專利名稱：油頁巖干餾爐及干餾工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及干餾爐技術領域，特別涉及一種油頁巖干餾爐及其干餾工藝。
背景技術：
撫順式干餾爐以及山西的氣燃式方爐回收后的可燃物熱值低、水分大，干餾后的 半焦熱值低，不能再利用。國內(nèi)現(xiàn)有的干餾爐存在的溫差較大達到100-150°C，熱載體在里 面分配不均勻，會使油頁巖在干餾爐內(nèi)干餾不完全，造成采油效率過低，一般在60%以下， 回收系統(tǒng)中冷凝設備為直接冷卻，效率低、能耗大。冷卻水在涼水過程中向空氣中散發(fā)污染 物。在中國專利檢索中，專利公開號為101760217A公開了一種油頁巖干餾系統(tǒng)，包括 發(fā)生段、干燥段和干餾段，其特征是冷煤氣通入發(fā)生段，該系統(tǒng)取消了外供熱的加熱爐，采 用冷煤氣在發(fā)生段火層上混合燃燒，加大了發(fā)生段的供熱強度，使整個干餾爐的高度降低， 熱量集中均勻，同時油頁巖處理能力提高了 50%，油收率增加了 20%。但是，上述專利公開的油頁巖干餾系統(tǒng)的干餾效果并不理想，存在一定的干餾不 完全現(xiàn)象，造成原料不必要的浪費，因此有待進一步改進與完善。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服上述現(xiàn)有技術存在的缺陷，本發(fā)明提供一種油頁巖干餾爐及干餾工藝， 適用于小顆粒與中顆粒油頁巖低溫干餾，油品收率高，頁巖油回收率在80%以上，結構簡 單，操作方便，投資少，環(huán)境污染小，污水零排。為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明的技術方案如下本發(fā)明油頁巖干餾爐，包括加料設備、煤氣收集傘、爐體、位于爐體上部的干餾段、 中部的混合室、拱臺與下部的發(fā)生段，所述發(fā)生段的底部設置風頭、排灰器與灰皿，所述排 灰器位于灰皿上。所述加料設備設置爐體的頂部，煤氣收集傘位于干餾段所在的爐體內(nèi)；加料設備 的下方是存放顆粒狀油頁巖的儲礦倉。所述爐體是一個圓筒結構，其直徑一般在3600mm-3800mm內(nèi)，所述圓筒結構的內(nèi) 部是帶孔的隔墻分為三個空腔，中間的空腔為顆粒頁巖，兩側(cè)的空腔為氣體熱載體分配拱道。所述圓筒結構的干餾爐爐體分為上、中、下三段，上部為干餾段，中部為二次干餾 段，下部為冷卻段。進一步，所述干餾爐還包括回收系統(tǒng)，所述回收系統(tǒng)由洗滌飽和塔，間接冷卻塔， 電捕油器組成，所述洗滌飽和塔中間設有油水分離器和安全水封。本發(fā)明還涉及油頁巖干餾爐的干餾工藝，其主要包括以下步驟(1)顆粒狀的油頁巖首先進入干餾爐頂部儲礦倉，通過雙料鐘間歇式布料設備進 入爐內(nèi)，進入干餾爐內(nèi)的油頁巖在陣傘的作用下，均勻的從爐中的周邊落至干餾段；
(2)進入干餾段的油頁巖被水平方向進入的650-750°C的循環(huán)煤氣加熱，達到 550-600°C時其內(nèi)部的焦油釋放完畢變成頁巖半焦，所述頁巖半焦由上部的干餾段經(jīng)中部 混合室的拱合孔下移到下部的發(fā)生段；(3)上述發(fā)生段里的頁巖半焦中的固定碳與爐底下部上來的飽和蒸汽主風發(fā)生 燃燒反應，放出大量的熱，與中部通入的熱循環(huán)瓦斯相混合，作為上部新進油頁巖的干餾熱 源。上述步驟(2)中的油頁巖在溫度不斷升高時，溫度升高到120°C表面水分蒸發(fā)完 畢，溫度升高到150-180°C時，放出油頁巖內(nèi)部吸附氣體；溫度超過180°C開始分解有機質(zhì)， 釋放出水分、二氧化碳及硫化氫等氣體。溫度達到500°C油頁巖中焦油釋放完畢，此時頁巖放出焦油后變成頁巖半焦，與下 部通入的高溫熱循環(huán)瓦斯中的二氧化碳產(chǎn)生還原反應，生成一氧化碳，此次反應可增加瓦 斯熱值。本發(fā)明所述的回收系統(tǒng)包括干餾油氣經(jīng)旋流器、煤氣洗滌塔、間接冷卻器冷凝回 收頁巖油；將所述頁巖油冷凝后進入脫水槽加溫脫水進入計量罐，煤氣進入燃燒系統(tǒng)作為 加熱爐燃料，剩余煤氣進入發(fā)電系統(tǒng)發(fā)電；計量室臥罐中的油經(jīng)沉降分離后由計量室上油泵送入計量室吊罐，再經(jīng)沉降脫水 后，檢查水分、數(shù)量，合格后由送油泵送到工廠成品罐儲存；干餾爐底水封由污水池經(jīng)污水泵抽出送至干餾爐底水盆，溢出水流入污水池循環(huán) 使用，污水池內(nèi)連續(xù)適量補水；集泥罐中的水由集泥罐水泵抽出進入集合管循環(huán)使用，洗滌池中的水有由洗滌泵 抽出返回冷卻塔。上述油頁巖低溫干餾的具體過程是經(jīng)破碎、篩選而來的油頁巖首先進入干餾爐 頂部儲礦倉，通過雙料鐘間歇式布料設備進入爐內(nèi)；進入干餾爐內(nèi)的油頁巖在陣傘的作用 下，均勻的從爐中的周邊落下。由于干餾爐下部的水盆不斷的轉(zhuǎn)動，由排渣機將半焦連續(xù)運 走，上部新進干餾的油頁巖靠自重緩慢的下落。最初進入干餾爐的油頁巖在爐體上部的干餾段先被預熱升溫，除去油頁巖表面的 水分和潮濕氣體。油頁巖在所述干餾段下移的過程中溫度不斷升高，但溫度升高到120°C時表面水 分蒸發(fā)完畢；當溫度升到150°C -180°C時放出油頁巖內(nèi)部的吸附氣體，溫度超過180°C時，油頁 巖中的有機質(zhì)開始分解出水分、二氧化碳氣體；當油頁巖繼續(xù)升溫達500°C時，其內(nèi)部的焦油基本釋放完畢，此時所述油頁巖放出 焦油后變成頁巖半焦，由上部的干餾段經(jīng)中部混合室的拱合孔下移到下部的發(fā)生段；在上述發(fā)生段里頁巖半焦中的固定碳與爐底下部上來的飽和蒸汽主風發(fā)生燃燒 反應，放出大量的熱，向時頁巖半焦中與主風中的水蒸氣作用產(chǎn)生大量的瓦斯，并吸收熱 量，由熱氧化還原反應生成的瓦斯帶著熱量上升到中部的混合室，與中部通入的熱循環(huán)瓦 斯相混合，作為上部新進油頁巖的干餾熱源，正常情況下由下部供熱占總熱量的50%，由循 環(huán)瓦斯供熱占總熱量的50%。頁巖半焦經(jīng)氧化反應后生成的低熱值半焦，由爐底水浸滅并放出內(nèi)部熱量，冷卻后爐渣由排渣機鏟出爐外，經(jīng)漏斗落入下部皮帶機上，運到堆場。爐內(nèi)瓦斯、生成的焦油等混合氣體，受外部瓦斯排送機的作用經(jīng)陣傘導出管抽出 進入集合管，在集合管里被循環(huán)水洗滌，未被冷卻的瓦斯和焦油等氣體進入洗滌飽和塔繼 續(xù)洗滌，兩次洗滌過程也是兩次瓦斯和油降溫分離的過程。集合管流下的油、水和泥流入集 泥罐中，洗滌飽和塔中流下的油和水與入爐主風換熱后進入洗滌池中，在不同設備中被洗 滌而分離的油都靠自然高差流入最低處的計量室臥罐中。經(jīng)洗滌飽和塔洗滌后的瓦斯去冷卻塔進行冷卻經(jīng)瓦斯排送機排出分為五路一路 去加熱爐做循環(huán)瓦斯；一路瓦斯去干餾爐下部換熱；一路去加熱爐做燃料瓦斯；一路經(jīng)剩 余瓦斯排送機送至鍋爐房作燃料；一路送至瓦斯發(fā)電機組發(fā)電自用。干餾爐下部發(fā)生段燃燒所需風由主風機供給，主風機出口主風分兩路一路去加 熱爐供瓦斯燃燒；另一路經(jīng)洗滌飽和塔下部與水、汽混合進行增濕加溫，隨后進入主風管 道，然后通過單爐通風管由爐底向單爐送風，冷卻后的水和油進入冷卻池，經(jīng)油水分離后， 油進入計量室臥罐。計量室臥罐中的油經(jīng)沉降分離后由計量室上油泵送入計量室吊罐，再經(jīng)沉降脫水 后，檢查水分、數(shù)量，合格后由送油泵送到工廠成品罐儲存，干餾爐底水封由污水池經(jīng)污水 泵抽出送至干餾爐底水盆，溢出水流入污水池循環(huán)使用，污水池內(nèi)連續(xù)適量補水。集泥罐中 的水由集泥罐水泵抽出進入集合管循環(huán)使用，洗滌池中的水由洗滌泵抽出返回洗滌塔循環(huán) 和使用，冷卻池中的水由冷卻泵送至涼水塔，冷卻后由涼水泵抽出并返回冷卻塔。通過改進熱循環(huán)系統(tǒng)，使由爐體下部飽和空氣與半焦中固定碳發(fā)生氧化還原反應 提供的熱量只占總熱量的60%，這樣由于供風量的減少，半焦中的固定碳損失減少，因此熱 值較高，在1000-1200大卡之間。本發(fā)明的有益效果是，油品收率高，其采用中心供熱循環(huán)煤氣，減少干餾層溫差， 頁巖油回收率在80%以上，結構簡單，操作方便，投資少，環(huán)境污染小，污水零排。料層薄，阻力小，熱載體分布均勻，操作容易控制；采用全循環(huán)煤氣供熱，無干餾不 完全現(xiàn)象，采油效率高達85% ；半焦熱值高，可達1400大卡/千克，干餾煤氣熱值高，3500千卡/立方。


圖1為本發(fā)明實施例一的結構示意圖；圖2為本發(fā)明實施例二的結構示意圖；圖3為本發(fā)明實施例三的結構示意圖。
具體實施例方式為了使本發(fā)明的創(chuàng)作特征、技術手段與達成目的易于明白理解，以下結合具體實 施例進一步闡述本發(fā)明。油頁巖干餾爐，包括加料設備、煤氣收集傘、爐體、底部設置風頭、排灰器與灰皿。圖1所示的圓筒結構直徑一般在3600mm-3800mm內(nèi)，干餾爐爐體分為上、中、下三 段，上部為干餾段，中部發(fā)生段，下部為冷卻段，干餾段側(cè)方和中部拱臺通入熱循環(huán)煤氣。圖2所示的圓筒結構直徑一般在3600mm-3800mm內(nèi)，干餾爐爐體分為上、中、下三段，上部為干餾段，中部為二次干餾段，下部為冷卻段，干餾段和二次干餾段側(cè)方和中部拱 臺通入熱循環(huán)煤氣。圖3所示的圓筒結構的干餾爐爐體直徑一般在3600mm-3700mm內(nèi)，所述圓筒結構 的內(nèi)部是帶孔的隔墻分為三個空腔，中間的空腔為顆粒頁巖，兩側(cè)的空腔為氣體熱載體分 配拱道。進一步，所述干餾爐還包括回收系統(tǒng)，所述回收系統(tǒng)由洗滌飽和塔，間接冷卻塔， 電捕油器組成，所述洗滌飽和塔中間設有油水分離器和安全水封。實施例一參看圖1，圖中所示的圓筒結構直徑3600mm-3800mm干餾爐爐體分為上、中、下三 段，上部為干餾段，中部發(fā)生段，下部為冷卻段，干餾段側(cè)方和中部拱臺通入熱循環(huán)煤氣。該樺甸園爐包括爐體200，爐體200上設置有原料入口 01、煤氣收集傘201、油氣出 口 102、干餾段203、冷卻段204以及混合室205，在爐體200的下方還設置有排灰傳動裝置 206，爐體200的底部中心處設置主風入口 02 ；混合室205上設置一次中心熱循環(huán)瓦斯入口 2051、2052。以及用于對干餾后灰塵進行處理的排灰器10和灰皿11，煤氣收集傘201設置在爐 體200內(nèi)部，排灰器10、灰皿11安裝于爐體200的底部。該爐體的干餾工藝如下所述由加工廠經(jīng)破碎、篩選而來的粒度為10_75mm的油頁巖首先進入干餾爐頂部儲礦 倉1，并通過爐頂進入爐內(nèi)。進干餾爐的油頁巖在陣傘的作用下，均勻的從爐的周邊落下。 由干餾爐下部的水盆不斷的轉(zhuǎn)動，排渣機將半焦連續(xù)運走，上部新進干餾爐的油頁巖靠自 重緩慢的自然下落。最初進入干餾爐的頁巖在爐上部干餾段先被預熱升溫，除去頁巖表面的水分和潮 濕氣體。頁巖在干餾段下移的過程中溫度不斷升高，當溫度升高到120°C時表面水分蒸發(fā)完 畢，當溫度升到150°C -180°C時放出頁巖內(nèi)部吸附氣體，溫度超過180°C時頁巖中有機質(zhì)開 始分解出水分、二氧化碳及硫化氫等氣體。當頁巖繼續(xù)升溫達500°C時頁巖中頁巖油基本釋 放完畢。此時頁巖放出頁巖油后變成頁巖半焦，經(jīng)中部混合室的拱臺落入發(fā)生段繼續(xù)下落 與主風發(fā)生燃燒反應，放出大量的熱，同時半焦中赤熱的炭與主風中的水蒸汽作用產(chǎn)生大 量的瓦斯，并吸收熱量，由反應生成的瓦斯帶著熱量上升到中部的混合室，與中部通入的熱 循環(huán)熱瓦斯氣體混合，作為上部新進頁巖的干餾熱源，正常情況下由下部供熱占總熱量的 50%，由循環(huán)瓦斯供熱占總熱量的50%。頁巖半焦經(jīng)氧化反應后生成的低熱值半焦，由爐底水盆浸滅并放出內(nèi)部熱量，冷 卻后爐渣由排渣機鏟出爐外，經(jīng)漏斗落入下部皮帶機上，運到堆場，由汽車運到鄰近的自備 矸石熱電廠進行配煤燃燒發(fā)電。爐內(nèi)瓦斯、生成的焦油等混合氣體，受外部瓦斯排送機的作用經(jīng)陣傘導出管抽出 進入集合管，在集合管里被循環(huán)水洗滌，未被冷卻的瓦斯和焦油等氣體進入洗滌飽和塔繼 續(xù)洗滌，兩次洗滌過程也是兩次瓦斯和油降溫冷凝分離的過程。集合管流下的油、水流入集 泥罐中，洗滌飽和塔中流下的油和水經(jīng)分離后，水進入飽和塔與空氣換熱后進入洗滌池中， 在不同設備中被洗滌而分離的油都靠自然高差流入最低處的計量室臥罐中。經(jīng)洗滌塔洗滌后的瓦斯從瓦斯排送機排出分為兩路一路去加熱爐做循環(huán)瓦斯； 另一路去冷卻塔進行冷卻。冷卻后的瓦斯再分成二路一路去加熱爐做燃料瓦斯；一路經(jīng)剩余瓦斯排送機送至鍋爐房作燃料。冷卻后的水進入冷卻池，油進入計量室臥罐。干餾爐下部發(fā)生段燃燒所需主風由主風機供給，空氣風機出口分兩路一路去加 熱爐供瓦斯燃燒；另一路經(jīng)洗滌飽和塔下部與水、汽混合進行增濕加溫，隨后進入主風管 道，然后通過單爐通風管由爐底向單爐送風。計量室臥罐中的油經(jīng)沉降分離后由計量室上油泵送入計量室吊罐，再經(jīng)沉降脫水 后，檢查水分、數(shù)量，合格后由送油泵送到工廠成品罐儲存。干餾爐水封用水是由水池經(jīng)水泵抽出送至干餾爐水盆，溢出水流入集水池循環(huán)使 用，水池內(nèi)連續(xù)適量補水。集泥罐中的水由集泥罐水泵抽出進入集合管循環(huán)使用，洗滌池中的水由洗滌泵抽 出返回洗滌塔循環(huán)使用，涼水池中的水由冷卻泵送至冷卻塔，冷卻后回到?jīng)鏊h(huán)使用。 遇到緊急情況時冷卻塔中水排入冷卻池，正常后由冷卻泵抽回冷卻塔。實施例二 參看圖2，它包括爐體2，設置爐體2頂部的儲礦倉21，儲礦倉21的正中央設有原 料入口 20，原料入口 20的右側(cè)是油氣出口 210 ；在干餾段23的下方是混合室221，混合室 221的上側(cè)設置兩個一次中心熱循環(huán)瓦斯入口 24、25，下側(cè)設置兩個二次中心熱循環(huán)瓦斯 入口 26、27，爐體2的下方還設置有排灰傳動裝置29，爐體2的底部中心處是主風入口 28。經(jīng)篩分、篩選而來的粒度為8_40mm的油頁巖首先進入干餾爐頂部的儲礦倉21，通 過雙料鐘間歇式布料設備進入爐內(nèi)。進入干餾爐的油頁巖在煤氣收集傘22的作用下，均勻 的從爐中的周邊落下。由干餾爐下部的水盆不斷的轉(zhuǎn)動，由排渣機將半焦連續(xù)運走，上部新 進干餾爐的油頁巖靠自重緩慢的自然下落。最初進入干餾爐的油頁巖在爐上部干餾段23先被預熱升溫，除去頁巖表面的水 分和潮濕氣體。頁巖在干餾段23下移的過程中溫度不斷升高，當溫度升高到120°C時表面 水分蒸發(fā)完畢，當溫度升到150°C -180°C時放出頁巖內(nèi)部吸附氣體，溫度超過180°C時頁巖 中有機質(zhì)開始分解出水分、二氧化碳及硫化氫等氣體。當頁巖繼續(xù)升溫達500°C時頁巖中焦 油基本釋放完畢。此時頁巖放出焦油后變成頁巖半焦，與下部通入的高溫熱循環(huán)瓦斯中的 二氧化碳產(chǎn)生還原反應，生成一氧化碳，此次反應可增加瓦斯熱值。頁巖半焦由爐底水浸滅并放出內(nèi)部熱量，冷卻后爐渣由排渣機鏟出爐外，經(jīng)漏斗 落入下部皮帶機上，運到堆場。爐內(nèi)瓦斯、生成的焦油等混合氣體，受外部瓦斯排送機的作用經(jīng)煤氣收集傘22導 出管抽出進入集合管，在集合管里被循環(huán)水洗滌，未被冷卻的瓦斯和焦油等氣體進入洗滌 塔繼續(xù)洗滌，兩次洗滌過程也是兩次瓦斯和油降溫分離的過程。通過一次中心熱循環(huán)瓦斯入口 24、25通入的熱循環(huán)瓦斯作為上部新進油頁巖的 干餾熱源，進行瓦斯過程；沒有反應徹底的油頁巖通過二次中心熱循環(huán)瓦斯入口 26、27通 入的熱循環(huán)瓦斯進行二次瓦斯過程，使其充分反應。集合管流下的油、水和泥流入集泥罐中，洗滌飽和塔中流下的水進入洗滌池中，經(jīng) 洗滌水冷卻泵抽至洗滌冷卻塔由洗滌冷卻塔底部通入的空氣進行間接換熱流入油水分離 池水池中循環(huán)使用，在不同設備中被洗滌而分離的油都靠自然高差流入最低處的計量室臥 罐中。經(jīng)洗滌飽和塔洗滌后的瓦斯去兩臺間接冷卻塔進行冷卻，冷卻的油進入油水池；
7經(jīng)瓦斯排送機排出進入電補塔進一步進行油氣分離后分為三路一路去加熱爐做循環(huán)瓦 斯；一路去加熱爐做燃料瓦斯；一路進入剩余系統(tǒng)?？諝怙L機出口空氣分三路一路去加熱爐供瓦斯燃燒；另一路去洗滌水冷卻塔下 部與洗滌水進行間接換熱后放空。飽和塔與洗滌水進行換熱，在干餾爐下部需要主風的時 候，經(jīng)洗滌飽和塔下部與水、汽混合進行增濕加溫，隨后進入主風管道，然后通過單爐通風 管由爐底向單爐送風。計量室罐中的油經(jīng)沉降分離后由計量室上油泵送入中間罐，再經(jīng)沉降脫水后，檢 查水分、數(shù)量，合格后由送油泵送到工廠成品罐儲存。干餾爐底水封由污水池經(jīng)污水泵抽出送至干餾爐底水盆，溢出水流入污水池循環(huán) 使用，污水池內(nèi)連續(xù)適量補水。集泥罐中的水由集泥罐水泵抽出進入集合管循環(huán)使用，洗滌池中的水由洗滌泵抽 出返回洗滌塔循環(huán)和使用，冷卻水由冷卻塔直接至涼水塔，冷卻后由冷卻泵抽出并返回冷 卻塔。實施例三參看圖3，它包括爐體3、干餾段31、冷卻段32、混合室33，干餾段31的右上角設置 一油氣出口 35 ；爐體3的下部設置用于對干餾后灰塵進行處理的排灰器37和灰皿38，爐體的底部 中心處設置主風入口 36 ；首先，4_15mm顆粒頁巖進入干餾段31被水平方向進入的650-750°C的循環(huán)煤氣加 熱，干餾段31上設置有一油氣出口 35，到干餾段31底部時，高溫側(cè)頁巖可達550-600°C， 低溫側(cè)在400°C左右，已經(jīng)達到干餾溫度。干餾后的頁巖半焦經(jīng)氣封進入混合室33以 650-750°C的循環(huán)煤氣把低溫側(cè)油頁巖加熱到500-600°C使頁巖完全干餾。干餾后的半焦進 入冷卻段32，經(jīng)水冷卻后由排渣機排出爐外。頁巖半焦由爐底水浸滅并放出內(nèi)部熱量，冷卻 后爐渣由排渣機鏟出爐外，經(jīng)漏斗落入下部皮帶機上，運到堆場。爐內(nèi)瓦斯、生成的焦油等混合氣體，受外部瓦斯排送機的作用經(jīng)陣傘導出管抽出 進入集合管，在集合管里被循環(huán)水洗滌，瓦斯去兩臺間接冷卻塔進行冷卻在集合管里被循 環(huán)水洗滌，。集合管流下的油、水和泥流入集泥池中，在不同設備中被洗滌而分離的油都靠 自然高差流入最低處的計量室臥罐中，冷卻的油進入油水池。經(jīng)瓦斯排送機排出進入電補塔進一步進行油氣分離后分為三路一路去加熱爐做 循環(huán)瓦斯；一路去加熱爐做燃料瓦斯；一路進入剩余系統(tǒng)?？諝怙L機34出口空氣去加熱爐供瓦斯燃燒；計量室罐中的油經(jīng)沉降分離后由計 量室上油泵送入中間罐，再經(jīng)沉降脫水后，檢查水分、數(shù)量，合格后由送油泵送到工廠成品 罐儲存。干餾爐底水封由污水池經(jīng)污水泵抽出送至干餾爐底水盆，溢出水流入污水池循環(huán) 使用，污水池內(nèi)連續(xù)適量補水。以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術 人員應該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本 發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下本發(fā)明還會有各種變化和改進，這些變 化和改進都落入要求保護的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護范圍由所附的權利要求書及其等同物界定。
權利要求
油頁巖干餾爐，包括爐體，其特征在于，所述爐體的頂部設置加料設備，位于爐體上部的干餾段、中部的混合室及拱臺和下部的發(fā)生段，所述干餾段所在的爐體內(nèi)設有煤氣收集傘。
2.根據(jù)權利要求1所述的油頁巖干餾爐，其特征在于，所述發(fā)生段的底部設置風頭、排 灰器與灰皿，所述排灰器位于灰皿上。
3.根據(jù)權利要求1所述的油頁巖干餾爐，其特征在于，所述爐體一個圓筒結構，其直徑 為 3600mm-3800mm。
4.根據(jù)權利要求3所述的油頁巖干餾爐，其特征在于，所述圓筒結構爐體的內(nèi)部是帶 孔的隔墻分為三個空腔，中間的空腔為顆粒頁巖，兩側(cè)的空腔為氣體熱載體分配拱道。
5.根據(jù)權利要求1所述的油頁巖干餾爐，其特征在于，所述加料設備的下方是儲礦倉。
6.根據(jù)權利要求1所述的油頁巖干餾爐，其特征在于，所述干餾爐還包括回收系統(tǒng)，所 述回收系統(tǒng)由洗滌飽和塔，間接冷卻塔，電捕油器組成，所述洗滌飽和塔中間設有油水分離 器和安全水封。
7.基于權利要求1的油頁巖干餾爐的干餾工藝，其特征在于，它包括以下步驟(1)顆粒狀的油頁巖首先進入干餾爐頂部儲礦倉，通過雙料鐘間歇式布料設備進入爐 內(nèi)，進入干餾爐內(nèi)的油頁巖在陣傘的作用下，均勻的從爐中的周邊落至干餾段；(2)進入干餾段的油頁巖被水平方向進入的650-750°C的循環(huán)煤氣加熱，達到 550-600°C時其內(nèi)部的焦油釋放完畢變成頁巖半焦，所述頁巖半焦由上部的干餾段經(jīng)中部 混合室的拱合孔下移到下部的發(fā)生段；(3)上述發(fā)生段里的頁巖半焦中的固定碳與爐底下部上來的飽和蒸汽主風發(fā)生燃燒反 應，放出大量的熱，與中部通入的熱循環(huán)瓦斯相混合，作為上部新進油頁巖的干餾熱源。
8.根據(jù)權利要求7所述的油頁巖干餾爐的干餾工藝，其特征在于，所述干餾爐下部發(fā) 生段燃燒所需風由主風機供給，主風機出口主風分兩路一路去加熱爐供瓦斯燃燒；另一 路經(jīng)洗滌飽和塔下部與水、汽混合進行增濕加溫，隨后進入主風管道。
9.根據(jù)權利要求7所述的油頁巖干餾爐的干餾工藝，其特征在于，步驟(2)中的油頁巖 在溫度不斷升高時，溫度升高到120°C表面水分蒸發(fā)完畢，溫度升高到150-180°C時放出內(nèi) 部吸附氣體，溫度超過180°C時開始分解有機質(zhì)，溫度達到50(TC油頁巖中焦油釋放完畢。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種油頁巖干餾爐及干餾工藝，油頁巖干餾爐包括加料設備、煤氣收集傘、爐體、干餾段、混合室、拱臺與發(fā)生段，所述發(fā)生段的底部設置風頭、排灰器與灰皿，所述混合室的側(cè)部設置循環(huán)煤氣入口，通入循環(huán)煤氣給干餾段的油頁巖加熱。本發(fā)明還涉及油頁巖的干餾工藝，該工藝的主要特點是進行兩次干餾階段，并采用全循環(huán)煤氣加熱，使油頁巖在爐體內(nèi)干餾徹底，無干餾不完全現(xiàn)象，采油效率高。本發(fā)明結構新穎，設計巧妙，操作容易控制；干餾工藝采油效率高，環(huán)境污染小，油頁巖利用率高。
文檔編號C10B53/06GK101993703SQ20101053956
公開日2011年3月30日 申請日期2010年11月10日 優(yōu)先權日2010年11月10日
發(fā)明者李柯 申請人:吉林李柯油頁巖有限公司