專利名稱：選擇性石腦油脫硫處理和催化劑的制作方法
背景技術(shù)：
本發(fā)明所從屬的技術(shù)領(lǐng)域是含烯烴石腦油的選擇性加氫脫硫。希望得到的產(chǎn)品是硫濃度降低、同時保持最大烯烴濃度的石腦油流。在原油精煉中，石腦油流是主要產(chǎn)品之一。將這些物流混合以得到被售做發(fā)動機燃料的調(diào)和汽油。石腦油流，尤其是那些通過熱裂化或催化裂化方法如焦化或流態(tài)化催化裂化所生產(chǎn)的物流，含有不合需要的高水平硫和合乎需要的烯烴化合物。在所得到的汽油總合中，有價值的烯烴對高辛烷值燃料的希望得到的特性有幫助，因此在加氫脫硫過程中不希望高辛烷值的烯烴被飽和成低辛烷值的鏈烷烴。對具有改善石腦油流的脫硫特性以使得可以降低裂化石腦油的硫濃度的催化劑有持續(xù)的需求。現(xiàn)有技術(shù)已經(jīng)講解了石腦油原料流的脫硫同時努力最小化烯烴化合物的飽和度所用的加氫脫硫催化劑和方法。雖然存在現(xiàn)在在用的成功商業(yè)化的加氫脫硫催化劑，依然還對能夠?qū)⒏咚降拿摿蚝拖N飽和度的最小化結(jié)合起來的改良催化劑有持續(xù)的需求。
信息公開US6126814(Lapinski等人)公開了一個石腦油原料流加氫脫硫的方法，使用含有鉬和鈷且平均中位孔直徑從60到200，鈷對鉬的原子比為0.1到1，氧化鉬表面濃度為0.5×10-4到3×10-4g氧化鉬/m2以及以直徑計的平均顆粒度小于2mm的催化劑。US6177381(Jensen等人)公開了一種分層催化劑組合物，它含有內(nèi)核如α-氧化鋁和粘合到內(nèi)核上的外層，其由外部難熔無機氧化物如γ-氧化鋁所組成。外層已經(jīng)被均勻分散在鉑族金屬如鉑和助催化劑金屬如錫上。組合物也含有改性金屬如鋰。催化劑表現(xiàn)出對烴類脫氫改善的耐久性和選擇性。發(fā)明還公開了這種催化劑對烴類的加氫有用。US6673237(Liu等人)公開了一個利用單塊蜂窩狀催化劑床進行石腦油原料流選擇性脫硫的方法。US4716143(Imai等人)公開了含有鉑族金屬成份的表面浸漬催化復(fù)合物。
發(fā)明概述本發(fā)明是利用加氫脫硫催化劑進行選擇性石腦油脫硫的方法，在催化劑薄外層中分散有脫硫金屬。在本發(fā)明的一個實現(xiàn)方案中，加氫脫硫催化劑是一種分層組合物，含有內(nèi)核和含有無機氧化物的粘合到內(nèi)核上的外層，其中外層含有被分散在外層中的脫硫金屬。在本發(fā)明另一個實現(xiàn)方案中，加氫脫硫催化劑是用脫硫金屬進行表面浸漬以使得厚度為40到400微米的表層上表面浸漬脫硫金屬的平均濃度至少為在載體中心核中的各個脫硫金屬濃度的兩倍。
圖的簡要說明圖中展現(xiàn)本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)的加氫脫硫選擇性比較的圖表。
發(fā)明的詳細說明適用于本發(fā)明的石腦油原料可含有任何一種或多種常壓下在38℃(100)到232℃(450)范圍里沸騰的精煉廠物流。石腦油原料通常含有裂化石腦油(它經(jīng)常含有流體催化裂化裝置石腦油(FCC石腦油)，焦化石腦油，加氫裂化裝置石腦油和從可產(chǎn)生石腦油沸程物流的其他來源而得到的汽油混合組分)。FCC石腦油和焦化石腦油一般是更加類似烯的石腦油，因為它們是催化和熱裂化反應(yīng)的產(chǎn)物，并更優(yōu)選作為原料用于本發(fā)明中。石腦油原料，優(yōu)選裂化石腦油，一般不僅含有鏈烷烴、環(huán)烷和芳香族化合物，而且還含有不飽和化合物，如開鏈和環(huán)狀烯烴、二烯和環(huán)烷烴(其帶有烯側(cè)鏈)。裂化的石腦油原料一般含有高達60重量％的總烯濃度。裂化石腦油原料可具有多達15重量％的二烯濃度。高的二烯濃度會導(dǎo)致汽油產(chǎn)品穩(wěn)定性差和帶有顏色?；谠系闹亓?，裂化石腦油原料的硫含量一般在0.05到0.7重量％的范圍里。氮含量一般在5wppm到500wppm的范圍里。在現(xiàn)有技術(shù)中有許多的加氫脫硫催化劑，而隨著它們脫除石腦油沸程烴類的硫的能力，它們成功地使可能存在的烯烴加氫。由于環(huán)境的原因，石腦油必須脫硫而烯烴對高辛烷值有貢獻，因此在脫硫石腦油中強烈希望盡可能保持最高的烯烴濃度。石腦油脫硫的許多途徑已經(jīng)集中到使用較不苛刻的操作條件和可選擇性除去硫而留下大量烯烴未反應(yīng)的催化劑修改常規(guī)的加氫處理方法。出人意料地，發(fā)現(xiàn)將裝載金屬限制到催化劑外層的加氫處理催化劑與其中金屬被均勻分布的催化劑相比，對加氫脫硫的選擇性相對于烯烴飽和作用更強。依照本發(fā)明，催化劑優(yōu)選含有選自下列的脫硫金屬鈷、鎳、鉬和鎢。在本發(fā)明一個實現(xiàn)方案中所用催化劑載體材料是分層的組合物，含有由相對于外層對催化金屬前體具有顯著更低吸附能力的物質(zhì)所組成的內(nèi)核。一些內(nèi)核物質(zhì)基本上也不能被液態(tài)烴滲透。內(nèi)核物質(zhì)的例子包括，但不限于，難熔無機氧化物、碳化硅和金屬。難熔無機氧化物的例子包括但不限于α-氧化鋁，θ-氧化鋁，堇青石，氧化鋯，氧化鈦及其混合物。優(yōu)選的無機氧化物是α-氧化鋁。形成內(nèi)核的物質(zhì)可被制成各種形狀，例如顆粒、擠出物、球狀或不規(guī)則形狀的顆粒，盡管不是所有的材料可以被制成每一種形狀。內(nèi)核的制備可以通過本領(lǐng)域已知的方法來進行，例如油滴、壓模、金屬成形、成球、造粒、擠出、滾動方法和制丸。優(yōu)選球形內(nèi)核。無論是否是球形，優(yōu)選內(nèi)核的有效直徑為0.05mm到5mm，并更優(yōu)選從0.8mm到3mm。對于非球形內(nèi)核，有效直徑被定義為如果將其模制成球所應(yīng)該具有的直徑。一旦制出內(nèi)核，將它在400℃到1500℃的溫度下煅燒。此后用難熔無機氧化物層覆蓋內(nèi)核，該氧化物不同于可被用作內(nèi)核的氧化物，并將它稱作外部難熔無機氧化物。該外部難熔氧化物具有好的多孔性，表面積至少為20m2/g，并優(yōu)選至少為50m2/g，表觀容積密度為0.2g/ml到1.5g/ml并選自γ-氧化鋁、δ-氧化鋁、η-氧化鋁、θ-氧化鋁、氧化硅/氧化鋁、沸石、非沸石型分子篩(NZMS)、氧化鈦、氧化鋯及其混合物。應(yīng)該指出的是氧化硅/氧化鋁不是氧化硅和氧化鋁的物理混合物而是指已經(jīng)被共凝膠或共沉淀的酸性和無定形物質(zhì)。在本領(lǐng)域這個術(shù)語是眾所周知的，見例如US3909450；US3274124和US4988659。沸石的例子包括，但不限于，沸石Y，沸石X，沸石L，沸石β，鎂堿沸石，MFI，發(fā)光沸石和毛沸石。非沸石型分子篩(NZMS)是那些含有除了鋁和硅之外元素的分子篩且包括在US4440871中所述的硅鋁磷酸鹽(SAPO)、在US4793984中所述的ELAPSO、在US4567029中所述的MeAPO，所有這些被引入作為參考。優(yōu)選用作外層的難熔無機氧化物是γ和θ氧化鋁。γ氧化鋁的制備方法是通過眾所周知的油滴法(它在被引入作為參考的US2620314中有描述)。油滴法包括通過任何在本領(lǐng)域已講述的方法來形成鋁水凝膠并優(yōu)選通過鋁金屬與鹽酸反應(yīng)來形成；將水凝膠與適宜的膠凝劑例如六亞甲基四胺結(jié)合，并將所得到的混合物滴入被保持在升高的溫度(約93℃)下的油浴中?；旌衔锏男〉瘟粼谟驮≈兄钡剿鼈児袒⑿纬伤z球。隨后從油浴中連續(xù)抽出球并通常在油和氨類溶液中經(jīng)過特定的老化和干燥處理以進一步改善其物理特性。然后洗滌所得到的老化和膠凝球并在80℃到260℃的相對低溫下干燥，然后在455℃到705℃的溫度下煅燒1到20個小時。這個處理實現(xiàn)水凝膠到相應(yīng)晶體γ氧化鋁的轉(zhuǎn)化。通過形成外層難熔氧化物的漿料然后通過本領(lǐng)域眾所周知的方法將漿料涂在內(nèi)核上來涂上外層?？赏ㄟ^本領(lǐng)域眾所周知的方法(一般涉及使用膠溶劑)來制備無機氧化物的漿料。例如，將任一過渡氧化鋁與水和酸如硝酸、鹽酸或硫酸混合以得到一種漿料?；蛘?，可以通過例如將鋁金屬溶解在鹽酸中、然后將鋁溶膠和氧化鋁混合來制得鋁溶膠。優(yōu)選漿料含有有機粘合劑，它有助于將分層物質(zhì)粘合到內(nèi)核上。這種有機粘合劑的例子包括但不限于，聚乙烯醇(PVA)，羥基丙基纖維素，甲基纖維素和羧基甲基纖維素。添加到漿料中的有機粘合劑的量可以從漿料的0.1重量％顯著變化到3重量％。外層被粘合到內(nèi)核上的強度可以通過在摩擦試驗過程中所損失的層物質(zhì)即摩擦損失的量來測量。通過攪拌催化劑，收集細物質(zhì)并計算摩擦損失來測量第二難熔氧化物的摩擦損失。已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，通過使用如上所述的有機粘合劑，摩擦損失小于外層的10重量％。最終，外層的厚度從40到400微米變化，優(yōu)選從40微米到300微米變化并更優(yōu)選從45微米到200微米變化。根據(jù)外層難熔無機氧化物的顆粒度，肯崩有必要研磨漿料以減小顆粒度同時得到更窄的顆粒度分布。這可以通過本領(lǐng)域已知的方法來實現(xiàn)，如在球磨機中研磨30分鐘到5小時并優(yōu)選從1.5小時到3小時。已經(jīng)發(fā)現(xiàn)使用具有窄顆粒度分布的漿料可以改善外層粘合在內(nèi)核上的。漿料中也可含有選自氧化鋁粘合劑、氧化硅粘合劑或其混合物的無機粘合劑。氧化硅粘合劑的例子包括氧化硅溶膠和氧化硅凝膠，而氧化鋁粘合劑的例子包括氧化鋁溶膠、勃姆石和硝酸鋁。在成品組合物中無機粘合劑被轉(zhuǎn)化成氧化鋁或氧化硅。基于漿料的重量，無機粘合劑的量在2到15重量％(以氧化物計)之間變化。通過例如滾動、浸入、噴霧等手段來將漿料涂到內(nèi)核上。一個優(yōu)選的技術(shù)包括使用內(nèi)核顆粒的固定流化床并將漿料噴霧到床中來均勻地涂上顆粒。層厚可變化很大，但通常是從40到400微米優(yōu)選從40到300微米并最優(yōu)選從50微米到200微米。一旦內(nèi)核被涂上了外層難熔無機氧化物層后，將所得到的分層載體在100℃到320℃的溫度下干燥1到24小時，然后在400℃到900℃的溫度下煅燒0.5到10小時以使得外層有效地粘合到內(nèi)核上并提供分層催化劑載體。當然，干燥和煅燒步驟可被合并成一個步驟。當內(nèi)核是由難熔無機氧化物(內(nèi)層難熔氧化物)所組成時，有必要讓外層難熔無機氧化物不同于內(nèi)層難熔氧化物。另外，要求內(nèi)層難熔無機氧化物相對于外層難熔無機氧化物對催化金屬前體具有更低的吸附能力。已經(jīng)獲得分層催化劑載體后，通過本領(lǐng)域已知的手段將催化金屬分散到分層載體上。這些催化金屬成分可以以本領(lǐng)域已知的任何適宜的方式被沉積在分層載體上。一種方法包括用金屬可分解化合物的溶液(優(yōu)選水溶液)浸漬分層載體。可分解指的是通過加熱，金屬化合物被轉(zhuǎn)化成金屬或金屬化合物，同時釋放出副產(chǎn)物。本發(fā)明催化劑的金屬可以通過任意常規(guī)的方法被沉積或結(jié)合到載體上，例如通過利用所希望的氫化金屬的可熱分解鹽的浸漬或?qū)τ诒绢I(lǐng)域技術(shù)人員來說是已知的其他方法例如離子交換，優(yōu)選浸漬法。將氫化金屬浸漬到催化劑載體上可以通過使用初始濕法技術(shù)來實現(xiàn)。將催化劑載體預(yù)煅燒并確定剛好使得所有載體潤濕所要添加的水的量。添加浸漬水溶液以使水溶液就含有要被沉積到給定質(zhì)量載體上的所有氫化成分金屬的量?？梢苑謩e對每一種金屬進行浸漬，包括在浸漬之間插入干燥步驟，或作為單一的共浸漬步驟。然后將飽和的載體分離、排水并干燥以備煅燒用，煅燒一般是在260℃(500)到648℃(1200)，或更優(yōu)選在426℃(800)到593℃(1100)的溫度下進行的。在被沉積到內(nèi)層難熔氧化物或核上之前，可用脫硫金屬浸漬外層難熔無機氧化物或與脫硫金屬結(jié)合。無論如何，在外層難熔無機氧化物中所存在的脫硫金屬的量優(yōu)選在2到20重量％。根據(jù)本發(fā)明的另一個實現(xiàn)方案，在難熔無機氧化物載體上，催化復(fù)合物含有選自鈷、鎳、鉬和鎢的脫硫金屬，其中脫硫金屬被這樣地表面浸漬在厚度為40到400微米的表層上，即被表面浸漬的脫硫金屬的平均濃度至少為在載體中心核的各自脫硫金屬濃度的兩倍。本發(fā)明這個實現(xiàn)方案的一個必要特征是脫硫金屬被表面浸漬到催化載體物質(zhì)上而且基本上所有的脫硫金屬位于催化劑載體外表層至多400微米之內(nèi)。應(yīng)該明白的是術(shù)語“外表”指的是催化劑顆粒的最外層?！皩印敝傅氖呛穸然旧弦恢碌膶印．斣诖呋瘎┩獗韺?0到400微米內(nèi)的金屬平均濃度至少為催化劑中心核中的同一金屬平均濃度的兩倍時，脫硫金屬被認為是被表面浸漬了?！盎旧纤小敝傅氖侵辽?5％的正被討論的表面浸漬金屬成分。隨著接近載體的中心，表面浸漬金屬濃度漸漸減小。在催化劑載體中的脫硫金屬的實際梯度隨著被用來制造催化劑的確切制造方法而變化。所以，脫硫金屬的分布最好被定義成被表面浸漬而且基本上所有都位于載體外表層至多400微米之內(nèi)。優(yōu)選載體物質(zhì)的公稱直徑為850微米或更大。對于直徑為850微米的催化劑載體物質(zhì)，其中75％表面浸漬成分所在的外表層將接近100微米。其中75％表面浸漬金屬所在的外表層接近最大值400微米時，催化劑載體的直徑將超過200微米。雖然還不完全明白和不希望受任何特定理論的束縛，據(jù)信通過限制基本上所有的表面浸漬金屬到至多400微米催化劑載體的外表層，就可以更方便和更有選擇性地接觸這些催化位點，允許縮短烴類反應(yīng)物和產(chǎn)物擴散路徑。通過減少反應(yīng)物和產(chǎn)物的擴散路徑長度，可以縮短和最優(yōu)化在催化劑顆粒中的停留時間，從而成功獲得脫硫反應(yīng)，同時最小化新鮮原料中烯烴成分的飽和或氫化。這導(dǎo)致對脫硫石腦油所需要產(chǎn)物選擇性的提高同時最大化烯烴的保留。本發(fā)明的這個實現(xiàn)方案所用到的催化劑載體可以選自在上文所公開和講述的、適合用作本發(fā)明另一個實現(xiàn)方案的外層難熔無機氧化物的無機氧化物。優(yōu)選此實現(xiàn)方案所用的難熔無機氧化物載體物質(zhì)是γ和δ氧化鋁。在一個實現(xiàn)方案中，可以通過適宜的方式將脫硫金屬合并到催化復(fù)合物中以獲得金屬的表面浸漬，其中基本上所有的表面浸漬金屬位于催化劑載體顆粒外表層至多400微米之內(nèi)。可以利用任何已知可以獲得在此所述的必要金屬分布的技術(shù)來實施表面浸漬。將金屬表面浸漬到脫硫催化劑上的一個方法是調(diào)整浸漬溶液的pH值來控制金屬成分的位置。表面浸漬的另一種方法是限制浸漬溶液的總體積以限制浸漬溶液的滲透，從而將金屬浸漬到載體顆粒中。在脫硫金屬成分已經(jīng)被表面浸漬到催化劑載體中后，通常將所得到的催化劑復(fù)合物在100℃到150℃的溫度下干燥，然后在300℃到650℃的溫度下煅燒。制成的表面浸漬催化劑優(yōu)選含有脫硫金屬的量在2到20重量％。加氫脫硫條件包括從240℃(400)到399℃(750)的溫度和從790kPa(100psig)到4MPa(500psig)的壓力。使用本發(fā)明催化劑的加氫脫硫方法通常從裂化石腦油原料預(yù)加熱步驟開始。在進入到燃燒爐進行最后的預(yù)熱之前，優(yōu)選將進料在進料/出料熱交換器中預(yù)熱到反應(yīng)區(qū)目標入口溫度。在預(yù)熱之前、當中或之后，可以將原料與富含氫氣的氣流接觸。也可以將富含氫氣的氣流加入加氫脫硫反應(yīng)區(qū)中。氫流可以是純氫氣或在精煉廠氫流中找到的其他成分與氫氣的混合物。優(yōu)選氫流幾乎不含有，如有的話，硫化氫。氫流的純度優(yōu)選至少為65體積％氫氣，為了得到最好的結(jié)果，更優(yōu)選至少為75體積％氫氣。加氫脫硫反應(yīng)區(qū)可由一個或多個含有許多催化劑床的固定床反應(yīng)器所組成。由于將發(fā)生一些烯烴飽和作用而且烯烴飽和和脫硫反應(yīng)一般都放熱，結(jié)果在同一反應(yīng)器外殼中的催化劑層之間或在固定床反應(yīng)器之間可以采用級間冷卻?？梢曰厥諒募託涿摿蚍椒ㄋa(chǎn)生的一部分熱量而且在這種選擇不適用不適用時，可以用氫驟冷流、空氣或冷卻水由熱交換來獲得冷卻。
實施例通過擠出含有鈷、鉬和氧化鋁的共研磨糊，形成含有1重量％鈷和3.4重量％鉬的3.17mm(1/8”)三葉狀擠出物顆粒制備出催化劑。金屬被均勻地分散到每一個催化劑顆粒的全部中。所得到的這種催化劑被稱作催化劑A而且不是本發(fā)明的催化劑。將一部分催化劑A壓碎成公稱直徑在1.41mm(0.0937英寸)到2.38mm(0.937英寸)范圍里的催化劑顆粒。所得到的這種催化劑被稱作催化劑B而且也不是本發(fā)明的催化劑。制備出一批含有低表面積的堇青石的核、帶有100微米(0.1mm)厚的氧化鋁表面層涂層的球形載體物質(zhì)，其公稱直徑為2000微米(0.08英寸)。將所得到的這種球形載體物質(zhì)進行浸漬，生產(chǎn)出氧化鋁金屬裝載量1重量％鈷和3.4重量％鉬的催化劑。所得到的這種催化劑被稱作催化劑C而且是本發(fā)明一個實現(xiàn)方案的催化劑。選擇一種含有烯烴的石腦油原料來測試上述的催化劑，石腦油原料含50/50體積混合的中間裂化石腦油和重裂化石腦油，其含有2200wppm硫和24重量％烯烴。按同樣的方式對每一個催化劑進行預(yù)硫化處理并用上述的石腦油原料在下述條件下在加氫脫硫反應(yīng)區(qū)中進行測試壓力為1800kPa(250psig)，液時空速(LHSV)為3和溫度為274℃(525)。在一個移動時間(line out period)后，催化劑A制得一種硫濃度為250wppm但烯烴濃度從24重量％烯烴降到18.5重量％烯烴的石腦油產(chǎn)品。催化劑B制得一種硫濃度為250wppm同時烯烴濃度從24重量％烯烴降到19.5重量％烯烴的石腦油產(chǎn)品。在最初測試條件下(包括入口溫度為274℃(525))，催化劑C制得一種硫濃度為600wppm但基本上沒有降低烯烴濃度的石腦油產(chǎn)品。在催化劑C的測試過程中，隨后將反應(yīng)器入口溫度從274℃(525)提高到296℃(565)，產(chǎn)品的硫濃度降低到250wppm同時烯烴濃度從24重量％僅降到20.1重量％。雖然催化劑C的入口溫度高于催化劑A和催化劑B以獲得相似的產(chǎn)品硫濃度，但觀察到高烯烴保留能力這個非常希望的特性。為了證明烯烴保留能力特性，對每一個催化劑計算出一系列的選擇性。為了方便起見，選擇性被定義為硫轉(zhuǎn)化率除以烯烴轉(zhuǎn)化率并乘以100。另外硫轉(zhuǎn)化率被定義成進料硫減去產(chǎn)品硫再除以進料硫。另外烯烴轉(zhuǎn)化率也被定義成進料烯烴減去產(chǎn)品烯烴再除以進料烯烴。以選擇性對在線時間(以小時計)作圖以得到對三個測試催化劑計算所得到的選擇性。從圖中，很顯然可看出在恒定的脫硫水平下，在三個所測試的催化劑中，催化劑A的烯烴保留最低。在產(chǎn)品中催化劑B的烯烴保持能力高于催化劑A。圖中也顯示出，在三個所測試的催化劑的產(chǎn)品中，本發(fā)明的催化劑C擁有最高的烯烴保持。所以，本發(fā)明成功獲得含烯烴石腦油的脫硫同時在脫硫產(chǎn)品石腦油中保持更大的烯烴濃度。前述說明、實施例和附圖
清楚地展現(xiàn)了被本發(fā)明所包含的優(yōu)點以及使用它們所能提供的益處。
權(quán)利要求
1.分層催化劑組合物，其包含內(nèi)核和粘合到內(nèi)核上并且含有其上分散有至少一種選自鈷、鎳、鉬和鎢的金屬成份的難熔無機氧化物的外層。
2.權(quán)利要求1的催化劑組合物，其中內(nèi)核選自α-氧化鋁、θ-氧化鋁、碳化硅、金屬、堇青石、氧化鋯、氧化鈦及其混合物。
3.權(quán)利要求1的催化劑組合物，其中外層選自γ-氧化鋁、δ-氧化鋁、θ-氧化鋁、氧化硅-氧化鋁、沸石、非沸石分子篩、氧化鈦及其混合物。
4.權(quán)利要求1到3中任一項的催化劑組合物，其中外層含有至少一種金屬成份，其量為2重量％到30重量％。
5.權(quán)利要求1到3中任一項的催化劑組合物，其中外層厚度為40到400微米。
6.權(quán)利要求1到3中任一項的催化劑組合物，其中相對于外層，內(nèi)核對催化金屬前體具有更低的吸附能力。
7.權(quán)利要求1的催化劑組合物，其中至少一種金屬成份被表面浸漬在載體上，以使得表面浸漬金屬形成厚度為40到400微米、濃度至少為在構(gòu)成內(nèi)核的載體的剩余中心部分中的各自金屬濃度的兩倍的外層。
8.權(quán)利要求7的催化復(fù)合物，其中表層含有至少一種其量為2重量％到30重量％的金屬成份。
9.加氫脫硫方法，其包括將含烯烴石腦油進料流與權(quán)利要求1-3、7和8中任一項的催化劑組合物在加氫脫硫區(qū)中在加氫脫硫條件下進行接觸以產(chǎn)生硫濃度降低的石腦油流。
10.權(quán)利要求9的方法，其中加氫脫硫區(qū)操作于包括從204℃(400)到399℃(750)的溫度和從790kPa(100psig)到3950kPa(500psig)的壓力的條件下。
11.權(quán)利要求9的方法，其中石腦油進料流在從38℃(100)到232℃(450)的范圍里沸騰。
全文摘要
含烯烴的石腦油選擇性加氫脫硫所用的方法和催化劑。該方法產(chǎn)生硫濃度降低同時保持最大的烯烴濃度的石腦油流。
文檔編號C10G45/04GK1988952SQ200580024979
公開日2007年6月27日 申請日期2005年6月16日 優(yōu)先權(quán)日2004年6月23日
發(fā)明者L·J·鮑爾, S·F·阿布多, L·E·瓊斯, P·柯卡耶夫 申請人:環(huán)球油品公司