全餾分催化汽油選擇性加氫脫硫工藝及裝置的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本發(fā)明涉及到化工裝置及工藝，具體指一種全餾分催化汽油選擇性加氫脫硫裝置 及工藝。
【背景技術(shù)】
[0002] 催化汽油具有低硫和高辛烷值的特點(diǎn)，是我國(guó)汽油的主要調(diào)和組分之一，含硫量 約200?600mg/kg，在生產(chǎn)國(guó)三汽油時(shí)，一般經(jīng)過與其它低硫組分調(diào)和后即可滿足質(zhì)量要 求。但是在汽油產(chǎn)品質(zhì)量不斷升級(jí)的大背景下，特別是汽油開始執(zhí)行國(guó)四、國(guó)五標(biāo)準(zhǔn)之后， 催化汽油進(jìn)行脫硫已勢(shì)在必行。
[0003] 目前的催化汽油加氫脫硫工藝基本上采用重汽油單獨(dú)加氫工藝。汽油經(jīng)過預(yù)分 餾，切割成輕、重汽油，重汽油經(jīng)過加氫脫硫再與輕汽油混合成為最終的精制汽油產(chǎn)品?，F(xiàn) 有技術(shù)存在辛烷值損失較大、反應(yīng)器壓降上升快、操作周期短的缺點(diǎn)，并且需要對(duì)原料進(jìn)行 堿洗脫硫醇或無(wú)堿脫臭，流程長(zhǎng)，投資高。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的現(xiàn)狀提供一種脫硫選擇性好、辛烷 值損失小、投資省、能耗低的全餾分催化汽油選擇性加氫脫硫工藝。
[0005] 本發(fā)明所要解決的另一個(gè)技術(shù)問題是提供一種脫硫選擇性好、辛烷值損失小、投 資省、能耗低的全餾分催化汽油選擇性加氫脫硫裝置。
[0006] 本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為：該全餾分催化汽油選擇性加氫脫 硫工藝，其特征在于包括下述步驟：
[0007] 原料油和壓力為2. 0-3. OMPaG的第一氫氣混合后從頂部進(jìn)入脫二烯烴反應(yīng)器內(nèi)， 在脫二烯烴催化劑作用下進(jìn)行反應(yīng)；所述脫二烯烴反應(yīng)器內(nèi)自上而下間隔設(shè)有第一催化劑 床層和第二催化劑床層；控制脫二烯烴反應(yīng)器的原料入口溫度為120_220°C，所述原料油 和第一氫氣的混合體積流量比為1:30-70,所述原料油的空速為2-3/小時(shí)；在脫二烯烴反 應(yīng)器的中部補(bǔ)入溫度為90-100°C、壓力為2-3MPaG的第二氫氣，原料油在第一催化劑床層 反應(yīng)后與補(bǔ)入的第二氫氣一起進(jìn)入第二催化劑床層；所述第二氫氣的補(bǔ)入量根據(jù)第二催化 劑床層入口溫度調(diào)節(jié)，使第二催化劑床層入口溫度比第一催化劑床層出口溫度低5-20°C ;
[0008] 從脫二烯烴反應(yīng)器底部送出的一反產(chǎn)物與溫度為150-200°c的第三氫氣混合，所 述一反產(chǎn)物與所述第三氫氣的體積流量比為1:300-400，換熱后送至加氫脫硫反應(yīng)器內(nèi)，在 加氫脫硫催化劑作用下進(jìn)行脫硫和部分烯烴飽和反應(yīng)；控制加氫脫硫反應(yīng)器的物料入口溫 度為250-350°C，加氫脫硫反應(yīng)器內(nèi)物料空速為2-3/小時(shí)；在所述加氫脫硫反應(yīng)器的中部 補(bǔ)入第一股產(chǎn)物油，所述第一股產(chǎn)物油的補(bǔ)入量為原料總量的5-15%
[0009] 從加氫脫硫反應(yīng)器底部送出的二反產(chǎn)物加熱至350_400°C后從頂部送入加氫脫硫 醇反應(yīng)器，在加氫脫硫醇催化劑作用下進(jìn)行硫醇?xì)浣夥磻?yīng)，控制加氫脫硫醇反應(yīng)器內(nèi)物料 空速為2-3/小時(shí)；
[0010] 從加氫脫硫醇反應(yīng)器底部送出的物料回收熱量后送至產(chǎn)物分離器進(jìn)行氣、液、油 三相分離，分離出的氣相脫烴脫水后送去氫氣管道作為循環(huán)氫氣繼續(xù)使用，分離出的液相 送去下游污水處理裝置，分離出的油相送至汽提塔脫除硫化氫；
[0011] 控制所述汽提塔的塔頂溫度為80-120°C，汽提壓力為0. 3-0. 4MPaG ;在汽提塔的 塔底得到精制汽油，回收熱量后送至下游，在汽提塔的頂部得到的氣相進(jìn)入回流罐進(jìn)行油、 水、氣三相分離，分離出的油相返回汽提塔，分離出的污水送去污水處理裝置，分離出的氣 相送去催化裂化裝置回收汽提塔塔頂氣中C3以上的輕烴。
[0012] 較好的，所述脫二烯烴反應(yīng)器的原料入口溫度為130-200°C，所述原料油和第一氫 氣的混合體積流量比為1:40-60 ;加氫脫硫反應(yīng)器的物料入口溫度為280-320°C，所述一反 產(chǎn)物與所述第三氫氣的體積流量比為1:340-360。
[0013] 能完成上述工藝的裝置組合有多種，較好的全餾分催化汽油選擇性加氫脫硫裝 置，其特征在于包括：
[0014] 與原料油管道依次連接的過濾器和原料油緩沖罐，原料油緩沖罐的底部出口通過 第一泵連接第一換熱器的第一通道入口，所述第一換熱器的第一通道出口連接第一連接管 道，所述第一連接管道與第一氫氣管道相連接后再連接第二換熱器的第一通道，第二換熱 器的第一通道連接脫二烯烴反應(yīng)器的物料入口；
[0015] 所述脫二烯烴反應(yīng)器的物料出口連接出口管道，出口管道與連接第三換熱器的第 一通道，所述第三換熱器的第一通道出口連接加氫脫硫反應(yīng)器的物料入口；
[0016] 所述加氫脫硫反應(yīng)器的物料出口通過加熱爐的第一通道連接加氫脫硫醇反應(yīng)器 的物料入口，所述加氫脫硫醇反應(yīng)器的物料出口依次連接所述第三換熱器的第二通道、所 述第二換熱器的第二通道、第四換熱器的第二通道和第一冷凝器，然后連接產(chǎn)物分離器的 物料入口；
[0017] 所述產(chǎn)物分離器的氣相出口通過第二冷凝器連接旋流分離器，所述旋流分離器的 出口連接循環(huán)脫硫塔的物料入口，所述循環(huán)脫硫塔的物料出口通過第四氫氣管道連接新氫 管道，然后一起進(jìn)入氣液分離器；
[0018] 所述氣液分離器的氣相出口連接壓縮機(jī)，壓縮機(jī)的出口分別連接所述第一氫氣管 道、第二氫氣管道和第三氫氣管道；所述第三氫氣管道通過所述加熱爐的第二通道連接所 述脫二烯烴反應(yīng)器的出口管道；所述第二氫氣管道連接所述脫二烯烴反應(yīng)器的中間原料入 P ；
[0019] 所述產(chǎn)物分離器的油相出口通過第二管道連接所述第四換熱器的第二通道，然后 進(jìn)入汽提塔的物料入口；所述產(chǎn)物分離器的油相出口還同時(shí)連接第三管道，第三管道通過 第四泵連接所述加氫脫硫反應(yīng)器的中間原料入口；
[0020] 所述汽提塔的塔頂出口連接回流罐，所述回流罐的氣相出口連接催化裂化裝置的 吸收穩(wěn)定系統(tǒng)，所述回流罐的液相出口通過第三泵返回所述汽提塔，所述回流罐的污水出 口連接下游污水處理裝置；所述汽提塔的下部設(shè)有再沸器，所述再沸器的熱源通道連接低 壓蒸汽輸送管道。
[0021 ] 作為改進(jìn)，所述循環(huán)脫硫塔的塔體內(nèi)在塔盤的上方和吸收液入口的下方設(shè)有液封 盤，液封盤上設(shè)有用于供檢維修人員進(jìn)入的缺口；塔體的上封頭位置還設(shè)有用于安裝旋流 管的管板，所述管板與旋流管為可拆卸連接；對(duì)應(yīng)于缺口的位置在塔體上設(shè)有人孔；所述 旋流管有多根，旋流管的上端連接在管板上，并且旋流管的上端口伸出管板外露；旋流管的 下端口位于所述液封盤的上方；所述液封盤上還設(shè)有用于將液封盤上方的積液導(dǎo)入到塔板 的受液盤上的導(dǎo)流管，所述導(dǎo)流管的出口位于液封盤的下方并對(duì)向塔板的受液盤；導(dǎo)流管 的入口位于液封盤的上方，并且導(dǎo)流管的入口高于所述旋流管的出口。
[0022] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明采用三臺(tái)反應(yīng)器串聯(lián)操作，汽油不經(jīng)分餾，直接加氫脫 硫，流程短、投資低、操作費(fèi)用省，并且節(jié)能降耗效果突出；與同類技術(shù)相比較，汽油產(chǎn)品質(zhì) 量達(dá)到國(guó)五標(biāo)準(zhǔn)，在保證汽油加氫脫硫后硫含量> l〇mg/kg指標(biāo)的同時(shí)，可使汽油辛烷值 損失達(dá)到非常低的水平，Λ RON > 0. 7單位，具有廣闊的應(yīng)用前景。
【附圖說明】
[0023] 圖1為本發(fā)明實(shí)施例示意圖；
[0024] 圖2為本發(fā)明實(shí)施例中循環(huán)脫硫塔上部的剖視示意圖；
[0025] 圖3為沿圖2中A-A線的剖視圖；
[0026] 圖4為沿圖2中B-B線的剖視圖。
【具體實(shí)施方式】
[0027] 以下結(jié)合附圖實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
[0028] 實(shí)施例1
[0029] 該全餾分催化汽油選擇性加氫脫硫工藝包括下述步驟：
[0030] 原料油和壓力為2. 0-3. OMPaG的第一氫氣混合后從頂部進(jìn)入脫二烯烴反應(yīng)器1 內(nèi)，在脫二烯烴催化劑作用進(jìn)行反應(yīng)；脫二烯烴反應(yīng)器1內(nèi)自上而下間隔設(shè)有第一催化劑 床層和第二催化劑床層，物料在第一催化劑床層反應(yīng)后與補(bǔ)入的第二氫氣一起進(jìn)入第二催 化劑床層；控制脫二烯烴反應(yīng)器的原料入口溫度為120-220°C，優(yōu)選130-200°C ;所述原料 油和第一氫氣的混合體積流量比為1:30-70,優(yōu)選1:50 ;所述原料油的空速為2-3/小時(shí)； 在脫二烯烴反應(yīng)器的中部補(bǔ)入溫度為90-100°C、壓力為2-3MPaG的第二氫氣，所述第二氫 氣的補(bǔ)入量根據(jù)第二催化劑床層的入口溫度調(diào)節(jié)，使第二催化劑床層的入口溫度比第一催 化劑床層入口溫度低5-20 °C。
[0031] 從脫二烯烴反應(yīng)器底部送出的一反產(chǎn)物與溫度為150-200°C的第三氫氣混合，所 述一反產(chǎn)物與所述第三氫氣的體積流量比為1:300-400,優(yōu)選1:350 ;換熱后送至加氫脫硫 反應(yīng)器2內(nèi)，在加氫脫硫催化劑作用下進(jìn)行脫硫和部分烯烴飽和反應(yīng)；控制加氫脫