本發(fā)明涉及一種重油加氫設(shè)備和方法，更具體地說，涉及一種采用兩段式漿態(tài)床反應(yīng)器的重油加氫設(shè)備和方法。
背景技術(shù)：
：加氫是一種重要的劣質(zhì)原料處理的技術(shù)路線，通過加氫，重質(zhì)油品中的金屬、膠質(zhì)、殘?zhí)?、硫、氮等雜質(zhì)均可以被有效脫除。目前加氫處理過程中最常用的是下流式固定床反應(yīng)器，即滴流床反應(yīng)器，但是重質(zhì)油品如渣油、煤液化油由于雜質(zhì)含量高，容易造成加氫催化劑中毒或者催化劑孔道堵塞而快速失活，并且雜質(zhì)可能堵塞床層使壓降快速升高導(dǎo)致反應(yīng)器工況變差，甚至無法正常操作。而采用氣液并流向上運(yùn)動的反應(yīng)器是進(jìn)行重質(zhì)油品加氫較佳的選擇。此類反應(yīng)器包括上流式反應(yīng)器、沸騰床反應(yīng)器和漿態(tài)床反應(yīng)器。在氣液兩相并流向上流動的過程中，油品作為連續(xù)相，而氫氣做為分散相，既可以加工雜質(zhì)含量高的重質(zhì)油品，又克服了固定床催化劑床層容易堵塞的問題。CN1349554A公開了一種加氫處理重質(zhì)原料用帶層狀催化劑床層的上流式反應(yīng)器系統(tǒng)，上流式反應(yīng)器含有至少兩個(gè)不同加氫活性的催化劑層，將上流式反應(yīng)器做為加氫主反應(yīng)器的保護(hù)反應(yīng)器，用于脫除油品中的大部分金屬與固體顆粒雜質(zhì)和部分硫、氮，以延長主反應(yīng)器中加氫催化劑的使用壽命。由于氣相被分散成氣泡與液相連續(xù)相并流向上運(yùn)動，使得催化劑床層產(chǎn)生了膨脹，可以避免床層堵塞。US4753721提供了一種沸騰床渣油加氫反應(yīng)器。氣液并流向上通過催化劑床層，使得床層產(chǎn)生了顯著的膨脹。大部分液相在反應(yīng)器頂部被循環(huán) 泵重新由反應(yīng)器底部注入反應(yīng)器，實(shí)現(xiàn)循環(huán)流動。部分液相和富氫氣體通過排料口流出反應(yīng)器。由于催化劑床層膨脹顯著，因而不容易發(fā)生床層堵塞的問題。CN01233568.1公開了一種適用于重油漿態(tài)床加氫裂化的內(nèi)環(huán)流反應(yīng)器。該反應(yīng)器有兩個(gè)導(dǎo)流筒，上導(dǎo)流筒的內(nèi)徑和高度都大于下導(dǎo)流筒。反應(yīng)器內(nèi)溫度分布均勻，氣含率高，有利于反應(yīng)過程的進(jìn)行，無焦炭沉積，運(yùn)轉(zhuǎn)周期長。對比上流式反應(yīng)器和沸騰床反應(yīng)器，漿態(tài)床反應(yīng)器由于催化劑顆粒直徑很小(一般為幾十微米或者更小)，消除了催化劑內(nèi)擴(kuò)散的影響，具有很高的反應(yīng)比表面和活性，因此可以大大減少催化劑的用量，具有良好的技術(shù)發(fā)展前景。技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：本發(fā)明要解決的技術(shù)問題之一是提供一種兩段重質(zhì)油品漿態(tài)床加氫設(shè)備。本發(fā)明要解決的技術(shù)問題之二是提供一種采用上述兩段重質(zhì)油品漿態(tài)床加氫設(shè)備的重油加氫方法，可以延長設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)周期。一種兩段重油漿態(tài)床加氫設(shè)備，包括第一重油加氫漿態(tài)床反應(yīng)器、與第一重油加氫漿態(tài)床反應(yīng)器連通的第一分離單元，與第一分離單元出料連通的第二重油加氫漿態(tài)床反應(yīng)器，和與第二重油加氫漿態(tài)床反應(yīng)器連通的第二分離單元；所述的第一、第二重油加氫漿態(tài)床反應(yīng)器包括上升管4、上升管頂部的擴(kuò)大段1和下降管8，所述的擴(kuò)大段1和下降管8的上部連通，所述的上升管4下部與下降管8底部連通，所述的擴(kuò)大段1內(nèi)設(shè)置漿相分離器，漿相分離器為內(nèi)筒3和外筒2的套筒結(jié)構(gòu)，所述的擴(kuò)大段上部設(shè)置除沫器11，所述的擴(kuò)大段頂部設(shè)置氣體出口10，所述的擴(kuò)大段側(cè)壁設(shè)置物料出口13，所述的上升管4底部設(shè)置原料進(jìn)口9和流體分布器7。所述第一分離單元和第二分離單元可以為熱高壓分離罐、熱低壓分離罐、冷高壓分離罐、冷低壓分離罐、旋流分離器、閃蒸塔、常壓蒸餾塔、減壓蒸餾塔、萃取塔等一種或幾種分離設(shè)備的組合。優(yōu)選地，所述的第一分離單元為熱高壓分離罐，第二分離單元為萃取塔。一種兩段重油漿態(tài)床加氫方法，采用上述的兩段重油漿態(tài)床加氫設(shè)備，包括以下步驟：(1)重油、粉末狀加氫裂化催化劑和氫氣由原料進(jìn)口進(jìn)入第一漿態(tài)床反應(yīng)器中，在加氫裂化反應(yīng)條件下，重油中易轉(zhuǎn)化組分進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)；(2)在第一分離單元中，來自第一重油加氫漿態(tài)床的反應(yīng)產(chǎn)物分離為沸點(diǎn)＜430℃的輕餾分和重餾分漿液；(3)在氫氣存在的條件下，來自步驟(2)的重餾分漿液在第二漿態(tài)床反應(yīng)器中進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)重油中難轉(zhuǎn)化組分的轉(zhuǎn)化；(4)在第二分離單元中，來自步驟(3)的反應(yīng)產(chǎn)物再次分離出沸點(diǎn)＜430℃的輕餾分，其余的重餾分漿液分別循環(huán)回第一、第二漿態(tài)床反應(yīng)器，少量重餾分外甩。本發(fā)明提供的用于重油漿態(tài)床加氫設(shè)備和方法的有益效果為：本發(fā)明提供了由雙漿態(tài)床反應(yīng)器組成的重油加氫設(shè)備，通過在不同反應(yīng)器內(nèi)強(qiáng)化不同反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)了重油體系中不同組分、不同結(jié)構(gòu)烴的高效輕質(zhì)化，重油轉(zhuǎn)化率高，降低未轉(zhuǎn)化尾油外甩量，減少環(huán)境污染。采用的漿態(tài)床反應(yīng)器結(jié)構(gòu)簡單，反應(yīng)器頂部的漿相分離器可以強(qiáng)化氣體和漿液的分離，強(qiáng)化加氫反應(yīng)得到的輕質(zhì)油品與未反應(yīng)的重質(zhì)油品的分離，得到的輕質(zhì)油品中固體顆粒含量低，便于后續(xù)工藝設(shè)備對漿液的加工。漿液在反應(yīng)器內(nèi)形成的流體環(huán)流可以沖刷反應(yīng)器內(nèi)壁，有效抑制固體顆粒的沉積和附著。含有較多的未反應(yīng)重質(zhì)油品的漿液通過下降管返回上升管底部并與新鮮反應(yīng)物混合，提高了油品的相溶度，提高了重質(zhì)油品的加氫轉(zhuǎn)化率，并 且抑制了油品中結(jié)焦前驅(qū)體團(tuán)聚成結(jié)焦顆粒的可能性。在下降管中流動的漿液夾帶了氣泡，氣泡可以有效抑制漿相中結(jié)焦前驅(qū)體團(tuán)聚成結(jié)焦顆粒。通過分離單元可以分離出影響重油體系穩(wěn)定性的輕餾分，提高反應(yīng)器中重油體系穩(wěn)定性從而提高轉(zhuǎn)化率且降低生焦量。采用本發(fā)明提供的兩段漿態(tài)床重質(zhì)油品加氫設(shè)備和方法可以在高轉(zhuǎn)化率的條件下，有效延長反應(yīng)器的操作周期，抑制結(jié)焦顆粒的生成。附圖說明圖1為兩段重油漿態(tài)床加氫的設(shè)備和方法的簡圖。其中：1-擴(kuò)大段；2-外筒；3-內(nèi)筒；4-上升管；5-氣泡；6-漿液出口；7-流體分布器；8－下降管；9-原料進(jìn)口；10-氣體出口；11-除沫器；12-氣液主相界面；13-物料出口。14－第一分離單元；15－第二漿態(tài)床反應(yīng)器；16－第二分離單元；17～25-管線。具體實(shí)施方式本發(fā)明提供的兩段重油漿態(tài)床加氫的設(shè)備和方法是這樣具體實(shí)施的。需要說明的是，說明書中提到的容器的“上部”是指由下至上容器高度的50％-100％，容器的“下部”是指由下至上容器高度的0-50％，容器的“頂部”是指由下至上容器高度的90％-100％，容器的“底部”是指由下至上容器高度的0-10％。一種兩段重油漿態(tài)床加氫的設(shè)備，包括第一漿態(tài)床反應(yīng)器、與第一漿態(tài)床反應(yīng)器連通的第一分離單元，與第一分離單元出料連通的第二漿態(tài)床反應(yīng)器，和與第二漿態(tài)床反應(yīng)器連通的第二分離單元；所述的第一、第二漿態(tài)床反應(yīng)器包括上升管4、上升管頂部的擴(kuò)大段1和下降管8，所述的擴(kuò)大段1和下降管8的上部連通，所述的上升管4下部與下降管8底部連通，所述的擴(kuò)大段1內(nèi)設(shè)置漿相分離器，漿相分離器為內(nèi)筒3和外筒2的套筒 結(jié)構(gòu)，所述的擴(kuò)大段上部設(shè)置除沫器11，所述的擴(kuò)大段頂部設(shè)置氣體出口10，所述的擴(kuò)大段側(cè)壁設(shè)置物料出口13，所述的上升管4底部設(shè)置原料進(jìn)口9和流體分布器7。所述第一分離單元和第二分離單元可以為熱高壓分離罐、熱低壓分離罐、冷高壓分離罐、冷低壓分離罐、旋流分離器、閃蒸塔、常壓蒸餾塔、減壓蒸餾塔、萃取塔等一種或幾種分離設(shè)備的組合。優(yōu)選地，所述的第一分離單元為熱高壓分離罐，第二分離單元分別為分離罐、蒸餾塔或萃取塔。其中所述的熱高壓分離罐的液相出料口連通第二漿態(tài)床反應(yīng)器的原料進(jìn)口。更優(yōu)選所述的第二分離單元為萃取塔。優(yōu)選地，所述的流體分布器7的水平高度低于上升管與下降管相連接的位置。更優(yōu)選地，所述的流體分布器7的開孔方向朝下。在使用過程中，使上升管底部受到較強(qiáng)的流體流動沖刷，防止固體顆粒的沉積和附著。優(yōu)選地，所述的上升管4與下降管8直徑比為0.5～20：1、更優(yōu)選1～10：1。優(yōu)選地，所述的漿相分離器的內(nèi)筒與外筒的直徑比為0.01～0.9：1、更優(yōu)選0.1～0.7：1。所述的漿相分離器的外筒與擴(kuò)大段的直徑比為：0.2～0.95：1。優(yōu)選地，所述的上升管4的底部設(shè)置漿液出口6，在使用過程中用于排出失活的催化劑和過重的漿液。優(yōu)選地，所述的除沫器11置于擴(kuò)大段1內(nèi)，接近反應(yīng)器頂部的氣體出口，所述的除沫器11的水平位置高于擴(kuò)大段內(nèi)的氣液主相界面12。在使用過程中，設(shè)置除沫器11以除去氣相中夾帶的漿相，有利于維持反應(yīng)器內(nèi)的液位，便于后續(xù)設(shè)備對于氣相的處理。本發(fā)明提供的兩段重油漿態(tài)床加氫的設(shè)備中，第一、第二漿態(tài)床反應(yīng)器中，所述的上升管頂部為管徑擴(kuò)大的擴(kuò)大段，所述的擴(kuò)大段底部經(jīng)錐形 管與上升管頂部相接。所述的擴(kuò)大段與下降管上部連通，上升管下部與下降管底部連通，所述的擴(kuò)大段與下降管的連通位置優(yōu)選在擴(kuò)大段中氣液主相界面以下0.5-1.5m處；所述的上升管下部與下降管連通的位置為流體分布器以上0.5-1.5m處。所述的第一、第二漿態(tài)床反應(yīng)器在使用過程中，上升管為反應(yīng)區(qū)，擴(kuò)大段和下降管為分離區(qū)，下降管的數(shù)量為至少一個(gè)，可以是一個(gè)或多個(gè)。本發(fā)明提供的兩段重油漿態(tài)床加氫設(shè)備，可用于渣油、煤液化油等雜質(zhì)含量高的重油原料進(jìn)行加氫裂化或加氫處理?？梢蕴岣呒託浞磻?yīng)的轉(zhuǎn)化率，抑制重油反應(yīng)物中的生成結(jié)焦顆粒，有效延長反應(yīng)器的操作周期。一種兩段重油漿態(tài)床加氫方法，采用上述的兩段重油漿態(tài)床加氫設(shè)備，包括以下步驟：(1)重油、粉末狀加氫裂化催化劑和氫氣由原料進(jìn)口進(jìn)入第一漿態(tài)床反應(yīng)器中，在加氫裂化反應(yīng)條件下，重油中易轉(zhuǎn)化組分進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)；(2)在第一分離單元中，來自第一重油加氫漿態(tài)床的反應(yīng)產(chǎn)物分離為沸點(diǎn)＜430℃的輕餾分和重餾分漿液；(3)在氫氣存在的條件下，來自步驟(2)的重餾分漿液在第二漿態(tài)床反應(yīng)器中進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，實(shí)現(xiàn)重油中難轉(zhuǎn)化組分的轉(zhuǎn)化；(4)在第二分離單元中，來自步驟(3)的反應(yīng)產(chǎn)物再次分離出沸點(diǎn)＜430℃的輕餾分，其余的重餾分漿液分別循環(huán)回第一、第二漿態(tài)床反應(yīng)器，少量重餾分外甩。本發(fā)明提供的兩段重油漿態(tài)床加氫方法中，含有加氫裂化催化劑的重油漿液與氫氣混合物在反應(yīng)器外完成混合后由流體分布器進(jìn)入第一漿態(tài)床反應(yīng)器上升管。在漿態(tài)床反應(yīng)器內(nèi)，含有催化劑顆粒的漿液為連續(xù)相，氫氣作為分散相以氣泡的形式與漿液接觸。反應(yīng)物流體經(jīng)流體分布器進(jìn)入上升管后，先是向下流動沖刷上升管底部，隨后轉(zhuǎn)變流動方向向上運(yùn)動。反應(yīng)物流體對上升管底部的沖刷作用可以有效的抑制結(jié)焦顆粒的沉積，進(jìn)而抑制結(jié)焦顆粒在上升管底部內(nèi)壁上的附著。在上升管內(nèi)反應(yīng)物流體在向上 流動過程中重油中易轉(zhuǎn)化組分進(jìn)行反應(yīng)得到輕質(zhì)油品。其中，重油中易轉(zhuǎn)化組分是指含有長鏈烷基、環(huán)烷基結(jié)構(gòu)的組分。反應(yīng)物流向上流動進(jìn)入擴(kuò)大段，在擴(kuò)大段內(nèi)物流流速變慢，漿液和氣體分離，分離出的氣體脫離氣液主相界面后流經(jīng)除沫器，經(jīng)擴(kuò)大段頂部的氣體出口排出漿態(tài)床反應(yīng)器，除沫器可以除去氣相中夾帶的泡沫和液滴，換言之就是充分脫除氣相中夾帶的漿相。本發(fā)明對除沫器的形式?jīng)]有限制，可以根據(jù)實(shí)際情況采用合適的除沫器除去氣相中的漿相。使用除沫器有利于維持漿態(tài)床反應(yīng)器內(nèi)的液位，也便于后續(xù)設(shè)備對于氣相的處理。與氣相發(fā)生分離之后的部分漿液經(jīng)擴(kuò)大段側(cè)壁的物料出口引出反應(yīng)器；由于沉降作用，大部分催化劑顆粒存在于未反應(yīng)的重油中，另一部分由加氫裂化催化劑和未反應(yīng)原料組成的漿液沿漿相分離器內(nèi)筒與外筒之間的環(huán)隙向下流動，進(jìn)入下降管中，由下降管底部返回上升管繼續(xù)反應(yīng)。流入下降管的漿液中夾帶了少量氣泡，這部分氣泡不需要進(jìn)行進(jìn)一步的脫氣處理。由于氣泡中的氫氣可以有效抑制漿相中的結(jié)焦前驅(qū)體團(tuán)聚為結(jié)焦顆粒，因此下降管中含有部分氣泡對于漿態(tài)床反應(yīng)器的穩(wěn)定操作是非常必要的。重油在漿態(tài)床反應(yīng)器上升管內(nèi)進(jìn)行加氫裂化反應(yīng)，得到部分輕質(zhì)油品。根據(jù)相似相溶的原理，輕質(zhì)油品與重質(zhì)油品之間的溶解度降低，因此需要將反應(yīng)得到的輕質(zhì)油品排出反應(yīng)器進(jìn)行后續(xù)加工，擴(kuò)大段由于管徑擴(kuò)大，漿液的流動速度較低，通過沉降作用，反應(yīng)得到的產(chǎn)物輕質(zhì)油與未反應(yīng)的重油發(fā)生分離，輕質(zhì)油在重質(zhì)油上方。含有少量催化劑顆粒的輕質(zhì)油由設(shè)置于擴(kuò)大段側(cè)壁的物料出口引出反應(yīng)器，進(jìn)行后續(xù)處理。由于排出反應(yīng)器的輕質(zhì)油品中固體顆粒含量少，易于加工，降低了后續(xù)油品加工設(shè)備的負(fù)擔(dān)，延長了裝置的操作周期。設(shè)置于擴(kuò)大段側(cè)壁的物料出口的位置低于擴(kuò)大段中的氣液主相界面。包含重油、催化劑顆粒和氫氣的反應(yīng)物流在反應(yīng)器的上升管、擴(kuò)大段和下降管之間循環(huán)流動形成定向環(huán)流。漿液環(huán)流可以沖刷反應(yīng)器內(nèi)壁，使得結(jié)焦顆粒不易沉積或者附著在反應(yīng)器內(nèi)壁上，從而延長了反應(yīng)器的操作周期。未反應(yīng)的重油經(jīng)下降管重新進(jìn)入上升管底部與新進(jìn)料混合后繼續(xù)反應(yīng)，根據(jù)相似相溶原理，未反應(yīng)的重油與進(jìn)入反應(yīng)器的重質(zhì)原料油之間的相溶性好，抑制了循環(huán)重油中結(jié)焦前驅(qū)體團(tuán)聚形成結(jié)焦顆粒，提高了重油加氫的轉(zhuǎn)化率，延長了反應(yīng)器操作周期。由于反應(yīng)過程不可避免的會生成部分結(jié)焦顆粒，而這些顆粒有可能最終沉積在反應(yīng)器底部，可以定期由上升管的底部的漿液出口排出部分漿液以降低反應(yīng)器內(nèi)結(jié)焦顆粒的濃度，抑制結(jié)焦，延長操作周期。本發(fā)明提供的兩段重油加氫方法中，第一漿態(tài)床反應(yīng)器中反應(yīng)溫度為380～470℃，反應(yīng)壓力為9～22MPa，液時(shí)空速為0.5～2.0h-1，氫氣對第一漿態(tài)床反應(yīng)器進(jìn)料的體積比為700～1800：1，第一漿態(tài)床反應(yīng)器中的催化劑濃度(以金屬含量計(jì))為50～15000ppm、優(yōu)選為100～10000ppm。第一漿態(tài)床反應(yīng)器內(nèi)，重油中相對較易轉(zhuǎn)化組分如含有長鏈烷基、環(huán)烷基結(jié)構(gòu)的組分可發(fā)生裂化反應(yīng)實(shí)現(xiàn)輕質(zhì)化。所述的重油是指餾程范圍>450℃的石油烴餾分，選自減壓蠟油、常壓渣油、減壓渣油或煤液化油。由第一漿態(tài)床反應(yīng)器上部排出的漿液進(jìn)入第一分離單元，分離出沸點(diǎn)＜430℃的餾分以提高轉(zhuǎn)化率并抑制生焦。由第一分離單元排出的重質(zhì)油品漿液，與氫氣、新鮮催化劑顆粒以及部分從第二分離單元回流的漿液混合后，由第二漿態(tài)床反應(yīng)器底部進(jìn)入第二漿態(tài)床反應(yīng)器。第二漿態(tài)床反應(yīng)器反應(yīng)溫度為360～470℃，優(yōu)選為370～460℃；壓力為11～30MPa，優(yōu)選為13～25MPa；液時(shí)空速為0.05～2.2h-1，優(yōu)選為0.1～2.0h-1；氫氣對第二漿態(tài)床反應(yīng)器進(jìn)料體積比為700～3000：1，優(yōu)選為1000～2500：1；其中第二漿態(tài)床反應(yīng)器反應(yīng)溫度比第一反應(yīng)器低 0～50℃，反應(yīng)壓力高1.0～10MPa。第二漿態(tài)床反應(yīng)器催化劑濃度為(相對于第二漿態(tài)床反應(yīng)器原料)為500～150000ppm，優(yōu)選1000～60000ppm，新鮮催化劑從第二漿態(tài)床反應(yīng)器加入，穩(wěn)定后添加量為10～400ppm，優(yōu)選50～400ppm(以金屬含量計(jì))。第二漿態(tài)床反應(yīng)器內(nèi)可以將重油中難于轉(zhuǎn)化的芳環(huán)結(jié)構(gòu)，特別是稠環(huán)芳烴的芳環(huán)飽和再裂化，實(shí)現(xiàn)芳環(huán)數(shù)的減少，以及稠環(huán)芳烴的輕質(zhì)化。由第二漿態(tài)床反應(yīng)器排出的漿液進(jìn)入第二分離單元，分離出沸點(diǎn)＜430℃的餾分，其它含催化劑的尾油漿液按一定比例分別循環(huán)回第一漿態(tài)床反應(yīng)器和第二漿態(tài)床反應(yīng)器，少量外甩。分別循環(huán)回第一漿態(tài)床反應(yīng)器和第二漿態(tài)床反應(yīng)器的尾油漿液質(zhì)量比例為1/20～2/1，尾油外甩量為0.5～10％(以第一漿態(tài)床反應(yīng)器進(jìn)料為基準(zhǔn))。第一漿態(tài)床反應(yīng)器重油轉(zhuǎn)化率達(dá)到20～80％，兩個(gè)反應(yīng)器實(shí)現(xiàn)重油總轉(zhuǎn)化率80～100％。所述的第一、第二分離單元可以是熱高壓分離罐、熱低壓分離罐、冷高壓分離罐、冷低壓分離罐、旋流分離器、閃蒸塔、常壓蒸餾塔、減壓蒸餾塔、萃取塔等一種或幾種分離設(shè)備的組合。優(yōu)選第一分離單元采用熱高壓分離罐，其操作溫度為360～420℃，操作壓力為11～30MPa，第二分離單元采用萃取塔。當(dāng)?shù)诙蛛x單元采用萃取塔時(shí)，萃取液為丙烷、丁烷、戊烷和己烷等輕質(zhì)烷烴，或者上述烷烴的混合物，萃取塔操作條件為：壓力為0.5～12MPa，優(yōu)選為1～10MPa，溫度為80～195℃，優(yōu)選為90～190℃，萃取溶劑與萃取塔進(jìn)料漿液體積比為0.5～15，優(yōu)選為1～10。下面參照附圖具體說明用于重油漿態(tài)床加氫的設(shè)備和方法。附圖1為兩段重油加氫漿態(tài)床反應(yīng)設(shè)備流程示意圖。如圖1所示，所述的第一、第二漿態(tài)床反應(yīng)器包括上升管4、上升管頂部的擴(kuò)大段1和下降管8，所述的擴(kuò)大段1和下降管8的上部連通，所述的上升管4下部與下降管8底部連通，所述的擴(kuò)大段1內(nèi)設(shè)置漿相分離器，漿相分離器為內(nèi) 筒3和外筒2的套筒結(jié)構(gòu)，所述的漿相分離器上部設(shè)置除沫器11，所述的擴(kuò)大段頂部設(shè)置氣體出口10，所述的擴(kuò)大段側(cè)壁設(shè)置物料出口13，所述的上升管4底部設(shè)置原料進(jìn)口9和流體分布器7。來自管線18的重油與來自管線17的氫氣以及含有催化劑的尾油漿液混合，由第一漿態(tài)床反應(yīng)器底部的原料進(jìn)口9，經(jīng)流體分布器7進(jìn)入上升管4中。流體分布器7開孔方向向下，反應(yīng)物向下流動沖刷上升管4底部，隨后轉(zhuǎn)變流動方向沿上升管4向上流動至擴(kuò)大段1的氣液主相界面12。氣泡5脫離氣液主相界面12之后，經(jīng)除沫器11由反應(yīng)器頂部氣體出口10排出。脫氣之后的漿液進(jìn)入漿相分離器內(nèi)筒3與外筒2之間的環(huán)隙，并流經(jīng)外筒2下部的間隙改變流動方向向上流動。此時(shí)漿相的流動速度較低，由于沉降作用，反應(yīng)得到的輕質(zhì)油品與未反應(yīng)的重質(zhì)油品發(fā)生部分分離。大部分催化劑顆粒存在于含有較多未反應(yīng)重質(zhì)油品的漿液中。含有少量固體顆粒和較多輕質(zhì)油品的漿液由物料出口13排出進(jìn)入第一分離單元14，含有大量固體顆粒和未反應(yīng)重質(zhì)油品的漿液由下降管8重新流入上升管4繼續(xù)參加反應(yīng)。漿液在上升管4、擴(kuò)大段1和下降管8之間循環(huán)流動形成定向環(huán)流。在下降管8中流動的漿液夾帶了部分氣泡5，氣泡5的存在可以有效抑制漿相中結(jié)焦前驅(qū)體團(tuán)聚成結(jié)焦顆粒。未反應(yīng)的重質(zhì)油品經(jīng)下降管重新進(jìn)入上升管底部參與反應(yīng)的過程中，未反應(yīng)的重質(zhì)油品與進(jìn)入反應(yīng)器的新鮮油品相溶混合，減少了未反應(yīng)重質(zhì)油品中結(jié)焦前驅(qū)體團(tuán)聚形成結(jié)焦顆粒，提高了加氫反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率，抑制了反應(yīng)結(jié)焦的問題，有效的延長了反應(yīng)器的操作周期。由于反應(yīng)過程不可避免的會生成部分結(jié)焦顆粒，可以定期由上升管底部的漿液出口6排出部分漿液以降低反應(yīng)器內(nèi)結(jié)焦顆粒的濃度。由第一漿態(tài)床反應(yīng)器的物料出口13排出的含輕質(zhì)油品的漿液進(jìn)入第一分離單元14，分離出沸點(diǎn)＜430℃的反應(yīng)所得的輕質(zhì)油品。分離出的輕 質(zhì)油品在經(jīng)管線19引出第一分離單元，由第一分離單元14底部排出的漿液與來自管線20的氫氣、來自管線21的新鮮催化劑顆粒和回流的尾油漿液混合進(jìn)入第二漿態(tài)床反應(yīng)器15。由第二漿態(tài)床反應(yīng)器15排出的漿液進(jìn)入第二分離單元16分離出沸點(diǎn)＜430℃的反應(yīng)所得的輕質(zhì)油品。分離出的輕質(zhì)油品經(jīng)管線22引出第二分離單元，第二分離單元經(jīng)管線24排出的尾油漿液中，一部分經(jīng)管線25循環(huán)回第一漿態(tài)床反應(yīng)器和第二漿態(tài)床反應(yīng)器，其余經(jīng)管線23外甩。其中循環(huán)回第一漿態(tài)床反應(yīng)器和第二漿態(tài)床反應(yīng)器的尾油質(zhì)量比例為1/20～2/1，尾油外甩量為0.5％～10％(以第一漿態(tài)床反應(yīng)器進(jìn)料為基準(zhǔn))。以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。實(shí)施例1采用如附圖1所示的兩段重油漿態(tài)床加氫的設(shè)備，其中第一、第二漿態(tài)床反應(yīng)器中，上升管與下降管外管的直徑比為2：1，上升管和擴(kuò)大段的直徑比為0.5：1。漿相分離器外筒與擴(kuò)大段直徑比為0.9：1，漿相分離器的內(nèi)筒和外筒的直徑比為0.6：1。下降管上部與擴(kuò)大段的連接位置距上升管頂部1m，下降管底部與上升管接口處距上升管底部2.5m。加氫裂化催化劑制備方法：金屬前軀體物鉬酸銨((NH4)6Mo7O24·4H2O)、硝酸鎳(Ni(NO3)2·6H2O)和氧化釩(V2O5)的質(zhì)量比為3.3：4.16：1，加入水中，攪拌均勻。然后加入金屬前驅(qū)物總質(zhì)量3.5倍的經(jīng)過酸處理的活性炭和0.34倍的硫化劑(升華硫)加入到高壓釜內(nèi)，在300℃、7.0Mpa(氫初壓)、高速攪拌的條件下硫化60min，產(chǎn)物經(jīng)過濾、干燥后得到催化劑，顆粒粒徑為50微米，催化劑性質(zhì)見表2。重油原料為減壓渣油，性質(zhì)見表1。含有催化劑的重油、氫氣以及由萃取塔排出的尾油混合，進(jìn)入第一漿態(tài)床反應(yīng)器中進(jìn)行反應(yīng)。第一漿態(tài)床反應(yīng)器的反應(yīng)溫度為420℃，反應(yīng)壓力為15MPa，氫油比為1000：1，空速為0.8h-1，催化劑濃度為1000ppm，新鮮原料與尾油的比例為20：1。第一漿態(tài)床反應(yīng)器物料出口排出的漿液進(jìn)入熱高壓分離罐，分離出沸點(diǎn)＜430℃的反應(yīng)所得的輕質(zhì)油品。熱高壓分離罐排出的其余漿液與氫氣、新鮮催化劑顆粒和回流的尾油漿液混合進(jìn)入第二漿態(tài)床反應(yīng)器。第二漿態(tài)床反應(yīng)器反應(yīng)溫度為420℃，壓力為20MPa，空速為0.2h-1，氫油比1500：1，催化劑濃度為50000ppm。由第二漿態(tài)床反應(yīng)器排出的漿液進(jìn)入萃取塔，分離出沸點(diǎn)＜430℃的反應(yīng)所得的輕質(zhì)油品。萃取塔排出的尾油漿液中，分別循環(huán)回第一反應(yīng)器和第二反應(yīng)器，少量尾油外甩。液體反應(yīng)產(chǎn)物分布見表3。本實(shí)施例中，所述兩段重油漿態(tài)床加氫的設(shè)備和方法可以抑制結(jié)焦顆粒的生成和沉積，因而運(yùn)行周期長，重質(zhì)油品的加氫轉(zhuǎn)化率在80％以上。表1分析項(xiàng)目渣油密度(20℃)/(g/cm3)1.029w(殘?zhí)?/％23.2w(元素)/％C83.87H9.98S4.9N0.34w(金屬)/(μg/g)Ni42V96四組分飽和分9.3芳香分53.6膠質(zhì)24.4瀝青質(zhì)12.7餾程/℃初餾點(diǎn)4705％51510％54730％60045％623表2加氫裂化催化劑組成元素含量/wt％Mo3.2W-Ni1.5V1.0C84.7H0.5S7.6總計(jì)98.5表3液體反應(yīng)產(chǎn)物分布汽油(C5～180℃)，wt％28.66柴油(180～350℃)，wt％56.27裂化尾油(350～500℃)，wt％1.09當(dāng)前第1頁1 2 3