專利名稱：一種加氫裝置預(yù)硫化工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種加氫裝置預(yù)硫化工藝。
背景技術(shù)：
石化工業(yè)中的加氫裝置主要是利用原料油與氫氣在一定的溫度、壓力條件下借助加氫反應(yīng)器內(nèi)加氫催化劑的作用進(jìn)行油品加氫反應(yīng)。加氫裝置根據(jù)作用主要分為加氫精制裝置和加氫裂化裝置兩類，加氫精制裝置主要是以原料油加氫脫除雜質(zhì)為目的的裝置，把油品中的硫、氮、氧化物以及重金屬等轉(zhuǎn)化成相應(yīng)的烴類及易于除去的H2S、NH3、H20而脫除，金屬則截留在催化劑中，同時(shí)油品中的烯烴、芳烴得到加氫飽和；加氫裂化裝置則是使重質(zhì)油品在發(fā)生加氫精制反應(yīng)的基礎(chǔ)上進(jìn)一步發(fā)生加氫、裂化和異構(gòu)化反應(yīng)，轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油的裝置，它能夠使重質(zhì)油品通過裂化反應(yīng)生成汽油、煤油和柴油等輕質(zhì)油品，又可以防止生成大量的焦炭，還可以將原料中的硫、氮、氧等雜質(zhì)脫除，并使烯烴飽和。根據(jù)加氫裝置原料的不同可分為汽油加氫、煤油加氫、柴油加氫、蠟油加氫、渣油加氫等。而加氫精制和加氫裂化根據(jù)加氫反應(yīng)目的不同分別選用不同功能的加氫催化劑。加氫裝置的催化劑為氧化態(tài)，而氧化態(tài)催化劑是沒有加氫活性，因此在裝置大修更換催化劑后，要進(jìn)行催化劑的預(yù)硫化處理。預(yù)硫化的目的在于使催化劑的活性組分從金屬氧化態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)榱蚧瘧B(tài)，以提高催化劑的活性和穩(wěn)定性。預(yù)硫化過程中注入的硫化劑可以在一定溫度下分解出硫化氫氣體組分，硫化氫可以將氧化態(tài)的加氫催化劑轉(zhuǎn)化為硫化態(tài)。目前，催化劑硫化的方法有濕法硫化和干法硫化兩種。①如圖I所示，濕法硫化的過程是在預(yù)硫化過程中初期啟動(dòng)循環(huán)氫循環(huán)機(jī)和原料油進(jìn)料泵讓硫化攜帶油與循環(huán)氫一起在加氫裝置2內(nèi)循環(huán)，升溫到硫化劑的分解溫度后用離心泵在原料油緩沖罐I出口注入硫化劑3讓硫化攜帶油將其帶進(jìn)加氫裝置2內(nèi)對(duì)催化劑進(jìn)行硫化。濕法硫化的結(jié)束標(biāo)志為
1.預(yù)硫化最終恒溫階段已連續(xù)運(yùn)行規(guī)定時(shí)間或更長(zhǎng)；
2.循環(huán)氫中硫化氫體積分?jǐn)?shù)術(shù)I.0% ；
3.不再有水生成，高分或低分連續(xù)兩次放不出水；
4.停注硫化劑后加氫裝置的循環(huán)氫中硫化氫濃度不下降或下降非常緩慢。②干法硫化的過程是在預(yù)硫化過程中初期僅啟動(dòng)循環(huán)氫循環(huán)機(jī)帶動(dòng)循環(huán)氫在裝置內(nèi)循環(huán)，升溫到硫化劑的分解溫度后在循環(huán)氫中注入硫化劑進(jìn)行硫化。由于干法硫化是在循環(huán)氫中注入硫化劑，需要使用高壓泵，而該高壓泵是一種計(jì)量泵，需嚴(yán)防泄露，不僅投資要大，而且硫化效果不如濕法硫化。由于必須要讓硫化劑進(jìn)入加氫裝置中迅速分解生成硫化氫氣體，預(yù)硫化過程的初期都必須進(jìn)行程序升溫，因此無論干法硫化還是濕法硫化的運(yùn)行成本都比較高。而且，無論是干法硫化還是濕法硫化，加氫裝置目前使用的硫化劑主要種類有二硫化碳、二甲基二硫化物(DMDS)等等，這些種類的硫化劑基本上都是劇毒或有毒物質(zhì)，并具有易揮發(fā)和惡臭氣味等特點(diǎn)，因此加氫裝置在預(yù)硫化時(shí)都會(huì)面臨操作人員不同程度接觸到硫化劑、吸入硫化劑以及硫化劑泄漏出來污染環(huán)境的情況。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種加氫裝置預(yù)硫化工藝，該工藝直接把含硫化氫的氫氣通入需要進(jìn)行催化劑預(yù)硫化的加氫裝置中進(jìn)行預(yù)硫化操作，節(jié)約了硫化劑費(fèi)用。而且無需對(duì)加氫裝置先進(jìn)行程序升溫，簡(jiǎn)化了工序，提高了效率，降低了運(yùn)行成本，并節(jié)約了能源。本發(fā)明的目的是通過以下技術(shù)措施來實(shí)現(xiàn)的一種加氫裝置預(yù)硫化工藝，運(yùn)行需要催化劑預(yù)硫化的加氫裝置，該需要催化劑預(yù)硫化的加氫裝置為預(yù)硫化加氫裝置，以至少一套不同于預(yù)硫化加氫裝置的加氫裝置作為未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置，將來自所述未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的加氫反應(yīng)中產(chǎn)生的未脫硫循環(huán)氫作為含硫化劑的氫氣通入預(yù)硫化加氫裝置進(jìn)行催化劑的預(yù)硫化，而所述未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置在向所述的預(yù)硫化加氫裝置中供應(yīng)未脫硫循環(huán)氫的同時(shí)維持自身的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。在本發(fā)明中以另外的一套或多套不同于預(yù)硫化加氫裝置的加氫裝置作為未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置，將這些加氫裝置在運(yùn)行中加氫反應(yīng)產(chǎn)生的未脫硫循環(huán)氫作為硫化劑直接通入預(yù)硫化加氫裝置的新氫供應(yīng)管線中，進(jìn)而進(jìn)入預(yù)硫化加氫裝置的反應(yīng)器中進(jìn)行催化劑的預(yù)硫化。在加氫裝置的催化劑預(yù)硫化反應(yīng)中，是催化劑跟氫氣和硫化氫發(fā)生反應(yīng)使催化劑的氧化態(tài)活性組分轉(zhuǎn)變?yōu)榱蚧瘧B(tài)。而加氫裝置的未脫硫循環(huán)氫為含硫化氫的循環(huán)氫，可以替代傳統(tǒng)有毒的硫化劑，用于預(yù)硫化加氫裝置中的催化劑進(jìn)行預(yù)硫化。而且，未脫硫循環(huán)氫中已具有硫化氫，進(jìn)入預(yù)硫化加氫裝置中即可與催化劑發(fā)生硫化反應(yīng)，這樣可以省去預(yù)硫化加氫裝置的程序升溫過程，簡(jiǎn)化了工序，提高了效率，降低了運(yùn)行成本，并節(jié)約了能源。作為本發(fā)明的一種實(shí)施方式采用分流方式將所述未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的部分未脫硫循環(huán)氫輸入所述預(yù)硫化加氫裝置中。具體地，所述的未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置中的冷高壓分離器的循環(huán)氫出口處設(shè)一支路管線，該支路管線的出口端與所述預(yù)硫化加氫裝置的新氫管線連接，工作時(shí)，從未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的冷高壓分離器出來的部分未脫硫循環(huán)氫經(jīng)所述支路管線輸進(jìn)預(yù)硫化加氫裝置中，剩余未脫硫循環(huán)氫則進(jìn)入循環(huán)氫脫硫裝置中脫硫后，再經(jīng)循環(huán)氫循環(huán)機(jī)返回反應(yīng)器中，在預(yù)硫化期間，需要將所述預(yù)硫化加氫裝置中的循環(huán)氫持續(xù)排入火炬或脫硫系統(tǒng)，以保持供應(yīng)系統(tǒng)中的未脫硫循環(huán)氫按照規(guī)定的流量大小排入所述預(yù)硫化加氫裝置中，從而確保預(yù)硫化加氫裝置中預(yù)硫化時(shí)需要未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置提供的額定的未脫硫循環(huán)氫的量。在采用分流方式供應(yīng)未脫硫循環(huán)氫時(shí)，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置中的循環(huán)氫循環(huán)機(jī)的循環(huán)氫入口流量減少，循環(huán)氫循環(huán)機(jī)不能正常運(yùn)轉(zhuǎn)，出現(xiàn)喘振現(xiàn)象。因此，在本發(fā)明中，所述的未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置可以優(yōu)選采用加工量和耗氫量大于預(yù)硫化加氫裝置且壓力等級(jí)與預(yù)硫化加氫裝置相近的加氫裝置，這樣才能向預(yù)硫化加氫裝置供應(yīng)足夠的預(yù)硫化時(shí)所需要的硫化氫量，并同時(shí)保證在減少未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的循環(huán)氫循環(huán)機(jī)的循環(huán)氫入口流量后，其循環(huán)氫循環(huán)機(jī)仍然能夠繼續(xù)維持正常運(yùn)轉(zhuǎn)，不會(huì)發(fā)生喘振故障。本發(fā)明中，在預(yù)硫化期間，所述預(yù)硫化加氫裝置運(yùn)行時(shí)的系統(tǒng)壓力應(yīng)低于所述的未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置運(yùn)行時(shí)的系統(tǒng)壓力。作為本發(fā)明的一個(gè)實(shí)施例，所述預(yù)硫化加氫裝置的系統(tǒng)壓力與所述的未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的系統(tǒng)壓力之間的壓力降應(yīng)大于零且小于等于 O. 4MPa。
本發(fā)明可做以下改進(jìn)進(jìn)入預(yù)硫化加氫裝置的反應(yīng)器中的未脫硫循環(huán)氫經(jīng)硫化反應(yīng)后進(jìn)入高壓分離器中進(jìn)行氣液分離，氣體輸入未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的循環(huán)氫循環(huán)機(jī)中，與所述未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的脫硫循環(huán)氫匯合后再回送至未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的氫氣輸送管線中與新氫氣匯合，再輸送至加氫反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)，以循環(huán)利用氫氣。為使高壓分離器出來的剩余氫氣中的硫化氫能夠得到凈化，提高氫氣純度，本發(fā)明還可作進(jìn)一步改進(jìn)對(duì)從高壓分離器中出來的氣體進(jìn)行脫硫處理，再輸入未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的循環(huán)氫循環(huán)機(jī)中，與所述未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的脫硫循環(huán)氫匯合，回送至未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的 氫氣輸送管線中與新氫氣匯合，再輸送至加氫反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)，以循環(huán)利用氫氣，降低運(yùn)行成本。在不考慮運(yùn)行成本的情況下，還可以在向未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的加氫反應(yīng)器中不斷供應(yīng)新氫氣的同時(shí)，將未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置中的未脫硫氫氣全部改進(jìn)所述預(yù)硫化加氫裝置中用于預(yù)硫化。在此基礎(chǔ)上，還可進(jìn)一步將經(jīng)過預(yù)硫化反應(yīng)后的氣體進(jìn)行氣液分離及脫硫處理后返回未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的氫氣輸送管線中與新氫氣匯合，以循環(huán)利用氫氣。本發(fā)明所述預(yù)硫化加氫裝置與所述為未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置應(yīng)相鄰設(shè)置，這樣不僅可以節(jié)省新增管線的投資費(fèi)用，還能減少未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的循環(huán)氫到預(yù)硫化加氫裝置管線增加的壓降。本發(fā)明中，向預(yù)硫化加氫裝置中輸送的未脫硫循環(huán)氫量可根據(jù)預(yù)硫化裝置的預(yù)硫化過程中要求的循環(huán)氫中硫化氫濃度以及未脫硫循環(huán)氫中硫化氫的濃度來決定，但應(yīng)不影響未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的正常運(yùn)行。對(duì)于汽油、煤油、柴油加氫精制裝置而言，在預(yù)硫化結(jié)束階段循環(huán)氫中的硫化氫濃度要維持在O. 5 I. 0%之間，因此，對(duì)于汽油、煤油、柴油加氫精制裝置的預(yù)硫化來說，所述未脫硫循環(huán)氫中的硫化氫濃度最好在I. 0%以上，所述濃度為體積百分比濃度。本發(fā)明預(yù)硫化結(jié)束的標(biāo)志與濕式硫化的結(jié)束標(biāo)志相同。即按以下幾個(gè)技術(shù)指標(biāo)來確定
1.預(yù)硫化最終恒溫階段已連續(xù)運(yùn)行規(guī)定時(shí)間或更長(zhǎng)；
2.循環(huán)氫中硫化氫體積分?jǐn)?shù)在O.5 I. 0%之間；
3.不再有水生成，高分或低分連續(xù)兩次放不出水；
4.停注含硫化氫的循環(huán)氫后預(yù)硫化加氫裝置的循環(huán)氫中硫化氫濃度不下降或下降非
常緩慢。本發(fā)明適用于新建的兩套加氫裝置或?qū)υ械南噜徑膬商准託溲b置進(jìn)行改造，所涉及的加氫裝置原料油可包括汽油、煤油、柴油、蠟油、渣油等各餾份，加氫裝置類型可包括加氫精制裝置或加氫裂化裝置。其中，兩套加氫裝置操作壓力必須相近，且兩套加氫裝置正常負(fù)荷范圍內(nèi)生產(chǎn)時(shí)的耗氫總量應(yīng)滿足作為未脫硫循環(huán)氫的供應(yīng)裝置的加氫裝置的最低氫油比的要求。所述預(yù)硫化加氫裝置可以優(yōu)先選擇處理能力相對(duì)小，反應(yīng)耗氫量小，預(yù)硫化時(shí)需要硫化劑數(shù)量在10噸左右的加氫裝置。本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下顯著效果
(I)本發(fā)明實(shí)現(xiàn)加氫裝置預(yù)硫化時(shí)利用一套操作壓力等級(jí)相近的加氫裝置的脫硫前的含硫化氫的循環(huán)氫來代替?zhèn)鹘y(tǒng)有毒的硫化劑，實(shí)現(xiàn)停用硫化劑，有效避免有毒硫化劑對(duì)操作工的傷害和環(huán)境污染，并能節(jié)約硫化劑費(fèi)用。而且由于直接使用含有硫化氫的氫氣作為硫化劑，可直接進(jìn)行預(yù)硫化操作，無需進(jìn)行系統(tǒng)升溫的操作，簡(jiǎn)化了工序，提高了效率，降低了運(yùn)行成本,并節(jié)約了能源。(2)本發(fā)明通過兩套壓力等級(jí)接近的加氫裝置共用一臺(tái)新氫壓縮機(jī)和一臺(tái)循環(huán)氫壓縮機(jī)，有效減少新氫壓縮機(jī)和循環(huán)氫壓縮機(jī)的設(shè)備數(shù)量及能耗。(3)本發(fā)明的兩套加氫裝置可以是新建的兩套相鄰的加氫裝置，或者是由原有的相鄰近的兩套加氫裝置進(jìn)行改造而成的，預(yù)硫化時(shí)，通過調(diào)整預(yù)硫化加氫裝置與相鄰的加氫裝置之間的壓力差，使部分未脫硫循環(huán)氫進(jìn)入預(yù)硫化加氫裝置中，不需要使用特殊需嚴(yán)防泄露的高壓泵，減少了投資成本，還節(jié)約了能源。


圖I是現(xiàn)有的加氫技術(shù)裝置預(yù)硫化流程示意。圖2是本發(fā)明實(shí)施例一的加氫裝置預(yù)硫化流程示意。圖3是本發(fā)明實(shí)施例二的加氫裝置預(yù)硫化流程示意。I.原料油緩沖罐；2.加氫裝置；3.硫化劑；11. 1#加氫裝置的原料油緩沖罐；12.1#加氫裝置的加氫反應(yīng)器；13. 1#加氫裝置的冷高壓分離器；14. 1#加氫裝置的脫硫裝置；21. 2#加氫裝置的冷高壓分離器；22. 2#加氫裝置的脫硫裝置；23. 2#加氫裝置的循環(huán)氫循環(huán)機(jī)。
具體實(shí)施例方式以下通過實(shí)施例更加詳細(xì)地闡述本發(fā)明內(nèi)容，但是下述實(shí)施例只是用于對(duì)本發(fā)明的內(nèi)容進(jìn)行闡述，而不是限制，因此在與本發(fā)明的權(quán)利要求書相當(dāng)?shù)暮x和范圍內(nèi)的任何改變，都應(yīng)認(rèn)為是包括在權(quán)利要求書的范圍內(nèi)。 加氫裝置通常主要由加氫反應(yīng)器、高壓換熱器、高壓空冷、高壓分離器、反應(yīng)加熱爐、新氫壓縮機(jī)、循環(huán)氫循環(huán)機(jī)和脫硫裝置構(gòu)成。其中，高壓分離器包括熱高壓分離器和冷高壓分離器。在實(shí)施例中，預(yù)硫化加氫裝置為預(yù)硫化時(shí)需要硫化劑數(shù)量在10噸左右的加氫裝置，以下稱為1#加氫裝置。本裝置原料主要是焦化汽油。氫氣可以由260萬(wàn)噸/年柴油加氫精制裝置新氫機(jī)提供；裝置也可以由自身開設(shè)的新氫壓縮機(jī)供氫，主要是用I. OMPa系統(tǒng)管網(wǎng)氫氣。作為未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的加氫裝置，以下稱為2#加氫裝置，采用加工量和耗氫量均大于1#加氫裝置但壓力等級(jí)相近的加氫裝置，以其冷高壓分離器中出來的未脫硫循環(huán)氫，即含硫化氫的循環(huán)氫，作為硫化劑。2#加氫裝置原料主要是焦化柴油、重油催化柴油或高含硫直懼柴油。氫氣主要是重整氫及制氫氫氣。在1#加氫裝置和2#加氫裝置正常負(fù)荷范圍內(nèi)工作時(shí)的耗氫總量滿足作為2#加氫裝置的最低氫油比的要求。預(yù)硫化結(jié)束的標(biāo)志與濕式硫化的結(jié)束標(biāo)志相同，即按以下幾個(gè)技術(shù)指標(biāo)來確定
1.預(yù)硫化最終恒溫階段已連續(xù)運(yùn)行規(guī)定時(shí)間或更長(zhǎng)；
2.循環(huán)氫中硫化氫體積分?jǐn)?shù)術(shù)I.0% ；
3.不再有水生成，高分或低分連續(xù)兩次放不出水；
4.停注含硫化氫的循環(huán)氫后1#加氫裝置的循環(huán)氫中硫化氫濃度不下降或下降非常緩慢。即在停注含硫化氫的循環(huán)氫后定時(shí)在1#加氫裝置的冷高壓分離器氣相出口取樣，采用常規(guī)方法測(cè)定硫化氫的濃度，當(dāng)相鄰的三次以上的取樣樣品濃度相同或相近時(shí)認(rèn)為循環(huán)氫中硫化氫濃度不下降或下降非常緩慢。實(shí)施例一
如圖I所示，1#加氫裝置和2#加氫裝置相鄰近設(shè)置,可以是新建的相鄰近的兩套加氫裝置或原有的相鄰近的兩套加氫裝置進(jìn)行改造。在2#加氫裝置的冷高壓分離器氣相出口的管線上設(shè)置一支路管線，該支路管線的氣體出口端與1#加氫裝置的新氫管線連通，用于向1#加氫裝置輸送未脫硫循環(huán)氫。1#加氫裝置是45萬(wàn)噸/年汽油加氫裝置，工作壓力為6. 5MPa。2#加氫裝置是260萬(wàn)噸/年柴油加氫裝置，工作壓力為6. 5MPa，所產(chǎn)生的未脫硫循環(huán)氫中的硫化氫濃度在I. 0%以上,所述濃度為體積百分比濃度。1#加氫裝置進(jìn)行預(yù)硫化時(shí),先關(guān)閉1#加氫裝置的新氫機(jī)，停止向1#加氫裝置中供應(yīng)新氫氣，將1#加氫裝置的系統(tǒng)壓力適當(dāng)降至6. 3MPa，與·2#加氫裝置的系統(tǒng)壓力降為O. 2MPa，這樣才能向1#加氫裝置供應(yīng)預(yù)硫化時(shí)所需要的硫化氫量，同時(shí)也保證了在減少2#加氫裝置的循環(huán)氫循環(huán)機(jī)23的循環(huán)氫入口流量后，其循環(huán)機(jī)仍然能夠繼續(xù)維持正常運(yùn)轉(zhuǎn)，不會(huì)發(fā)生喘振故障。由于1#加氫裝置和2#加氫裝置的存在系統(tǒng)壓力差，從2#加氫裝置的冷高壓分離器21中出來的未脫硫循環(huán)氫，有一部分從支路管線通入1#加氫裝置的新氫管線中，以供應(yīng)1#加氫裝置預(yù)硫化反應(yīng)使用，在預(yù)硫化期間，進(jìn)入1#加氫裝置的未脫硫循環(huán)氫先進(jìn)入加氫反應(yīng)器12中進(jìn)行預(yù)硫化反應(yīng)，然后經(jīng)冷高壓分離器13的處理后，持續(xù)排入火炬；剩余的未脫硫循環(huán)氫則進(jìn)入2#加氫裝置的脫硫裝置22中進(jìn)行脫硫處理后成為脫硫循環(huán)氫，再送入循環(huán)氫循環(huán)機(jī)23中，重新送至2#加氫裝置的的氫氣輸送管線中與新氫氣匯合，然后輸送至2#加氫裝置的加氫反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)。整個(gè)預(yù)硫化過程中，循環(huán)氫氣和未脫硫循環(huán)氫不斷被循環(huán)利用，直至預(yù)硫化完成。在2#加氫裝置的冷高壓分離器的氣相出口取未脫硫循環(huán)氫樣品，采用常規(guī)方法測(cè)定硫化氫的濃度，然后根據(jù)循環(huán)氫中硫化氫濃度以及1#加氫裝置的預(yù)硫化過程中要求的循環(huán)氫中硫化氫濃度決定向1#加氫裝置輸送未脫硫循環(huán)氫的量。在不影響2#加氫裝置的正常運(yùn)行的情況下，2#加氫裝置可向1#加氫裝置輸送300(Tl2000m3/h的未脫硫循環(huán)氫量。本實(shí)施例中輸送未脫硫循環(huán)氫的量為
當(dāng)預(yù)硫化過程要求硫化氫濃度為O. 059Γ0. 2%時(shí)，向1#加氫裝置通入6000mVh的未脫硫循環(huán)氫量。當(dāng)預(yù)硫化過程要求硫化氫濃度為O. 3°/Γθ. 8%時(shí)，向1#加氫裝置通入6000mVh的未脫硫循環(huán)氫量，如果硫化氫濃度未達(dá)到要求，可將未脫硫循環(huán)氫量由6000m3/h提至10000m3/h,但分析結(jié)果顯示硫化氫濃度達(dá)到后,應(yīng)降回6000m3/h。當(dāng)預(yù)硫化過程要求硫化氫濃度為O. 5°/Γ . 0%時(shí)，向1#加氫裝置通入8000mVh的未脫硫循環(huán)氫量，如果硫化氫濃度未達(dá)到要求，可將未脫硫循環(huán)氫量由8000m3/h提至12000m3/h,但分析結(jié)果顯示硫化氫濃度達(dá)到后,應(yīng)降回8000m3/h。本實(shí)施例的預(yù)硫化時(shí)間與濕法預(yù)硫化時(shí)間和技術(shù)指標(biāo)一致，本實(shí)施例的預(yù)硫化完成情況較好，實(shí)現(xiàn)了以下幾個(gè)技術(shù)指標(biāo)
1.本次預(yù)硫化最終恒溫階段已連續(xù)運(yùn)行超過規(guī)定時(shí)間I小時(shí)；
2.循環(huán)氫中硫化氫體積分?jǐn)?shù)為O.8" . 0% ；3.高分界位不再上漲，而且高分連續(xù)兩次放不出水；
4.停注含硫化氫的循環(huán)氫后1#加氫裝置的循環(huán)氫中硫化氫濃度不下降或下降非常緩慢。實(shí)施例二
與實(shí)施例一不同的是如圖3所示，1#加氫裝置的脫硫裝置14的氣相出口的管線上設(shè)置一支路管線，該支路管線的出口端與2#加氫裝置的循環(huán)氫循環(huán)機(jī)23連通，用于將1#加氫裝置的氫氣脫硫后回送至2#加氫裝置的循環(huán)氫循環(huán)機(jī)23中，以循環(huán)利用氫氣。進(jìn)入1#加氫裝置的未脫硫循環(huán)氫先進(jìn)入加氫反應(yīng)器12中進(jìn)行預(yù)硫化反應(yīng),然后經(jīng)冷高壓分離器13及脫硫裝置14的處理后，回送至2#加氫裝置的循環(huán)氫循環(huán)機(jī)23中，與來自2#加氫裝置的脫硫循環(huán)氫匯合，再重新回送至2#加氫裝置的氫氣輸送管線中與新氫 氣匯合，再輸送至2#加氫裝置的加氫反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)。在預(yù)硫化期間，循環(huán)氫氣和未脫硫循環(huán)氫不斷被循環(huán)利用，直至預(yù)硫化完成。實(shí)施例三
與實(shí)施例一不同的是將1#加氫裝置的系統(tǒng)壓力適當(dāng)降至6. IMPa，與2#加氫裝置的系統(tǒng)壓力降為O. 4MPa。實(shí)施例四
與實(shí)施例一不同的是將1#加氫裝置的系統(tǒng)壓力適當(dāng)降至6. 2MPa，與2#加氫裝置的系統(tǒng)壓力降為O. 3MPa。本發(fā)明的實(shí)施方式不限于此，根據(jù)本發(fā)明的上述內(nèi)容，按照本領(lǐng)域的普通技術(shù)知識(shí)和慣用手段，在不脫離本發(fā)明上述基本技術(shù)思想前提下，本發(fā)明還具有多種形式的修改、替換或變更，均落在本發(fā)明權(quán)利保護(hù)范圍之內(nèi)。例如，本發(fā)明中，作為未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置還可以是多套加工量和耗氫量大于預(yù)硫化加氫裝置但壓力等級(jí)相近的加氫裝置。在不考慮運(yùn)行成本的情況下，可以在向未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的加氫反應(yīng)器中不斷供應(yīng)新氫氣的同時(shí)，將未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置中的未脫硫循環(huán)氫全部改進(jìn)所述預(yù)硫化加氫裝置中用于預(yù)硫化。在此基礎(chǔ)上，還可進(jìn)一步將經(jīng)過預(yù)硫化反應(yīng)后的氣體進(jìn)行氣液分離及脫硫處理后返回未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的氫氣輸送管線中與新氫氣匯合，以循環(huán)利用氫氣。
權(quán)利要求
1.一種加氫裝置預(yù)硫化工藝，其特征在于，運(yùn)行需要催化劑預(yù)硫化的加氫裝置，該需要催化劑預(yù)硫化的加氫裝置為預(yù)硫化加氫裝置，以至少一套不同于預(yù)硫化加氫裝置的加氫裝置作為未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置，將來自所述未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的加氫反應(yīng)中產(chǎn)生的未脫硫循環(huán)氫作為含硫化劑的氫氣通入預(yù)硫化加氫裝置進(jìn)行催化劑的預(yù)硫化，而所述未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置在向所述的預(yù)硫化加氫裝置中供應(yīng)未脫硫循環(huán)氫的同時(shí)維持自身的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加氫裝置預(yù)硫化工藝，其特征在于，采用分流方式將所述未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的部分未脫硫循環(huán)氫輸入所述預(yù)硫化加氫裝置中。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的加氫裝置預(yù)硫化工藝，其特征在于，所述的未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置中的冷高壓分離器的循環(huán)氫出口處設(shè)一支路管線，該支路管線的出口端與所述預(yù)硫化加氫裝置的新氫管線連接，從未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的冷高壓分離器出來的部分未脫硫循環(huán)氫經(jīng)所述支路管線輸進(jìn)預(yù)硫化加氫裝置中，剩余未脫硫循環(huán)氫則進(jìn)入循環(huán)氫脫硫裝置中脫硫后，再經(jīng)循環(huán)氫循環(huán)機(jī)返回反應(yīng)器中，在預(yù)硫化期間，需要將所述預(yù)硫化加氫裝置中的循環(huán)氫持續(xù)排入火炬或脫硫系統(tǒng)，以保持供應(yīng)系統(tǒng)中的未脫硫循環(huán)氫按照規(guī)定的流量大小排入所述預(yù)硫化加氫裝置中，從而確保預(yù)硫化加氫裝置中預(yù)硫化時(shí)需要未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置提供的額定的未脫硫循環(huán)氫的量。
4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的加氫裝置預(yù)硫化工藝，其特征在于，所述的未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置采用加工量和耗氫量大于預(yù)硫化加氫裝置且壓力等級(jí)與預(yù)硫化加氫裝置相近的加氫裝置。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的加氫裝置預(yù)硫化工藝，其特征在于，在預(yù)硫化期間，所述預(yù)硫化加氫裝置運(yùn)行時(shí)的系統(tǒng)壓力應(yīng)低于所述的未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置運(yùn)行時(shí)的系統(tǒng)壓力。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的加氫裝置預(yù)硫化工藝，其特征在于，所述預(yù)硫化加氫裝置的系統(tǒng)壓力與所述的未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的系統(tǒng)壓力之間的壓力降應(yīng)大于零且小于等于O.4MPaο
7.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的加氫裝置預(yù)硫化工藝，其特征在于，進(jìn)入預(yù)硫化加氫裝置的反應(yīng)器中的未脫硫循環(huán)氫經(jīng)硫化反應(yīng)后進(jìn)入高壓分離器中進(jìn)行氣液分離，氣體輸入未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的循環(huán)氫循環(huán)機(jī)中，與所述未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的脫硫循環(huán)氫匯合后再回送至未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的氫氣輸送管線中與新氫氣匯合，再輸送至加氫反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)，以循環(huán)利用氫氣。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的加氫裝置預(yù)硫化工藝，其特征在于，對(duì)從高壓分離器中出來的氣體進(jìn)行脫硫處理，再輸入未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的循環(huán)氫循環(huán)機(jī)中，與所述未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的脫硫循環(huán)氫匯合，回送至未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的氫氣輸送管線中與新氫氣匯合，再輸送至加氫反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)，以循環(huán)利用氫氣。
9.根據(jù)權(quán)利要求I所述的加氫裝置預(yù)硫化工藝，其特征在于，所述預(yù)硫化加氫裝置與所述為未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置應(yīng)相鄰設(shè)置。
10.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的加氫裝置預(yù)硫化工藝，其特征在于，所述未脫硫循環(huán)氫中的硫化氫的體積百分比濃度在I. 0%以上。
全文摘要
本發(fā)明公開一種加氫裝置預(yù)硫化工藝，運(yùn)行需要催化劑預(yù)硫化的加氫裝置，該需要催化劑預(yù)硫化的加氫裝置為預(yù)硫化加氫裝置，以至少一套不同于預(yù)硫化加氫裝置的加氫裝置作為未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置，將來自所述未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置的加氫反應(yīng)中產(chǎn)生的未脫硫循環(huán)氫作為含硫化劑的氫氣通入預(yù)硫化加氫裝置進(jìn)行催化劑的預(yù)硫化，而所述未脫硫循環(huán)氫供應(yīng)裝置在向所述的預(yù)硫化加氫裝置中供應(yīng)未脫硫循環(huán)氫的同時(shí)維持自身的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。該工藝有效避免有毒硫化劑對(duì)操作工的傷害和環(huán)境污染，并能節(jié)約硫化劑費(fèi)用。
文檔編號(hào)C10G45/02GK102942957SQ20121042278
公開日2013年2月27日 申請(qǐng)日期2012年10月30日 優(yōu)先權(quán)日2012年10月30日
發(fā)明者楊慶偉, 楊文德, 關(guān)志鵬, 李坤, 譚達(dá)剛, 鄧澤其, 黃曉文, 劉冠超 申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司