專利名稱：一種一段串聯(lián)加氫裂化方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種加氫裂化方法，特別是涉及一種采用一段串聯(lián)加氫裂化工藝，用減壓餾分油生產(chǎn)清潔輕質油品的方法。
背景技術：
隨著環(huán)保法規(guī)的日益嚴格，對馬達燃料的質量要求越來越高。城市大氣污染源中，機動車尾氣是重要組成部分。因此，對于城市機動車馬達燃料的質量要求更為嚴格。馬達燃料絕大多數(shù)由石油中得到，石油經(jīng)過多種加工手段后得到產(chǎn)品，在這些加工手段中，加氫裂化工藝是最直接、最有效的從劣質重質原料油生產(chǎn)高質量產(chǎn)品的方法，因此加氫裂化技術在全世界范圍內得到了重視，并有了迅速的發(fā)展。
加氫裂化工藝技術最突出的特點是可以直接生產(chǎn)無硫、低芳烴、高十六烷值的清潔柴油、優(yōu)質噴氣燃料等清潔馬達燃料，以及輕石腦油、重石腦油、尾油等優(yōu)質石油化工原料。而且還具有生產(chǎn)靈活性大，液體產(chǎn)品收率高等特點。從加工流程上看，最普遍使用的是一段串聯(lián)加氫裂化工藝，主要由加氫裂化預處理反應區(qū)和加氫裂化反應區(qū)兩部分組成。在氫裂化預處理反應區(qū)，原料油和氫氣發(fā)生脫硫、脫氮、脫氧、烯烴芳烴加氫飽和等反應。通過加氫裂化預處理反應區(qū)后不經(jīng)過油氣分離，直接進入加氫裂化反應區(qū)，進行加氫裂化反應，以及繼續(xù)進行脫硫、脫氮、脫氧、烯烴芳烴加氫飽和等反應。加氫裂化預處理反應區(qū)中裝填加氫裂化預處理催化劑，普遍采用的催化劑為常規(guī)催化劑，由于加氫裂化原料油日益變重變差，而催化劑的活性越來越不能滿足要求。
US 4880526公開了一種含Ni、Mo、W、Co高活性用于加氫處理的體相催化劑及其制備方法，該制備方法采用金屬混捏制備技術，不同金屬組分在體相中微觀下分布并不均勻。US6299760、US6156695、US6537442、US6440888、US6652738公開的含有VIII族/VIB族活性金屬組分用于加氫處理的體相催化劑及其制備方法，采用先制備出含Ni-Mo或Ni-Mo-W的金屬粉末，再用氧化鋁粘接，或將Ni-Mo或Ni-Mo-W的金屬粉末與氧化鋁膠體混合后脫水、擠條、干燥。由于該方法制備的催化劑金屬含量高，金屬和氧化鋁間往往缺乏足夠的相互作用而導致催化劑強度差?；钚越M分由大量金屬組成，在形成Ni-Mo或Ni-Mo-W粉末過程中會有一些內部金屬組分不能被充分利用而造成活性組分損失，此問題不能通過簡單的粘合得以解決。CN1342102A公開了一種混合金屬催化劑，具體方法為將三種活性金屬共沉淀得到，其主要不足之處在于沒有發(fā)現(xiàn)不同活性金屬之間的協(xié)調配合效應。US6162350、CN1339985A公開了一種混合金屬催化劑組合物，在制備過程中保持至少一種金屬為固態(tài)，在此固態(tài)金屬化合物表面反應形成另一種固體氧化物，最終形成為核-殼型組合物。此方法不能使不同金屬得到良好的配合。
US6224747、US6296758等介紹了一種一段串聯(lián)加氫裂化方法，其加氫裂化預處理催化劑為常規(guī)的催化劑。CN1508232、CN1508225、CN1488731、CN1458237、CN1293228、CN1171430等專利都公開了一種單段串聯(lián)加氫裂化方法，這些專利中加氫裂化預處理反應區(qū)使用的催化劑都是常規(guī)的加氫裂化預處理催化劑，由于受到原料油日益變重變差的影響，使用已有的加氫裂化裝置，操作苛刻度增加，使得催化劑使用周期縮短，被迫降低處理量，或者新建裝置需增加催化劑的用量。

發(fā)明內容
針對現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明提供一種一段串聯(lián)加氫裂化方法，它可以降低加氫預處理反應區(qū)的操作苛刻度，即可以實現(xiàn)降低操作壓力、降低反應溫度、增加裝置處理能力和延長催化劑使用壽命等效果中的一種或幾種。
本發(fā)明一段串聯(lián)加氫裂化方法的方法包括如下內容以VGO和/或其它重質餾分油的一種或幾種為原料油，采用一段串聯(lián)工藝流程，在加氫裂化操作條件下，原料油與氫氣順序通過加氫預處理反應區(qū)和加氫裂化反應區(qū)，得到的加氫裂化生成油在高壓分離器分離得到的氣體循環(huán)使用，得到的液體在分餾塔分餾得到各種產(chǎn)品氣體、輕石腦油、重石腦油、航煤、柴油和尾油等中的一種或多種，也可以根據(jù)需要將尾油或其它產(chǎn)品全部或者部分循環(huán)至預處理反應區(qū)的入口或裂化反應區(qū)的入口，也可以從本系統(tǒng)引出作為其它裝置原料。所述的加氫預處理反應區(qū)中至少包含一種體相法催化劑床層，體相法催化劑含有Mo、W、Ni三種金屬組分，催化劑在硫化前W、Ni以復合氧化物形態(tài)存在NixWyOz，z＝x+3y，Mo以氧化物形態(tài)存在MoO3。復合氧化物NixWyOz中x和y的比例(原子摩爾比)為1∶8～8∶1，優(yōu)選為1∶4～4∶1。復合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的重量比為1∶10～10∶1，優(yōu)選為1∶5～5∶1。體相催化劑中復合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的總重量含量為40％～100％，優(yōu)選為50％～80％。
本發(fā)明方法使用的原料油可以是石油中得到的VGO、CGO、HGO、HCO等的一種或幾種，也可以是煤焦油、煤液化油等。
加氫裂化預處理反應區(qū)的操作條件一般為反應壓力4.0～20.0MPa，氫油體積比為300∶1～2500∶1，總體積空速為0.1～6.0h-1，反應溫度310℃～455℃；優(yōu)選的操作條件為反應壓力5.0～19.0MPa，氫油體積比500∶1～2000∶1，體積空速0.2～4.0h-1，反應溫度320～435℃。加氫裂化反應區(qū)的操作條件一般為反應壓力4.0～20.0MPa，氫油體積比為400∶1～3000∶1，總體積空速為0.1～5.0h-1，反應溫度310～450℃；優(yōu)選的操作條件為反應壓力5.0～19.0MPa，氫油體積比500∶1～2500∶1，體積空速0.2～4.0h-1，反應溫度325℃～440℃。
本發(fā)明加氫裂化預處理反應區(qū)的催化劑可以全部為體相催化劑，也可以是常規(guī)加氫裂化預處理催化劑與體相催化劑的組合。組合裝填時，體相催化劑可以裝填在反應區(qū)的上部，也可以裝填在反應區(qū)的下部，或者兩種類型的催化劑間隔裝填，體相催化劑與常規(guī)催化劑的體積比為90∶10～10∶90，優(yōu)選20∶80～80∶20。組合裝填時，優(yōu)選物料先通過普通加氫裂化預處理催化劑床層，然后通過本發(fā)明體相催化劑床層，最有利于發(fā)揮催化劑整體活性。其中常規(guī)加氫裂化預處理催化劑可以是各種商業(yè)催化劑，如撫順石油化工研究院(FRIPP)研制開發(fā)的3936、3996、FF-16、FF-26等加氫精制催化劑，UOP公司的HC-K、HC-P，Topsor公司的TK-555、TK-565催化劑，AKZO公司的KF-847、KF-848等等。
本發(fā)明加氫裂化反應區(qū)的催化劑為常規(guī)的加氫裂化催化劑。加氫裂化催化劑的載體為氧化鋁和分子篩，分子篩含量一般為5wt％～80wt％，商業(yè)加氫裂化催化劑主要有UOP公司的HC-12、HC-14、HC-24、DHC-39等和FRIPP研制開發(fā)的FC-12、FC-16、FC-24、3971、3976、FC-26、ZHC-02、FC-28等，以及CHEVRON公司研制開發(fā)的ICR126、ICR210等。
本發(fā)明體相催化劑中可以根據(jù)需要含有氧化鋁、氧化硅、無定形硅鋁、磷氧化物、鈦氧化物、鋯氧化物、分子篩等組分中的一種或幾種，這些組分在催化劑中的重量含量為0～60％，優(yōu)選為20％～50％。體相催化劑的比表面積為120～400m2/g，孔容為0.10～0.50ml/g。
本發(fā)明體相催化劑的制備過程包括以下內容(1)共沉淀法生成NixWyOz復合氧化物前身物；(2)NixWyOz復合氧化物前身物與MoO3打漿混合、過濾；(3)成型、活化為最終催化劑。
其中(1)所述的共沉淀法生成NixWyOz復合氧化物前身物的過程，可以采用如下方法將含鎢、鎳的鹽溶液，按催化劑組成所需比例加入成膠罐中，加入沉淀劑制成凝膠狀混合物。沉淀劑可以是無機或有機的堿性氨類化合物，優(yōu)選為氨，可以使用濃度任意的氨水。
可以在上述步驟中的一步或幾步中加入所需的催化劑助劑和添加組分。助劑一般包括P、F、Ti、Si、B、Zr等一種或幾種。添加組分一般為耐熔多孔物質及其前身物，如氧化鋁及前身物(氫氧化鋁、鋁鹽溶液等)、粘土、硅鋁、氧化鈦-氧化鎂、分子篩等。加入助劑和添加組分的方法采用本領域常規(guī)方法。
雖然，W、Mo、Ni為常用的加氫催化劑活性組分，但經(jīng)過大量實驗考察發(fā)現(xiàn)，不同配合方式催化劑的性能有很大差異。特別是在金屬總含量較大的體相催化劑中，這些金屬的不同配合方式對催化劑的性能影響更大。本發(fā)明通過大量實驗發(fā)現(xiàn)，用于烴類物料深度脫雜質的體相加氫催化劑，先將W和Ni共沉淀，制成NixWyOz復合氧化物的前身物，該復合氧化物前身物再與MoO3打漿混合，然后采用常規(guī)手段制備成型催化劑，這種制備過程將元素W和Ni有機地配合起來，形成一種復合氧化物，然后與MoO3組合，最終形成NixWyOz復合氧化物與Mo氧化物的組合物。結果表明，本發(fā)明這種微觀結構的催化劑用于烴類加氫時，具有突出的脫雜質活性，特別是用于烴類深度脫雜質過程時，比類似化學組成的催化劑的活性顯著提高。本發(fā)明Ni-W復合氧化物與Mo氧化物的組合物可以提高催化劑活性的機理尚未十分明確，并且，在體相催化劑中，活性金屬的含量較高，活性金屬的存在形態(tài)與傳統(tǒng)的負載型催化劑完全不同，因此，不能適用傳統(tǒng)負載型催化劑的金屬配合理論。例如，一般認為Ni可以促進Mo的活性提高，希望Ni和Mo之間有一個較強的相互作用，而本發(fā)明在實驗中發(fā)現(xiàn)，對于體相催化劑，將Mo與Ni充分結合則在深度脫雜質未表現(xiàn)出理想的性能。本發(fā)明Ni-W復合氧化物與Mo氧化物的組合物催化劑，在深度脫雜質中性能意外提高的可能原因是，在金屬含量很高的體相催化劑中，活性金屬的存在形態(tài)與負載型催化劑不同，在烴類原料深度脫雜質過程中，Ni-W復合氧化物經(jīng)硫化后具有較強的加氫活性，使得具有復雜結構烴分子有效加氫，消除脫雜質反應的空間位阻。體相催化劑中的Mo硫化后具有較強的脫雜質活性，結構簡單、空間位阻小的含雜原子烴很容易發(fā)生反應，減少了這部分雜原子烴類對Ni-W加氫活性的干擾，有利于Ni-W高活性中心用于復雜結構分子的加氫作用。含雜原子的復雜結構烴分子經(jīng)過Ni-W高活性中心有效加氫后，脫雜質的空間位阻大大減小，可以在脫雜質活性中心中容易脫除。因此，本發(fā)明Ni-W復合氧化物與Mo氧化物的活性中心得到協(xié)調配合，組合催化劑在深度脫雜質反應中具有突出的活性。本發(fā)明體相催化劑制備方法不使用Mo的鹽溶液，由于Mo鹽溶液與沉淀劑的反應產(chǎn)物一般有一定的溶解度，因此避免了Mo的流失。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的特點是由于本發(fā)明使用了部分或者全部高活性的體相法催化劑，增強了加氫裂化預處理反應區(qū)催化劑的加氫性能，可以有效降低原料油中有機氮的含量，即在相同的操作條件下可以降低反應壓力、降低操作溫度等，或者在相同反應壓力、操作溫度下增加裝置的處理量，或者減少催化劑的使用量，從而降低裝置的建設投資和操作成本。而且由于提高加氫裂化預處理的精制深度，大大增加了芳烴飽和能力，從而可以提高加氫裂化產(chǎn)品的質量。


圖1是本發(fā)明的一個原則工藝流程示意圖。
具體實施例方式
本發(fā)明的工藝流程為一段串聯(lián)加氫裂化工藝流程，可以采用單程通過方式，也可以采用尾油部分循環(huán)流程或尾油全部循環(huán)流程。循環(huán)油可以返回至加氫裂化預處理反應器的入口，也可以返回至加氫裂化反應器的入口。本領域技術人員熟知，加氫裂化預處理反應區(qū)和加氫裂化反應區(qū)根據(jù)溫度分布情況需分層裝填，各床層之間有冷氫入口，操作時注入冷氫，帶走加氫反應和裂化反應產(chǎn)生的反應熱，使反應溫度控制在一定范圍內，使操作更加安全、平穩(wěn)。
本發(fā)明一段串聯(lián)加氫裂化方法的方法具體如下以VGO和其它重質餾分油的一種或幾種為原料油，采用一段串聯(lián)工藝流程，在加氫裂化條件下，原料油與氫氣順序通過預處理反應區(qū)和加氫裂化反應區(qū)，得到的加氫裂化生成油在高壓分離器分離得到的氣體循環(huán)使用，得到的液體在分餾塔分餾得到各種產(chǎn)品氣體、輕石腦油、重石腦油、航煤、柴油和尾油等。
具體工藝流程如圖1所示原料油與氫氣混合進入裝填全部或者部分高活性體相法加氫裂化預處理催化劑的加氫裂化預處理反應區(qū)，得到的加氫裂化預處理生成油與氫氣混合進入加氫裂化反應區(qū)，從加氫裂化反應區(qū)得到的生成油繼續(xù)在分餾塔中分餾得到氣體，輕石腦油、重石腦油、航煤、柴油、尾油等產(chǎn)品，也可以將產(chǎn)品中的一種或幾種作為循環(huán)油循環(huán)回加氫裂化預處理反應區(qū)或者加氫裂化反應區(qū)。
本發(fā)明體相催化劑可以通過如下步驟制得。
1、NixWyOz復合氧化物前身物與MoO3混合物的制備按催化劑組分含量配比在反應罐內加入含活性金屬Ni、W組分的鹽類溶液。含鎳鹽可以為硫酸鎳、硝酸鎳、氯化鎳等。含鎢鹽可以為鎢酸鈉、偏鎢酸銨等?；旌暇鶆蚝?、將沉淀劑在攪拌情況下加入上述混合物中，直至形成溶膠混合物。成膠溫度為30-100℃，成膠PH值為7.0-10.0。成膠后可以在成膠溫度下老化1-5小時。成膠物中即是NixWyOz復合氧化物的前身物。成膠前后可以進行過濾或不過濾，加入固體三氧化鉬，打漿混合，然后過濾得到濾餅，濾餅可以進行洗滌或不進行洗滌，濾餅在50-150℃條件下脫水干燥，干燥時間0.5～24小時，得到NixWyOz復合氧化物前身物和MoO3的混合物。
所述的成膠溫度最好是30～80℃，成膠時間一般為0.5～5小時，最好為0.5～3小時，成膠結束時漿液PH值最好是7.0-9.0。所述的干燥溫度最好是50～100℃，干燥時間最好為1～8小時。
在Ni、W組分的鹽類溶液中可以加入鋁鹽溶液，使沉淀物中含有氧化鋁的前身物，鋁鹽溶液可以為硝酸鋁、硫酸鋁、氯化鋁或乙酸鋁等。也可以成膠后直接加入氫氧化鋁。催化劑中引入鋁的目的主要是增加催化劑的強度，以及改善孔結構等。在該混合物料的制備過程中，可以根據(jù)需要加入助劑及添加劑等。
2、催化劑制備將上述干燥好的濾餅碾壓，擠條成型。成型后可以用凈水或含有可分解鹽類(如醋酸銨)溶液進行洗滌。催化劑的活化包括干燥和焙燒等過程。將洗滌后條型物干燥，焙燒得到最終催化劑產(chǎn)品。干燥和焙燒可以采用本領域常規(guī)條件，如在50～200℃干燥1～48小時，在450～600℃焙燒0.5～24小時，最好為1～8小時。催化劑制備過程中也可以根據(jù)需要引入助劑和添加劑。
催化劑形狀可以根據(jù)需要為片狀、球狀、圓柱條及異型條(三葉草、四葉草)，最好是圓柱條及異型條(三葉草、四葉草)。載體的直徑可以是0.8～2.0mm的細條及＞2.5mm的粗條。
催化劑具有較高的加氫脫氮、加氫脫硫、芳烴飽和等反應性能。
下面通過實施例來進一步說明本發(fā)明催化劑的制備方法和使用性能。未明確基準的百分含量為重量百分含量。
實施例1向反應罐內加入1000mL水，然后加入氯化鎳40g溶解，再加入偏鎢酸銨52g溶解，再加入氧氯化鋯5g溶解，然后加入10％氨水成膠，直至PH值為8，成膠溫度為50℃，成膠后老化1小時，然后過濾，濾餅加入600ml凈水和16g三氧化鉬和32g氫氧化鋁，打漿攪拌均勻，過濾，濾餅在80℃干燥5小時，然后擠條成型，用凈水洗滌3次，濕條在120℃干燥5小時，在500℃焙燒4小時，得到最終催化劑A，組成及主要性質見表1。
實施例2按照實施例1的方法，按表1中催化劑B的組分含量配比，向反應罐內加入氯化鋁、氯化鎳、鎢酸鈉，然后加入16％氨水成膠，直至PH值為9，成膠溫度為80℃，成膠后老化3小時，然后過濾，濾餅用500mL凈水洗滌2次，加入凈水和三氧化鉬，打漿攪拌均勻，過濾，濾餅在70℃干燥7小時，然后擠條成型，用凈水洗滌2次，濕條在100℃干燥8小時，在550℃焙燒3小時，得到最終催化劑B，組成及主要性質見表1。
實施例3按照實施例1的方法，按表1中催化劑C的組分含量配比，向反應罐內加入硝酸鎳、偏鎢酸銨、氫氧化鋁、硅溶膠，然后加入12％氨水成膠，直至PH值為10，成膠溫度為60℃，成膠后老化2小時，然后過濾，濾餅加入三氧化鉬，打漿攪拌均勻，過濾，濾餅在120℃干燥1小時，然后擠條成型，濕條在130℃干燥3小時，在600℃焙燒3小時，得到最終催化劑C，組成及主要性質見表1。
實施例4按照實施例1的方法，按表1中催化劑D的組分含量配比，向反應罐內加入1000mL水，然后加入氯化鎳48g溶解，再加入偏鎢酸銨40g溶解，然后加入10％氨水成膠，直至PH值為8，成膠溫度為40℃，成膠后老化3小時，然后過濾，濾餅加入600ml凈水和28g三氧化鉬和17g氫氧化鋁，打漿攪拌均勻，過濾，濾餅在80℃干燥5小時，然后擠條成型，用凈水洗滌3次，濕條在120℃于燥5小時，在500℃焙燒4小時，得到最終催化劑D，組成及主要性質見表2。
比較例按照實施例1的催化劑組成，按中國專利CN1342102A公開的催化劑制備方法，制備參比劑E。
向反應罐內加入1000mL水，然后加入七鉬酸銨25g溶解，再加入偏鎢酸銨52g溶解，然后加入25％氨水成膠，直至PH值為10.0，加熱至溫度為90℃，同時向反應罐內滴加含有40g氯化鎳的溶液。將形成的懸濁液繼續(xù)攪拌30分鐘，溫度90℃。然后過濾，濾餅用熱水洗滌，100℃干燥5小時，然后加入32g氫氧化鋁擠條成型，濕條在100℃干燥8小時，在500℃焙燒4小時，得到最終參比催化劑E，組成及主要性質見表2。按此種方法制備催化劑，三氧化鉬收率只能達到80％，為了保證催化劑中金屬含量和配比，投料時七鉬酸銨多加20％。
表1本發(fā)明方法制備的催化劑及性質

實施例5原料油性質見表2、催化劑性質見表3，工藝條件和試驗結果見表4。氧化態(tài)催化劑在使用前進行常規(guī)的硫化處理。如在15MPa條件下，用含二硫化碳2.0wt％的柴油進行硫化，在230℃恒溫8小時，在360℃恒溫10小時，液時體積空速為1.0h-1，氫油體積比為1000∶1。
從表4試驗結果可以看出，采用本發(fā)明工藝可以有效提高加氫裂化預處理催化劑的活性，可以降低操作壓力，降低操作溫度，或者提高處理量，也可以減少催化劑的使用數(shù)量，節(jié)省了設備投資和操作費用。同時由于加氫裂化預處理催化劑比較強的加氫性能，在加氫脫氮的同時使芳烴深度飽和，從而相對提升了加氫裂化產(chǎn)品的質量。
表2原料油性質

表3.加氫裂化催化劑的主要組成和性質

表4 實施例5工藝條件和試驗結果

續(xù)表4實施例5工藝條件和試驗結果


權利要求
1.一種一段串聯(lián)加氫裂化方法，包括如下過程以VGO和/或其它重質餾分油的一種或幾種為原料油，采用一段串聯(lián)工藝流程，在加氫裂化操作條件下，原料油與氫氣順序通過加氫預處理反應區(qū)和加氫裂化反應區(qū)，得到的加氫裂化生成油在高壓分離器分離得到的氣體循環(huán)使用，得到的液體在分餾塔分餾得到各種產(chǎn)品氣體、輕石腦油、重石腦油、航煤、柴油和尾油中的一種或多種；其特征在于所述的加氫預處理反應區(qū)中至少包含一種體相法催化劑床層，體相法催化劑含有Mo、W、Ni三種金屬組分，催化劑在硫化前W、Ni以復合氧化物形態(tài)存在NixWyOz，z＝x+3y，x和y的比例為1∶8～8∶1，Mo以氧化物形態(tài)存在MoO3，復合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的重量比為1∶10～10∶1。
2.按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的體相催化劑中，復合氧化物NixWyOz中x和y的比例為1∶4～4∶1；復合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的重量比為1∶5～5∶1。
3.按照權利要求1或2所述的方法，其特征在于所述的體相催化劑中復合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的總重量含量為40％～100％。
4.按照權利要求3所述的方法，其特征在于所述的體相催化劑中復合氧化物NixWyOz和氧化物MoO3的總重量含量為50％～80％。
5.按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的尾油全部或者部分循環(huán)至預處理反應區(qū)的入口或裂化反應區(qū)的入口。
6.按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫裂化預處理反應區(qū)的操作條件為反應壓力4.0～20.0MPa，氫油體積比為300∶1～2500∶1，總體積空速為0.1～6.0h-1，反應溫度310℃～455℃；加氫裂化反應區(qū)的操作條件一般為反應壓力4.0～20.0MPa，氫油體積比為400∶1～3000∶1，總體積空速為0.1～5.0h-1，反應溫度310～450℃。
7.按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫裂化預處理反應條件為反應壓力5.0～19.0MPa，氫油體積比500∶1～2000∶1，體積空速0.2～4.0h-1，反應溫度320～435℃；加氫裂化反應區(qū)的操作條件為反應壓力5.0～19.0MPa，氫油體積比500∶1～2500∶1，體積空速0.2～4.0h-1，反應溫度325℃～440℃。
8.按照權利要求1所述的方法，其特征在于所述的加氫裂化預處理反應區(qū)的催化劑全部為體相法催化劑，或者是常規(guī)加氫裂化預處理催化劑與體相法催化劑的組合。
9.按照權利要求8所述的方法，其特征在于常規(guī)加氫裂化預處理催化劑與體相法催化劑的組合使用時，體相法催化劑裝填在反應區(qū)的上部，或裝填在反應區(qū)的下部，或者兩種類型的催化劑間隔裝填。
10.按照權利要求9所述的方法，其特征在于兩種催化劑組合使用時，體相法催化劑與常規(guī)催化劑的體積比為90∶10～10∶90。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種一段串聯(lián)加氫裂化方法。以VGO和/或其它重質餾分油為原料油，采用一段串聯(lián)工藝流程，在加氫裂化操作條件下，得到各種產(chǎn)品。其中加氫裂化預處理反應區(qū)的催化劑中至少有一種催化劑為體相催化劑，體相催化劑為復合氧化物Ni
文檔編號C10G65/12GK101089142SQ20061004693
公開日2007年12月19日 申請日期2006年6月16日 優(yōu)先權日2006年6月16日
發(fā)明者劉濤, 曾榕輝, 張寶香, 徐學軍, 孫洪江, 白振民, 吳子明, 孫海 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院