一種組合工藝生產高粘度指數潤滑油基礎油的方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種組合工藝生產高粘度指數潤滑油基礎油方法，內容如下，原料油經加氫裂化工藝處理后，加氫裂化尾油進入加氫異構脫蠟反應區(qū)，反應產物經分離后得到輕質潤滑油基礎油和的重質滑油基礎油，重質潤滑油基礎油一部分排出作為產品，剩余部分循環(huán)至加氫補充精制反應區(qū)，然后同原料一起進入加氫異構脫蠟反應器進一步降低凝點，反應產物分離后，得到傾點滿足要求、高粘度指數的重質潤滑油基礎油產品。與現有技術相比，本發(fā)明方法新氫一次通過異構脫蠟單元，其尾氫直接返回加氫裂化單元做補充氫。兩個單元實現深度聯合，僅有一個氫氣循環(huán)系統，裝置投資和操作費用明顯降低?？傻玫劫|量滿足要求的輕重潤滑油基礎油，工藝簡單，操作能耗低。
【專利說明】一種組合工藝生產高粘度指數潤滑油基礎油的方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種潤滑油基礎油的生產方法，特別是涉及一種采用加氫裂化-異構脫蠟的組合工藝生產輕、重潤滑油基礎油。
【背景技術】
[0002]傳統的潤滑油基礎油生產是采用溶劑工藝，其主要兩個步驟是采用溶劑精制去除芳烴等非理想組分和溶劑脫蠟以保證基礎油的低溫流動性能。此外，一般還要進行白土或加氫補充精制。
[0003]由于世界范圍的原油劣質化，使得適宜于傳統工藝生產高粘度指數潤滑油基礎油的石蠟基原油數量逐漸減少，因此，加氫法生產潤滑油技術發(fā)展十分迅速。加氫法工藝是指采用加氫處理或加氫裂化工藝-加氫降凝或異構脫蠟-加氫精制聯合工藝生產潤滑油基礎油的過程，該工藝優(yōu)點是原料靈活性大、基礎油收率高、副產品價值高等。
[0004]潤滑油異構脫蠟是上世紀九十年代開發(fā)的生產高質量API II/III類潤滑油基礎油的新技術。異構脫蠟是將油品中凝點較高的直鏈烷烴通過異構化反應生成異構烷烴，達到降低產品傾點并保持較高潤滑油基礎油收率的技術。與溶劑脫蠟和催化脫蠟相比，異構脫蠟基礎油收率高、傾點低、粘度指數高，是現代高性能內燃機油的優(yōu)良調和組分。
[0005]潤滑油異構脫蠟技術的關鍵是異構化反應催化劑。根據烷烴異構化的反應機理，所有的異構脫蠟催化劑均是由高加氫活性的貴金屬組分和酸性活性組分的分子篩所構成的雙功能催化劑。這種組成決定了催化劑對異構脫蠟原料中的硫、氮雜質非常敏感，原料必須經過深度的加氫處理，或是采用硫、氮雜質含量很少的原料如:加氫裂化尾油及費托合成蠟等，進入異構化反應器的原料要`控制硫含量小于lOPg/g，氮含量小于5Pg/g。
[0006]US7, 198，710提出了一種由費托蠟生產高粘度指數潤滑油基礎油的方法。先將費托蠟進行分餾得到輕組分和重組分，然后分別進行加氫異構脫蠟降低原料傾點，可得到傾點滿足要求的輕質潤滑油基礎油。加氫異構脫蠟重組分由于傾點不合格，采用溶劑脫蠟的方法進一步降低重組分的傾點，最后得到傾點符合要求的重質潤滑油基礎油產品。
[0007]US 6，676，827公開了一種異構脫蠟生產低凝潤滑油基礎油的方法。采用加氫裂化-異構脫蠟兩段加氫工藝路線，加氫裂化和異構脫蠟均有各自的氫氣循環(huán)系統，這是目前加氫法生產潤滑油基礎油最常見的工藝過程。由于采用兩段工藝，因此工藝流程復雜、設備多、運轉成本高。
[0008]US 4，283，272公開了一種加氫裂化-加氫脫蠟-補充精制一段工藝生產潤滑油基礎油的方法。該技術在加氫裂化單元后增加了一個吸附單元，從而可以脫除加氫裂化產物中的硫化氫及氨氣，然后該物流直接進入加氫脫蠟及補充精制單元，因此在只有一個氫氣循環(huán)系統達到生產潤滑油基礎油的目的。但加氫裂化產物未經蒸餾分離，潤滑油組分和輕質產品一齊全部進入加氫脫蠟和補充精制單元，大大降低了它們的反應效率，增加了能耗和運行成本。而且必須增加一個吸附單元來實現一段工藝生產潤滑油的目的，增加了裝置投資，使過程更復雜。
【發(fā)明內容】

[0009]針對現有技術的不足，本發(fā)明提供一種工藝流程簡單、靈活的生產潤滑油基礎油的方法。
[0010]本發(fā)明加氫裂化-異構脫蠟組合生產潤滑油基礎油方法，包括如下步驟:
(1)原料油和氫氣混合進入加氫裂化反應區(qū)，與加氫裂化催化劑接觸，進行加氫裂化反
應；
(2)步驟(1)所得加氫裂化流出物進入分離系統，分離所得氣相作為循環(huán)氫返回加氫裂化反應區(qū)，液相產物進入分餾系統；
(3)步驟(2)分餾后得到的加氫裂化尾油和加氫補充精制反應區(qū)反應流出物混合與新氫一起進入加氫異構反應區(qū)，加氫異構反應區(qū)按反應物料流動方向依次設置加氫異構催化劑和稀烴飽和催化劑；
(4)步驟(3)加氫異構反應區(qū)的反應流出物進入分離系統，分離得到氣體、輕質潤滑油基礎油和重質潤滑油基礎油，其中氣體作為循環(huán)氫返回加氫裂化反應區(qū)；
(5)步驟(4)分離系統得到的重質潤滑油基礎油部分排出作為產品，剩余部分進入加氫補充精制反應區(qū)，在氫氣和加氫補充精制催化劑存在下進行加氫補充精制反應。
[0011]本發(fā)明方法中，原料油為減壓餾分油、溶劑精制脫浙青油和費托合成油中的一種或幾種。
[0012]本發(fā)明方法中，補充的新`氫可以進入加氫異構反應區(qū)，也可以進入加氫補充精制反應區(qū)。
[0013]本發(fā)明方法中，進入加氫補充精制反應區(qū)的重質潤滑油基礎油與排出作為產品的重質潤滑油基礎油的質量比(簡稱循環(huán)比)為0.2:1~5:1，優(yōu)選為0.5:1~2:1。
[0014]本發(fā)明方法中，只在加氫裂化反應區(qū)設置一個氫氣循環(huán)系統，加氫異構脫蠟反應區(qū)氫氣采用一次通過的方式。本發(fā)明加氫裂化工藝方法可以采用單段加氫裂化工藝，也可以采用串聯加氫裂化工藝。單段加氫裂化工藝指以使用一種類型催化劑為主(可以有保護劑等)。串聯工藝流程指不同類型催化劑形成了順序的兩個或幾個不同的反應區(qū)，可以在一個反應器中裝填不同類型的催化劑，形成串聯反應區(qū)，也可以使用兩個或多個串聯反應器中使用不同類型催化劑，形成串聯反應區(qū)。串聯加氫裂化工藝中，原料首先通過常規(guī)加氫精制催化劑床層，然后通過加氫裂化催化劑床層。
[0015]加氫裂化反應區(qū)所用的催化劑為常規(guī)的加氫精制催化劑及加氫裂化催化劑，其活性金屬為第VIB族或第VIII族金屬，使用前催化劑應進行硫化，保證加氫活性金屬在反應過程中處于硫化態(tài)?？梢赃x用該領域普通商品催化劑。
[0016]加氫裂化過程可以是常規(guī)的加氫處理條件，一般反應條件為反應壓力0.5~18.0MPa，反應溫度230~430°C，氫油體積比200~1500，體積空速0.5~10.0h'
[0017]本發(fā)明方法中，分離系統一般包括高壓分離器、低壓分離器和分餾塔。輕質潤滑油基礎油餾分和重質潤滑油基礎油餾分的分割點溫度為450~520°C，即減壓蒸餾塔中，輕質潤滑油基礎油餾分與重質潤滑油基礎油餾分的蒸餾分割溫度(指實沸點溫度)為450~520°C，沸點低于分割點的潤滑油基礎油為輕質潤滑油基礎油餾分，沸點高于分割點的重質潤滑油基礎油餾分部分進入加氫補充精制反應區(qū)，剩余部分作為產品排出。[0018]本發(fā)明方法使用的加氫異構脫蠟催化劑可以選擇本領域常用的潤滑油加氫異構催化劑，可使用商品加氫異構催化劑，也可按本領域一般知識制備。所述的加氫異構脫蠟催化劑，載體為氧化鋁和TON結構的NU-10分子篩或ZSM-22分子篩，分子篩在催化劑中的含量為30wt%~80wt%,優(yōu)選為40wt%~70wt%,載體中也可加入部分氧化娃；活性金屬組分為Pt、Pd、Ru、Rh和Ni中一種或多種，在催化劑中的含量為0.lwt%~30.0wt%?？蛇x擇的助劑組分為硼、氟、氯和磷中的一種或多種，在催化劑中的含量為0.lwt%~5.0wt% ;該催化劑的比表面為150~500m2/g，孔容為0.15~0.60ml/g。使用前對催化劑進行還原，使加氫活性金屬在反應過程中處于還原態(tài)。氫異構脫蠟反應區(qū)使用的催化劑可以在上述描述的加氫異構催化劑中進行選擇。
[0019]本發(fā)明方法使用的加氫補充精制催化劑和加氫后精制催化劑，為常規(guī)的還原型加氫精制催化劑，其活性金屬為Pt、Pd中的一種或兩種或活性金屬為還原態(tài)鎳催化劑，貴金屬催化劑中活性金屬在催化劑的重量含量一般為0.05%~1%，還原態(tài)鎳催化劑的活性金屬以氧化物重量計為30%~80%，催化劑載體一般為Al2O3或Al2O3-SiO2，可以含有P、T1、B、Zr等助劑。使用前催化劑進行常規(guī)的還原，保證加氫活性金屬在反應過程中處于還原態(tài)?？梢赃x用該領域普通商品催化劑，或按本領域普通方法制備。加氫補充精制催化劑和加氫后精制催化劑可以相同，也可以不同，優(yōu)選為相同的催化劑。 [0020]本發(fā)明方法中，分離系統一般包括高壓分離器、低壓分離器和分餾塔。采用的減壓蒸餾是本領域技術人員公知的技術，可以很好地保證產品顏色。如減壓蒸餾的條件一般為:減壓蒸餾塔進料溫度為350°C~410°C，較適宜的進料溫度為375°C~400°C;減壓蒸餾塔塔頂壓力為4KPa~lOKPa，較適宜的塔頂壓力為5KPa~8KPa ;減壓蒸餾塔塔頂溫度為110~180°C，可以得到一些輕質油品。減壓蒸餾的條件一般可以在上述范圍內進行調整，得到所需的廣品。
[0021]減壓蒸餾塔一般可以設置2~3個側線(根據原料情況，可以設置2個側線也可以設置3個側線)，相應得到I~2個輕質潤滑油基礎油，輕質潤滑油基礎油10(TC粘度為2.5-3.5mm2/s和3.5-4.5mm2/s,輕質潤滑油基礎油對應的側線的溫度由低到高依次為330。。~340。。和350°C~ 360。。。同時得到100°C粘度分別為5.5-6.5mm2/s (側線產品)和
9.5-10.5mm2/s (塔底產品)的重質潤滑油基礎油產品，側線的溫度為:380°C~390°C。減壓蒸餾塔塔頂溫度為110~180°C，可以得到一些輕質油品。
[0022]所述的加氫異構脫蠟的反應條件為:溫度為260°C~380°C，優(yōu)選280°C~350°C，氫分壓為4.0MPa~18.0MPa,優(yōu)選10.0~15.0MPa,體積空速為0.6 IT1~2.0tT1，優(yōu)選0.8IT1 ~1.5H1，氫油體積比 400:1 ~1500:1，優(yōu)選 600:1 ~800:1。
[0023]所述的加氫補充精制反應條件為:溫度為200°C~320°C，優(yōu)選220°C~280°C，氫分壓為8.0MPa~18.0MPa,優(yōu)選10.0~15.0MPa,體積空速為0.4 IT1~6.0h-1,優(yōu)選0.8IT1 ~1.5H1，氫油體積比 400:1 ~1500:1，優(yōu)選 600:1 ~800:1。
[0024]所述的加氫后精制反應條件為:溫度為300°C~380°C，優(yōu)選320°C~350°C，氫分壓為8.0MPa~18.0MPa,優(yōu)選10.0~15.0MPa,體積空速為3.0tT1~15.0h-1,優(yōu)選為
5.0tT1 ~10.0h—1，氫油體積比 400:1 ~1500:1，優(yōu)選 600:1 ~800:1。
[0025]加氫補充精制、加氫異構脫蠟和加氫后精制使用貴金屬催化劑或者還原態(tài)鎳催化劑，加氫異構脫蠟反應溫度比加氫補充精制反應溫度高50~180°C，優(yōu)選高80~140°C;加氫后精制的液時體積空速為加氫異構脫蠟體積空速的3~15倍，優(yōu)選為5~10倍。
[0026]本發(fā)明方法通過對含蠟油加氫異構脫蠟過程分析而知，在相同的加氫異構脫蠟條件下，輕重組分的異構脫蠟深度不同，為達到相同的傾點要求，與輕組分相比較，重組分需要較高異構脫蠟深度。通過控制異構脫蠟過程的轉化深度和循環(huán)比，使得含蠟油中的重組分在異構脫蠟反應區(qū)再次反應，分別達到最佳的脫蠟深度，從而實現輕、重潤滑油基礎油產品的傾點與粘度指數間達到最佳平衡點。
[0027]由于加氫異構脫蠟過程將產生少量烯烴，本發(fā)明采用在加氫異構脫蠟反應器下部裝填少量加氫后精制催化劑達到烯烴飽和，由于反應溫度高于常規(guī)的加氫補充精制，因此反應速度快，僅需少量的加氫補充精制催化劑，可以改善潤滑油基礎油的安定性。
[0028]加氫異構脫蠟、加氫補充精制和加氫后精制的反應壓力為相同壓力等級，加氫異構脫蠟反應產物直接進行加氫補充精制反應，不需進行溫度調整。
[0029]本發(fā)明方法中，“加氫補充精制-加氫異構脫蠟-加氫后精制”反序工藝流程中，加氫補充精制和加氫后精制的總規(guī)模(即總精制催化劑用量)比現有技術“加氫異構脫蠟-加氫補充精制”的加氫補充精制規(guī)模少近40%，而且本工藝的補充精制反應器比正序的補充精制反應器要小，造價更低。
[0030]本發(fā)明方法中，加熱器可以是蒸汽加熱器或熱載體加熱器等，以方便調整加氫精制反應溫度。本發(fā)明方法中，加氫補充精制設置在一個反應器內，加氫異構脫蠟和加氫后精制設置在一個反應器內。反應器的數量與現有技術保持不變。
[0031]本發(fā)明方法中，重質潤滑油基礎油餾分進行加氫補充精制，有利于提高重質潤滑油基礎油產品質量，加氫補 充精制后的反應流出物再進行加氫異構，有利于降低重質潤滑油基礎油的傾點，同時保護較高的粘度指數。本發(fā)明方法得到的輕質潤滑油基礎油和重質潤滑油基礎油均同時具有較低的傾點和較高的粘度指數。
[0032]按照本領域一般知識和現有技術，采用加氫異構脫蠟-加氫補充精制的工序生產潤滑油基礎油，由于加氫異構脫蠟的反應溫度較加氫補充精制的反應溫度一般高100°c左右，加氫異構脫蠟的反應產物經換熱達到適宜的溫度后，才能進入加氫補充精制反應區(qū)器，由于該換熱器的換熱面積無法改變，一般通過給該換熱器加跨線旁路，改變與加氫異構脫蠟的反應產物換熱物流的流量，實現調節(jié)加氫補充精制的反應溫度。由于高壓換熱器的旁路中存在多個閥門，是整個高壓加氫系統安全操作的重大隱患。本發(fā)明通過對加氫法生產潤滑油基礎油的工藝過程進行深入分析得知，通過交換加氫異構脫蠟和加氫補充精制在工藝過程中的順序，以及加氫精制催化劑在加氫異構脫蠟前后適宜的分配，使加氫異構脫蠟和加氫精制的反應溫度得到合理的匹配，通過與加氫異構脫蠟產物換熱以及蒸汽或熱載體加熱，實現加氫精制反應溫度的靈活調節(jié)。由于加氫異構脫蠟過程將產生少量烯烴，本發(fā)明采用在加氫異構脫蠟反應器下部裝填少量加氫后精制催化劑達到烯烴飽和，由于反應溫度高于常規(guī)的加氫補充精制，因此反應速度快，僅需少量的加氫補充精制催化劑，可以改善潤滑油基礎油的安定性。本發(fā)明具有工藝流程簡單，高壓加氫系統安全可靠，加氫精制反應溫度調節(jié)靈活，有利于加氫精制催化劑活性更好地發(fā)揮，潤滑油基礎油產品性質更好等優(yōu)點。
[0033]與現有技術相比，本發(fā)明方法無需對含蠟油原料進行預分餾，即可以解決生產傾點合格的輕質及重質高粘度指數潤滑油基礎油的方法，只需設置一個原料罐和一套分離、蒸餾系統，在實際生產中也無需切換原料及頻繁調整工藝參數，大大降低了裝置的建設投資及裝置的操作難度，并大幅度減少了不合格產品的數量。整個加氫裂化-異構脫蠟兩段組合工藝過程，實現了加氫裂化和異構脫蠟兩個工段的嘴對嘴熱進料，并且僅需一段氫氣循環(huán)，具有工藝流程簡單、操作費用及投資低等優(yōu)點。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0034]圖1是本發(fā)明加氫裂化-異構脫蠟生產潤滑油基礎油工藝流程示意圖。
【具體實施方式】
[0035]本發(fā)明實施例中，加氫裂化反應區(qū)采用常規(guī)一段串聯加氫裂化過程，經分離后得到的氣體作為加氫裂化的循環(huán)氫使用。
[0036]本發(fā)明生產潤滑油基礎油的工藝流程 具體見圖1:原料油I與氫氣混合后進入加氫裂化預處理反應區(qū)3，加氫預處理流出物4進入加氫裂化反應區(qū)5，在氫氣和加氫裂化催化劑存在下，進行加氫裂化反應，反應產物經分離系統7分離后，氣相8作為循環(huán)氫經循環(huán)氫壓縮機返回加氫裂化預處理反應區(qū)3和加氫裂化反應區(qū)5，液相產物經分餾塔10分餾后，得到汽油11、柴油12和加氫裂化尾油13，其中尾油13和加氫補充精制反應區(qū)流出物23混和后與氫氣一起進入加氫異構脫蠟反應區(qū)14，反應流出物經分離系統15分離后，氣體16作為循環(huán)氫經循環(huán)氫壓縮機壓縮后返回加氫裂化預處理反應區(qū)3和加氫裂化反應區(qū)5，液相產物17進入分餾塔18，分餾后得到輕質潤滑油基礎油19和重質潤滑油基礎油，重質潤滑油基礎油一部分20做為產品排出，剩余部分重質潤滑油基礎油21與新氫2混合繼續(xù)進入加氫補充精制反應區(qū)22，加氫補充精制流出物23返回異構脫蠟反應區(qū)14繼續(xù)循環(huán)。
[0037]本發(fā)明實施例中涉及的各種催化劑可以按性質選擇商品催化劑，也可以按本領域知識制備。其中，一段串聯加氫裂化過程中，加氫裂化預處理反應區(qū)可以選擇的商業(yè)催化劑如撫順石油化工研究院(FRIPP)研制生產的3936、3996、FF-16和FF-26等加氫裂化預處理催化劑。加氫裂化反應區(qū)催化劑可以選擇的商業(yè)催化劑如撫順石油化工研究院(FRIPP)研制生產的3825、3974、FC-14等商品加氫處理催化劑。加氫異構脫蠟催化劑如撫順石油化工研究院(FRIPP)研制生產的FIW-1催化劑。也可以按現有技術進行制備上述催化劑，如加氫裂化催化劑可以按CN97116403.7、CN00123130.8、CN00110021.1等現有專利技術制備。加氫補充精制及加氫后精制催化劑采用常規(guī)的加氫精制催化劑如撫順石油化工研究院研制生產的FHDA-1催化劑，也可以按CN00123149.9所述制備的還原型加氫精制催化劑。加氫異構脫蠟催化劑如撫順石油化工研究院研制生產的FIW-1催化劑，也可以按CN03133557.8、CN02133128.6等現有專利技術制備。
[0038]如按CN00123130.8所述，加氫裂化催化劑催化劑中包括無定形硅鋁、改性的β分子篩、耐熔多孔氧化物、VIB族和VIII族金屬氧化物，以催化劑的重量百分比為基準，催化劑中含改性β分子篩lw%~9w%，改性β分子篩的二氧化硅/三氧化二鋁重量比為50~90,晶粒平均尺寸為0.1~0.5微米,紅外酸度0.1~0.4mmol/g0
[0039]如按CN00123149.9所述，以氧化鋁為載體，制備以重量計含氧化鑰2%~9%，氧化鎳5%~40%的催化劑，催化劑比表面積為100~250m2/g，孔容為0.20~0.35mL/g。
[0040]如按CN02133128.6所述，加氫異構脫蠟催化劑載體為氧化鋁和TON結構的NU-10分子篩或ZSM-22分子篩；分子篩在催化劑中的含量為30wt%~80wt% ;活性金屬組分為Pt、Pd、Ru、Rh和Ni中一種或多種，在催化劑中的含量為0.lwt%~30.0wt% ;其比表面為150~500m2/g，孔容為 0.15 ~0.60ml/g。
[0041]本發(fā)明具有工藝流程簡單、裝置投資低及運行成本低等特點。
[0042]下面通過具體實施例說明本發(fā)明方法的具體內容和效果。
[0043]下面的實施列將對本發(fā)明提供的方法予以進一步的說明，但并不因此而限制本發(fā)明的范圍。本發(fā)明原料具體性質見表1，加氫裂化預處理反應區(qū)使用3936催化劑，加氫裂化反應區(qū)以及加氫異構脫蠟反應區(qū)是用的催化劑的理化性質見表2和表3。
[0044]表1試驗用原料性質
【權利要求】
1.一種組合工藝生產高粘度指數潤滑油基礎油方法，包括如下步驟: (1)原料油和氫氣混合進入加氫裂化反應區(qū)，與加氫裂化催化劑接觸，進行加氫裂化反應； (2)步驟(1)所得加氫裂化流出物進入分離系統，分離所得氣相作為循環(huán)氫返回加氫裂化反應區(qū)，液相產物進入分餾系統； (3)步驟(2)分餾后得到的加氫裂化尾油和加氫補充精制反應區(qū)反應流出物混合與新氫一起進入加氫異構反應區(qū)，加氫異構反應區(qū)按反應物料流動方向依次設置加氫異構催化劑和稀烴飽和催化劑； (4)步驟(3)加氫異構反應區(qū)的反應流出物進入分離系統，分離得到氣體、輕質潤滑油基礎油和重質潤滑油基礎油，其中氣體作為循環(huán)氫返回加氫裂化反應區(qū)； (5)步驟(4)分離系統得到的重質潤滑油基礎油部分排出作為產品，剩余部分進入加氫補充精制反應區(qū)，在氫氣和加氫補充精制催化劑存在下進行加氫補充精制反應。
2.按照權利要求1所述的方法，其特征在于:進入加氫補充精制反應區(qū)的重質潤滑油基礎油與排出作為產品的重質潤滑油基礎油的質量比為0.2:1~5:1。
3.按照權利要求1所述的方法，其特征在于:進入加氫補充精制反應區(qū)的重質潤滑油基礎油與排出作為產品的重質潤滑油基礎油的質量比為0.5:1~2:1。
4.按照權利要求1所述的方法，其特征在于:加氫裂化反應區(qū)設置氫氣循環(huán)系統，加氫異構脫蠟反應區(qū)氫氣采用一次通過的方式。
5.按照權利要求1所述的方法，其特征在于:加氫裂化工藝方法采用單段加氫裂化工藝，或者串聯加氫裂化工藝，單段加氫裂化工藝指以使用一種類型催化劑為主，串聯加氫裂化工藝指不同類型催化劑形成了順序的兩個或幾個不同的反應區(qū)，串聯加氫裂化工藝中，原料首先通過常規(guī)加氫精制催化劑床層，然后通過加氫裂化催化劑床層。
6.按照權利要求1所述的方法，其特征在于:原料油為減壓餾分油、溶劑精制脫浙青油和費托合成油中的一種或幾種。
7.按照權利要求1所述的方法，其特征在于:加氫裂化反應區(qū)的操作條件為反應壓力0.5~18.0MPa，反應溫度230~430°C，氫油體積比200~1500，體積空速0.5~10.0h'
8.按照權利要求1所述的方法，其特征在于:輕質潤滑油基礎油和重質潤滑油基礎油的分割點溫度為450~520°C，沸點低于分割點的潤滑油基礎油為輕質潤滑油基礎油，沸點高于分割點的為重質潤滑油基礎油。
9.按照權利要求1所述的方法，其特征在于:加氫補充精制催化劑和加氫后精制催化劑為常規(guī)的還原型加氫精制催化劑，其活性金屬為Pt、Pd中的一種或兩種或活性金屬為還原態(tài)鎳催化劑，貴金屬催化劑中活性金屬在催化劑的重量含量為0.05%~1%，還原態(tài)鎳催化劑的活性金屬以氧化物重量計為30%~80%，催化劑載體為Al2O3或Al2O3-SiO2。
10.按照權利要求1所述的方法，其特征在于:加氫異構催化劑載體為氧化鋁和TON結構的NU-10分子篩或ZSM-22分子篩，分子篩在催化劑中的含量為30wt%~80wt%，活性金屬組分為Pt、Pd、Ru和Rh中一種或多種，在催化劑中的含量為0.lwt%~5.0wt%。
11.按照權利要求1所述的方法，其特征在于:加氫異構脫蠟的反應條件為:溫度為260°C~380°C，氫分壓為4.0MPa~18.0MPa,體積空速為0.6h-1~2.0h-1，氫油體積比400:1~1500:1 ;加氫補充精制反應條件為:溫度為200。。~320°C，氫分壓為8.0MPa~.18.0MPa，體積空速為0.4h_1~6.0h-1，氫油體積比為400:1~1500:1。
12.按照權利要求1所述的方法，其特征在于:加氫異構脫蠟的反應條件為:溫度為280°C~350°C，氫分壓為10.0MPa~15.0MPa，體積空速為0.8h-1~1.5h-1，氫油體積比600:1~800:1 ;加氫補充精制反應條件為:溫度為220°C~280°C，氫分壓為10.0~.15.0MPa，體積空速為0.8h-1~1.5h-1，氫油體積比為600:1~800:1。
13.按照權利要求1所述的方法，其特征在于:加氫后精制反應溫度為300°C~380°C，氫分壓為8.0MPa~18.0MPa，體積空速為3.0tT1~15.0h—1，氫油體積比400:1~1500:1。
14.按照權利要求1、11或13所述的方法，其特征在于:加氫異構脫蠟反應溫度比加氫補充精制反應溫度高50~180°C，加氫后精制的液時體積空速為加氫異構脫蠟體積空速的.3~15倍。
15.按照權利要求14所述的方法，其特征在于:加氫異構脫蠟反應溫度比加氫補充精制反應溫度高80~140°C，加氫后精制的液時體積空速為加氫異構脫蠟體積空速的5~10倍。
【文檔編號】C10G65/12GK103773465SQ201210408435
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2012年10月24日 優(yōu)先權日:2012年10月24日
【發(fā)明者】趙威, 姚春雷, 全輝, 張志銀, 孫國權, 林振發(fā) 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院