本發(fā)明提供一種分級(jí)分離的減壓深拔塔，涉及石油煉制領(lǐng)域。
2.
背景技術(shù)：
常減壓蒸餾裝置是煉油廠龍頭裝置，也是深度加工的基礎(chǔ)裝置，直接影響整個(gè)煉廠的綜合效益。
隨著原油重質(zhì)化和劣質(zhì)化以及未來(lái)頁(yè)巖油、油砂油、重(稠)油、超重油、深層石油、瀝青、煤焦油等非常規(guī)重劣質(zhì)油大量生產(chǎn)，常壓渣油難以直接作為重油催化裂化原料。提高減壓拔出率，爭(zhēng)取產(chǎn)出更多的催化裂化或加氫裂化原料、減少渣油產(chǎn)率是煉油企業(yè)統(tǒng)籌優(yōu)化下游焦化和催化裂化或加氫裂化裝置生產(chǎn)，最大化利用資源、提高效益的必然選擇。減壓深拔的餾分油主要用作催化裂化或加氫裂化原料，，其效益不僅在本裝置上體現(xiàn)出來(lái)，更重要的體現(xiàn)在下游的催化裂化、加氫裂化、焦化裝置及整個(gè)煉廠的綜合效益上。因此減壓深拔技術(shù)的重要性和效益更加凸顯，國(guó)內(nèi)外都在積極研究開發(fā)減壓深拔的工藝和相關(guān)的設(shè)備。
目前國(guó)內(nèi)外現(xiàn)有的減壓深拔技術(shù)主要通過提高減壓塔閃蒸段真空度和進(jìn)料溫度的研究思路開發(fā)，如Mobil石油公司深度切割減壓蒸餾(DCVD)技術(shù)是通過方向的改變形成液相脫夾帶，具有無(wú)汽液接觸、沒有再夾帶、壓差為133.3Pa、無(wú)分餾作用的減壓塔閃蒸段脫夾帶升氣管的專利性分餾設(shè)備，在減少液體渣油夾帶的同時(shí)使減壓塔閃蒸段達(dá)到最低的壓力和最高的溫度，從而提高減壓餾分油收率和餾分油的精確分離。在國(guó)外已成功地在燃料型減壓塔減二、減三段中應(yīng)用直接接觸傳熱技術(shù)，降低減壓塔壓降，從而使減壓塔閃蒸段達(dá)到最低的壓力以提高提高減壓餾分油收率。美國(guó)Stats工程公司利用輕質(zhì)布倫特原油和重質(zhì)阿位伯原油所作的減壓深拔試驗(yàn)表明，減壓塔閃蒸段壓力和全塔總壓力降對(duì)塔的操作和產(chǎn)品收率有重大影響。當(dāng)閃蒸段溫度在399℃情況下不變，閃蒸段操作壓力從100mmHg降到15mmHg，可使阿拉伯重質(zhì)泊的減壓渣油收率從37％降到25％，提高拔出率12個(gè)百分點(diǎn)。荷蘭Shell公司采用深度閃蒸高真空裝置(HVU)技術(shù)，使全塔壓降只有0.4kPa，實(shí)沸點(diǎn)切割溫度達(dá)到585℃。
現(xiàn)有深拔的減壓塔精餾取熱段、閃蒸段和汽提段是相通的，汽提段的低分子量高體積數(shù)微濕式汽提蒸汽和裂解氣通過精餾取熱段，大大增加了全塔壓降，從而閃蒸溫度和汽提段物料溫度下降、閃蒸段和汽提段真空度降低，渣油中含有大量切割點(diǎn)以前的優(yōu)質(zhì)輕餾分，嚴(yán)重影響了深拔效果。
3.
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有減壓深拔塔技術(shù)的不足而發(fā)明的一種分級(jí)分離的減壓深拔塔，提高塔底汽提段真空度、拔出率和切割清晰度的同時(shí)，大大降低渣油裂解度，通過提高閃蒸段真空度和進(jìn)料溫度，從而提高優(yōu)質(zhì)蠟油的收率，降低減壓深拔的能耗和精餾取熱段的腐蝕程度，為下游的催化裂化、加氫裂化、焦化裝置提供合格原料，從而提高整個(gè)煉廠的經(jīng)濟(jì)效益。
本發(fā)明的技術(shù)方案：
本發(fā)明提供了一種分級(jí)分離的減壓深拔塔，其特征是閃蒸段和汽提段之間加一層板面無(wú)開孔的液體收集塔板，沿出口方向向下傾斜0°-9°，入口段下面10-100mm處的塔底汽相出口與減壓取熱罐進(jìn)氣管聯(lián)通；減壓取熱罐內(nèi)部設(shè)置規(guī)整填料或空塔取熱的噴射式液體分布器，出口與減壓塔頂?shù)母蓺庹婵展芫€相連通；液體收集塔板下面安裝3-10層汽提塔板，塔板開孔率小于5％，開孔點(diǎn)較一般精餾塔板增加50％以上；最下端汽提塔板的降液管入口同時(shí)接低溫渣油返回線，在降液管中形成混合和降低溫度到360℃左右，避免塔底渣油過度裂解；閃蒸段采用環(huán)流式進(jìn)料分布器，環(huán)流式進(jìn)料分布器的內(nèi)環(huán)形套筒壁向上延伸形成環(huán)型集油箱，內(nèi)環(huán)形套筒上端連接具有穩(wěn)流除沫自洗滌功能的并流填料層；并流填料層的內(nèi)沿和外沿連線均為傘形結(jié)構(gòu)，填料層環(huán)形寬度為填料板間距的3-500倍，填料板間距為1-30mm；取熱段可選擇規(guī)整填料或空塔取熱的噴射式液體分布器，減一段采取規(guī)整填料或減壓塔板。
其中，塔內(nèi)環(huán)形套筒的環(huán)形截面積占塔截面的5％-80％，環(huán)形套筒的內(nèi)壁沿高度方向是圓柱形或錐形結(jié)構(gòu)。
本發(fā)明將實(shí)施例來(lái)詳細(xì)敘述本發(fā)明的特點(diǎn)。
4.附圖說明
附圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
附圖1的圖面說明如下：
1、閃蒸段1 2、汽提段3、液體收集塔板4、塔底汽相出口5、減壓取熱罐6、進(jìn)氣管7、規(guī)整填料8、噴射式液體分布器9、干氣真空管線10、汽提塔板11、降液管12、環(huán)流式進(jìn)料分布器13、內(nèi)環(huán)形套筒14、環(huán)型集油箱15、并流填料層16、減一段17、減壓真空泵18、低溫渣油返回線。
下面結(jié)合附圖和實(shí)施例來(lái)詳述本發(fā)明的工藝特點(diǎn)。
5.具體實(shí)施方式
實(shí)施例，
一種分級(jí)分離的減壓深拔塔，其特征是閃蒸段(1)和汽提段(2)之間加一層板面無(wú)開孔的液體收集塔板(3)，沿出口方向向下傾斜0°-9°，入口段下面10-100mm處的塔底汽相出口(4)與減壓取熱罐(5)進(jìn)氣管(6)聯(lián)通；減壓取熱罐(5)內(nèi)部設(shè)置規(guī)整填料(7)或空塔取熱的噴射式液體分布器(8)，出口與減壓塔頂?shù)母蓺庹婵展芫€(9)相連通；液體收集塔板(3)下面安裝3-10層汽提塔板(10)，塔板開孔率小于5％，開孔點(diǎn)較一般精餾塔板增加50％以上；最下端汽提塔板(10)的降液管(11)入口同時(shí)接低溫渣油返回線(18)，在降液管(11)中形成混合和降低溫度到360℃左右，避免塔底渣油過度裂解；閃蒸段采用環(huán)流式進(jìn)料分布器(12)，環(huán)流式進(jìn)料分布器(12)的內(nèi)環(huán)形套筒(13)壁向上延伸形成環(huán)型集油箱(14)，內(nèi)環(huán)形套筒(13)上端連接具有穩(wěn)流除沫自洗滌功能的并流填料層(15)；并流填料層(15)的內(nèi)沿和外沿連線均為傘形結(jié)構(gòu)，填料層環(huán)形寬度為填料板間距的3-500倍，填料板間距為1-30mm；取熱段可選擇規(guī)整填料(7)或空塔取熱的噴射式液體分布器(8)，減一段(16)采取規(guī)整填料或減壓塔板，減壓塔頂?shù)母蓺庹婵展芫€(9)與減壓真空泵(17)相連通。
其中，塔內(nèi)環(huán)形套筒(13)的環(huán)形截面積占塔截面的5％-80％，環(huán)形套筒(13)的內(nèi)壁沿高度方向是圓柱形或錐形結(jié)構(gòu)。
本發(fā)明所提供的分級(jí)分離的減壓深拔塔，通過閃蒸段和汽提段分開以及汽提段與減壓塔頂聯(lián)通，提高汽提段真空度、、拔出率和切割清晰度的同時(shí)大大降低取熱精餾段的壓降、提高閃蒸段真空度和進(jìn)料溫度；末端降液管中降低渣油溫度，避免了塔底回流造成的局部過熱點(diǎn)和裂解，降低了減壓真空泵的負(fù)荷和能耗；另外微濕式氣體蒸汽不經(jīng)過精餾取熱段，降低了減壓塔的腐蝕，整體集成，從而提高優(yōu)質(zhì)蠟油的收率和清晰切割度以及降低減壓深拔的能耗，為下游的催化裂化、加氫裂化、焦化裝置提供更多的合格原料，從而提高整個(gè)煉廠的經(jīng)濟(jì)效益。