑10與待生催化劑的重量比例為0.1~0.8∶1,最好為0.2~0.6∶1。需改質(zhì)的汽油引入汽提段5與混合催化劑逆流接觸,接觸溫度350~550℃,最好為400~500℃,接觸反應(yīng)時(shí)間為0.5~3秒,最好為1~2秒,絕對(duì)壓力為0.1~0.4MPa,最好為0.22~0.3MPa,劣質(zhì)汽油在上述條件下進(jìn)行烷基化、異構(gòu)化、疊合等反應(yīng),達(dá)到降低烯烴和硫含量,提高辛烷值和柴汽比的目的。反應(yīng)后的改質(zhì)油氣進(jìn)入沉降器9,與從提升管8過(guò)來(lái)的反應(yīng)油氣一起組成油氣1進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾,混合催化劑經(jīng)汽提后在再生器7中進(jìn)行燒焦再生,再生溫度一般控制在650~750℃。
具體實(shí)施例方式
以下利用實(shí)施例說(shuō)明本發(fā)明,但并不限制本發(fā)明的范圍。
表1、大慶常壓渣油催化裂化操作條件和產(chǎn)品分布
表2、大慶常渣催化汽油汽提段改質(zhì)操作條件和產(chǎn)品分布
表3、大慶常渣催化汽油改質(zhì)前后汽油產(chǎn)品主要性質(zhì)
實(shí)施例2在按照附圖所示本發(fā)明的劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)裝置上,對(duì)中原常壓渣油催化裂化汽油進(jìn)行改質(zhì),催化裂化催化劑采用CC-20D工業(yè)平衡劑。提升管處理量30公斤/天,原料為管輸常壓渣油,操作條件及產(chǎn)品分布見(jiàn)表4;劣質(zhì)汽油進(jìn)汽提段,處理量10公斤/天,操作條件和產(chǎn)品分布見(jiàn)表5,改質(zhì)前后汽油產(chǎn)品主要性質(zhì)對(duì)比見(jiàn)表6。
表4、管輸常壓渣油催化裂化操作條件和產(chǎn)品分布
表5、中原常渣催化汽油汽提段改質(zhì)操作條件和產(chǎn)品分布
表6、中原常渣催化汽油改質(zhì)前后汽油產(chǎn)品主要性質(zhì)
實(shí)施例3在按照附圖所示本發(fā)明的提升管催化裂化裝置上,對(duì)管輸常渣催化裂化汽油進(jìn)行改質(zhì),催化裂化催化劑采用ORBIT-3000工業(yè)平衡劑。提升管處理量30公斤/天,原料為中原常壓渣油,操作條件及產(chǎn)品分布見(jiàn)表7;劣質(zhì)汽油進(jìn)汽提段處理量10公斤/天,操作條件和產(chǎn)品分布見(jiàn)表8,改質(zhì)前后汽油產(chǎn)品主要性質(zhì)對(duì)比見(jiàn)表9。
表7、中原常壓渣油催化裂化操作條件和產(chǎn)品分布
表8、管輸常渣催化汽油汽提段改質(zhì)操作條件和產(chǎn)品分布
表9、管輸催化汽油改質(zhì)前后汽油產(chǎn)品主要性質(zhì)
權(quán)利要求
1.一種劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)方法,包括一個(gè)流化催化裂化過(guò)程烴類原料在提升管反應(yīng)器(8)與催化劑接觸反應(yīng)、反應(yīng)物流進(jìn)入沉降器(9)進(jìn)行催化劑與油氣的分離、分離出的待生催化劑經(jīng)汽提段(5)汽提、進(jìn)入再生器(7)燒焦再生、再生后的催化劑返回提升管反應(yīng)器(8)循環(huán)使用,其特征在于將一部分來(lái)自再生器(7)的再生催化劑(10)冷卻到300~550℃注入到汽提段(5)與待生催化劑混合,再生催化劑(10)與待生催化劑的重量比例為0.1~0.8∶1,劣質(zhì)汽油(3)進(jìn)入汽提段(5)與混合催化劑在反應(yīng)溫度為350~550℃、絕對(duì)壓力為0.11~0.4MPa條件下逆流接觸,接觸時(shí)間0.5~3秒,進(jìn)行催化改質(zhì),反應(yīng)后的油氣與從提升管(8)過(guò)來(lái)的反應(yīng)油氣組成混合油氣(1)進(jìn)入分餾系統(tǒng)進(jìn)行分餾,汽提后的混合催化劑進(jìn)入再生器(7)燒焦再生。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)方法,其特征在于再生催化劑(10)與待生催化劑的重量比例為0.2~0.6∶1,反應(yīng)溫度為400~500℃、絕對(duì)壓力為0.22~0.3MPa、接觸時(shí)間為1~2秒。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)方法,其特征在于所說(shuō)的劣質(zhì)汽油為催化裂化汽油、催化裂化輕汽油、熱裂解汽油、焦化汽油或裂解制乙烯汽油或它們的兩種或兩種以上混合汽油。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)方法,其特征在于所說(shuō)的劣質(zhì)汽油為催化裂化汽油或催化裂化輕汽油。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)方法,其特征在于所說(shuō)的劣質(zhì)汽油干點(diǎn)為80~230℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)裝置,包括提升管反應(yīng)器(8)、沉降器(9)和再生器(7),其特征在于再生器(7)與沉降器(9)汽提段(5)之間設(shè)有催化劑輸送管(2)將再生器(7)與汽提段(5)相連通,催化劑輸送管上設(shè)有催化劑冷卻器(6),汽提段(5)設(shè)有劣質(zhì)汽油(3)進(jìn)料口。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)裝置,其特征在于催化劑輸送管(2)與汽提段(5)的上部相連通,將再生催化劑輸送到汽提段(5)的上部。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)裝置,其特征在于催化劑輸送管(2)開(kāi)口于汽提段(5)的頂部,將再生催化劑輸送到汽提段(5)的頂部。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)裝置,其特征在于劣質(zhì)汽油(3)進(jìn)料口位于汽提段(5)的中部。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)裝置,其特征在于劣質(zhì)汽油(3)進(jìn)料口位于汽提段(5)的下部。
全文摘要
一種劣質(zhì)汽油催化改質(zhì)方法及其裝置,是利用催化裂化裝置沉降器的汽提段催化改質(zhì)劣質(zhì)汽油,將再生催化劑冷卻到300~550℃經(jīng)催化劑輸送管注入到沉降器的汽提段,再生催化劑與待生催化劑的重量比例為0.1~0.8∶1,劣質(zhì)汽油進(jìn)入汽提段與混合催化劑在350~550℃、0.1~0.4MPa條件下逆流接觸0.5~3秒進(jìn)行催化改質(zhì),改質(zhì)后的汽油烯烴降低15~45個(gè)體積百分點(diǎn),辛烷值(RON)提高0.5~2個(gè)單位,硫含量降低10~30重量%,柴汽比提高0.1~0.7。
文檔編號(hào)C10G55/00GK1401742SQ0213906
公開(kāi)日2003年3月12日 申請(qǐng)日期2002年9月16日 優(yōu)先權(quán)日2002年9月16日
發(fā)明者王文柯, 郝希仁, 謝恪謙, 閻鴻飛, 李玖云, 孟凡東, 胡濱 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工集團(tuán)公司, 中國(guó)石化集團(tuán)洛陽(yáng)石油化工工程公司